Skip to main content

Full text of "Vorlesungen über allgemeine Hüttenkunde"

See other formats


Digitized  by  the  Internet  Archive 

in  2009  with  funding  from 

Boston  Public  Library 


http://www.archive.org/details/vorlesungenber12plat 


C.  F.  PLATTNER's 

VOELESUNGEN 


ÜBER 


ALLGEMEINE  HÜTTENKUNDE. 


ERSTER  BAND. 


VOELESÜNGEN 


ÜBER 


ALLGEMEINE  HÜTTENKUNDE. 


Von 


CARL  FRIEDRICH  PLATTNER, 

K.   S.  BERGRATH,  PROFESSOR  DER  HÜTTENKUNDE  AN   DER    K.    S.  BERGACADEMIE 

UND    OBERHTTTTENAMTSASSESSOR    ZU    FREIBERG,    RITTER    DES 

K.    S.    VERDIENSTORDENS. 


Nach  dem   liinteiiasseiien   Manuscript  herausgegeben  mul 
vervollständigt 


Theodor  Richter, 

K.  S.  Oberhütteiiaratsassessor,  Hüttenchemiker  und  Lehrer  der  Löthrobrprobirkun^jt 
an  der  K.  S.  Bergacademie  zu  Freiberg. 


In  zwei  Bänden. 


Erster  Band. 

Mit  über  100  in  den  Text  eingedruckten  Holzschnitten. 


FREIBERG. 
Buchhandlung  J.  G.  Engelhardt. 

(Bernhard  Thierbach.) 


1860. 


n^ 


4/1' -€- ^"i  i  ^^  y 


©ie  Verlagshandluiig  behält  sich  hiermit  für  dieses  Werk  das 
Recht  der  Uebersetzung  in  fremde  Sprachen  vor. 


VORWORT. 


Indem  ich  diese  Vorlesungen  dem  hüttenmännischen 
Publicum  überreiche,  erlaube  ich  mir,  über  den  Zweck  und 
Umfang    des  Unternehmens    einige  Worte  vorauszuschicken. 

Der  verewigte  Bergrath  Plattner  wurde  häufig  ver- 
anlasst, seine  an  der  Freiberger  Bergakademie  gehaltenen 
Vorträge  über  Allgemeine  Hüttenkunde  durch  den  Druck 
zu  veröffentlichen.  Anderweite  literarische  Thätigkeit  (ich 
erinnere  hier  an  seine  Löthrohrprobirkunst ,  die  metallur- 
gischen Röstprocesse  etc.),  sowie  vielfache  dienstliche  Ar- 
beiten behinderten  ihn  indess,  sein  Heft  für  den  Druck 
vorzubereiten,  und  so  überliess  er  dasselbe  noch  in  den 
letzten  Monaten  seines  Lebens  dem  ihm  befreundeten  Ver- 
leger zur  Veröffentlichung. 

Wenn  ich  den  an  mich  ergangenen  Aufforderungen,  die 
Herausgabe  der  erwähnten  Vorlesungen  zu  übernehmen, 
entsprochen  habe,  so  glaubte  ich  es  um  so  eher  thun  zu 
können,  weil  ich  dem  Verewigten  eine  längere  Reihe  von 
Jahren  als  Gehülfe  zur  Seite  gestanden  habe.  —  Ich  bin 
bei  der  Bearbeitung  von  der  Ansicht  ausgegangen,  dass  mit 
diesen  Vorlesungen  weniger  ein  Lehrbuch,  als  ein  für  den 
Studirenden  der  Hüttenkunde  geeigneter  Abriss  zu  liefern 
sei,  und  ich  wünsche,  dass  ich  diesem  Ziele,  welches  ich 
durch  leichtfassliche  Darstellungsweise,  ingleichen  durch  zahl- 
reiche in  den  Text  eingedruckte,  ausgezeichnet  gestochene 
Figuren  zu  erreichen  gesucht  habe,  nahe  gekommen  bin. 
Im  Uebrigen  glaube  ich  auch,  dass  diese  Vorlesungen,  ins- 
besondere der  specielle  Theil  derselben,  selbst  für  den  Prak- 
tiker manches  Brauchbare  enthalten  werden. 


VI  Vorwort. 

In  wie  weit  die  mii-  gestellte  Aufgabe  in  einer  dem 
Gegenstande  entsprechenden  Weise  bis  jetzt  von  mir  gelöst 
worden  ist;  überlasse  ich  der  nachsichtsvollen  Beurtheilung 
meiner  Fachgenossen^  und  bitte  nur  dabei  die  Schwierigkeiten 
nicht  zu  gering  veranschlagen  zu  wollen  ^  welche  nothwen- 
digerweise  mit  einem  derartigen  Unternehmen  verknüpft  sind. 

Dass  das  Erscheinen  des  Buches  sich  bis  jetzt  etwas  in 
die  Länge  gezogen  hat^  bedaure  ich  aufrichtig;  es  ist 
hieran  theils  meine  durch  vielfache  dienstliche  Thätigkeit 
beschränkte  Zeit  Schuld  ^  theils  machten  sich  Aenderungen 
in  der  Anordnung  des  Ganzen  nothwendig;  welche  mit  mehr 
Arbeit;  als  sich  voraussehen  Hess,  verknüpft  waren.  Das 
Publicum  erleidet  wenigstens  insofern  dadurch  keinen 
Nachtheil;  als  das  Neueste ,  soweit  es  dem  Umfange  des 
Buches  angemessen  erschien;  mit  Aufnahme  gefunden  hat. 
Der  zweite  Theil;  welcher  die  Darstellung  der  Metalle ;  mit 
Ausschluss  des  Eisens,  da  von  dem  Verewigten  besondere 
Vorträge  über  Eisenhüttenkunde  gehalten  wurden;  behandelt, 
befindet  sich  bereits  unter  der  Presse  und  wird  möglichst 
bald  nachfolgen. 

Freiherg,  im  December  1859. 

Theodor  Richter. 


Inhalt  des  ersten  Bandes. 


Einleitung 1 

Geschichte  des  Hüttenwesens 3 


Präparativer  Theil  der  Hntleiikiinde. 

I.    Abschnitt. 
A.     Von  den  Erzen. 

Bezeichnung  und  Classification 10 

Probiren  der  Erze 12 

Beschicken  und  Gattiren 13 

B.     Von  den  Zuschlägen  und  Flüssen. 

Begriff 14 

Röstzuschläge 15 

Schmelzzuschläge 15 

Erdige    Schmelzzuschl.    15.      Metallische    Schmelzzuschl.    16. 

Salzige  Sclimelzuschl.   18. 

Zuschläge  bei  Hüttenprocessen  auf  nassem  Wege    .  18 

Zuschläge  bei  Sublimations- u.  Destillat ions arbeiten  18 

C.     Von  den  Hüttenproducten. 

Begriff  und  Eintheilung 19 

Metalle 20 

Schwefelmetalle       22 

Arsenmetalle 27 

Kohlenstoffmetalle ,     .  27 

Schlacken 28 

A,  Erdensilikate  33.     B.  Metalloxydsilikate  35. 

Oxyde 41 

Krystallisirte  Hüttenproducte       .     .     .     .     , 43 

Metalloide  44.     Metalle  44.     Schwefel-    und  Arseumetalle  45. 
Kohlenmetalle  46.     Metalloxyde  46,     Salze  48.      Silikate  48. 


VIII  Inhalt. 


IL  Abschnitt. 
Von  den  Brennmaterialien. 

Begriff  und  Eigenschaften 49 

Zusammensetzung  49.    Verhalten  bei  erhöhter  Temperatur  49. 

Wärmeeffect 50 

Absoluter  W.  50.  Specifischer  W.  52.  Pyrometrischer  W.  53. 
Pyrometer  53. 

I.     Von  dem  Holze. 

Eigenschaften 55 

Bestandtheile    des  Holzes  55.     Spec.   Gewicht    des  Holzes  56. 
Absolut.  Wärmeeff.  57.      Spec.  W.  58.     Pyrom.  W.  58. 
Gebrauch  des  Holzes 59 

IT.     Von  der  Holzkohle. 

Producte  der  Destillation  des  Holzes 61 

Eigenschaften  der  Holzkohle 62 

Absol.  Wärmeeffect    der   Holzkohle    65.     Speeif.    Wärmeeffect 
derselben    65.     Pyrometr.  W.    derselben    66.     Ausbringen    an 
Kohle  bei  der  Verkohlung  66. 
Verschiedene  Methoden  der  Holzverkohlung 68 

Verkohlung  in  Meilern 69 

Auswahl  und  Beschaffenheit  der  Kohlstätte  69.  Herstellung 
des  Meilers  71.     Leitung  der  Verkohlung  73. 

Verkohlung  in  Haufen 75 

Gewinnung  von  Nebenproducten  dabei  78. 

Verkohlung  in  Oefen 79 

Verk.  mit  Anwendung  äusserer  Hitze  79.  Verk.  mit  Zutritt 
von  atmosphärischer  Luft  80.  Verk.  ohne  Luftzutritt  durch 
glühende  eiserne  Röhren  83.  Verk.  mittelst  glühender  zer- 
setzter Luft  86. 

III.  Vom   Torfe. 

Eigenschaften 88 

Zusammensetzung  des  Torfes  89.     Speeif.  Gew.  des  Torfes  90. 
Absol  ,   spec.  und  pyrom.  Wärmeeffect  des  Torfes  90.    Bi-enn- 
barkeit   und   Flammbarkeit    des  Torfes  90.     Vorbereitung   des 
Torfes  90. 
Anwendung  des  Torfes  als  Brennmaterial 91 

IV.  Von  der  Torfkohle. 

Eigenschaften * 92 

Absolut.  Wärmeeffect  der  Torfkohle  92.  Spec.  W.  ders.  93. 
Pyrom.  W.  ders.  93.     Brennbarkeit  der  Torfkohle  93. 

Verkohlung  des  Torfes 93 

Verkohlung  in  Meilern  93.  Verkohlung  in  Gruben  94.  Ver- 
kohlung in   Oefen  94. 


Inhalt.  IX 

Seite. 

V.  Von  der  Braunkohle. 

Eigenschaften 97 

Zusammensetzung  98.  Absol.  WärmeefFect  der  Braunkohle  99. 
Specif.  Wärmeeffect  ders.  99.     Pyrom.  WärmeeflF.  ders.  100. 

Anwendung  der  Braunkohle 100 

Verkohlung  der  Braunkohle 101 

VI.  Von  der  Steinkohle. 

Eigenschaften  der  Steinkohle 101 

Classification  der  Steinkolile  102.  Zusammensetzung  der 
Steinkohle  103.  Aschengehalt  der  Steinkohle  105.  Spec. 
Gewicht  der  Steinkohle  106.  Absol.  Wärmeeflfect  der  Stein- 
kohle 106.  Spec.  Wärmeeffect  der  Steinkohle  106.  Pyrom. 
Wärmeeffect  der  Steinkohle   107. 

Anwendung  der  Steinkohlen 107 

VII.  Von  den  Kokes. 

Eigenschaften  der  Kokes 110 

Zusammensetzung  der  Kokes  110.  Specif.  Gew.  der  Kokes 
111.  Absoluter  Wärmeeffect  der  Kokes  111.  Spec.  Wärme- 
effect der  Kokes  111.    Pyrom.  Wärmeeffect  der  Kokes   111. 

Chemischer  Vorgang  bei  der  Verkokung 111 

Methoden  der  Verkokung 115 

A.  Die  Verkokung  der  Stückkohlen 115 

a,  Verkokung  in  Meilern  und  Haufen  115. 

b.  Verkokung  in  Oefen  115. 

B.  Die  Verkokung  der  Staubkohlen 121 

a.  Meiler-  und  Haufenverkokung  121. 

b.  Ofenverkokung  122.   Offene  Verkokungsöfen  123.    Kokes- 
backöfeu  125. 

Entschwefelung  der  Kokes "...     132 

VIII.  Von  den  gasförmigen  Brennmaterialien. 

Historisches 133 

Gichtgase 134 

Zusammensetzung  der  Gichtgase  135.  Absoluter,  specifischer 
und_  pyrometrischer  Wärmeeffect  derselben   135. 

Generatorgase 136 

Zuggenerator  136.  Gebläsegenerator  137.  Zusammensetzung 
der  Generatorgase  138.  Absoluter,  specifischer  und  pyrome- 
trischer Wärmeeffect  derselben  138.  Schwierigkeiten  bei  An- 
wendung von  Generatoren  139. 


Inhalt. 


III.    Abschnitt. 
Von  den  Hüttenprocessen. 

Allgemeines 140 

A.  Hüttenproeesse  auf  trocknem  Wege 140 

1.  Röstung     .     .     •     • 141 

Zweck  der  Röstung  141.  O  xy  direndes  Eös  ten  141.  Re- 
ducirendfes  Rösten  142.  Chlorirende  s  Rösten  142. 
Verflüchtigendes  Rösten  142.  Brennen  143.  Ver- 
halten der  am  häufigsten  vorkommenden  Verhin düngen  beim 
Rösten  143.  Einwirkung  von  Wasserdämpfen  beim  Rösten 
147.     Einwirkung  von    Chlor  beim   Rösten  148. 

2.  Schmelzung 151 

Oxydirende  Schmelzunglöl.  Reducirende  Schmel- 
zung 152.  Auflösende  Schmelzung  152.  Präcipi- 
tirende    Schmelzung    153.     ümschmelzen  153. 

3.  Sublimation  und  Destillation 153 

4.  Saigerung  und  Krystallisation 154 

B.  Hüttenproeesse  auf  nassem  Wege 154 

1.  Auflösung  und  Fällung 154 

2.  Amalgamation 156 

IV.  Abschnitt. 

Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen 
Apparaten. 

A.     Apparate  zu  den  Hüttenprocessen  auf  trocknem 
Wege 157 

1.  Von  den  Ofenbaumaterialien 157 

Natürlich  vorkommende  feuerfeste  Steine  157.  Künstlich  dar- 
gestellte feuerfeste  Steine  157.     Feuerfeste  lose  Massen  158. 

2.  Von  den  Oefen 159 

Eintheilung .     159 

a.  Heerdöfen 159 

Heerdöfen  ohne  Gebläse  159.   Röstheerde  159.    Saiger- 
heerd  167. 

Heerdöfen    mit   Gebläse    168.      Eisenfrischheerd    168. 
Kupfergaarheerd  169. 

b.  Schachtöfen 169 

a)  Schachtöfen  ohne  Gebläse  171.  Schlesischer 
Eisensteinröstofen  171.  Eisensteinröstofen  mit  beson- 
deren Feuerungsräumen  173.  Schwedischer  Eisenerz- 
röstofen 174.  Eisenerzröstofen  mit  Zuführung  von 
Wasserdämpfen  175.  Schachtröstofen  mit  Benutzung 
von  Hohofengasen    176. 

ß)  Schachtöfen  mit  Gebläse  178.  Tiegelöfen  179. 
Tiegelofeu  mit  offener  Brust  179.  Tiegelofen  mit  ge- 
schlossener Brust  181.    Blauofen   181.    Anderer  Tiegel- 


Inhalt.  XI 

Seite, 
ofen  mit  geschlossener  Brust.  181.  Sumpföfen  182. 
Freiberger  Sumpfofen  182.  Schwedischer  Sumpfofen 
183.  Eisenliohofen  185.  Augenöfen  187.  Augen- 
ofen mit  offenem  Auge,  Brillenofen  188.  Anderer 
Augenofen  mit  offenem  Auge  189.  Augenofen  mit 
verdecktem  Auge  189. 
Arbeiten  in  den  Schachtöfen 190 

c.  Fhimmöfen 194 

a)   Zugflammöfcn     196.       Ungarischer     Köstofen     197. 
Doi)pelröstofen  199.   Parkes  Doppclröstofen  201.   Frei- 
berger Röstofen  mit  Gasfeuerung  203.    Flanim-Schmelz- 
ofen  205. 
ß)  Geblcäse- Flammöfen  207.     Treibheerd  207. 
Vorzüge  der  Flammöfen  vor  den  Schachtöfen    .     .     .     .     210 

Kliukerrost 211 

Treppeurost 212 

Pultfeuerung 212 

d.  Gefässöfen       213 

Eintheilung 213 

a)  Röst-Gefässöfen  213.     Arsenikröstofen  214. 

ß)  Schmelz-Gefässöfen  215.  Gewöhnlicher  Windofen 
215.  Seftström' scher  Gebläseofen  216.  Blaufarben- 
ofen 217. 

y)  Saiger-Gefässöfen  218.  Wismuth-Saigerofen  218. 
Antimon-Saigerofen  219 

ö)  Destillir-Gefässöfen  220.  Quecksilber-Destillir- 
ofen  220. 

s)  Sublimir -Gefässöfen  220.  Ofen  zum  Raffiniren 
der  arsenigen  Säure  220. 

^)    Cementir-Gefässöfen221.  Stahl-Cementirofen  221. 

B.  Apparate    zu    den   Hüttenprocessen    auf  nassem 
Wege 223 

Gold-Amalgamirmühle  223.     Amalgamirfass  225.     Laug- 
fass  225. 

C.  Hülfsapparate 226 

1.  Von  den  Gebläsen 226 

Historisches 227 

a.  Balgengebiäse 228 

Lederne  Balgengebläse  228.  Einfacher  Lederbalg  228. 
Einfacher  Lederbalg  mit  Reservoir  230.  Doppelbalg  mit  Re- 
servoir 231. 

Hölzerne  Balgengebläse  232.  Holzbalg  mit  beweg- 
lichem Oberkasten  232.    Holzbalg  mit  festem  Oberkasten  234. 

b.  Kolbengebläse 235 

Kastengebläse  235.  Stehendes  einfach  wirkendes  Kasten- 
gebläse 235.  Doppelt  wirkendes  liegendes  Kastengebläse  236. 
Cylindergebläse  237.  Doppelt  Avirkendes  Cjlindergebläse 
nebst  Windsammlungskasten  237.  Stopfbüchse  238.  Kolben 
239.  Liederung  239.  Ventile  240.  Horizontale  Cylinder- 
gebläse 241.     Schiebergebläse  244. 


XII  Inhalt. 

Seite. 

c.  Wassergebläse 244 

Wassergebläse  mit  unbeweglichem  Windkasten  244. 
Wassertrommelgebläse  244.  He nsche  1' s  Ketten-  und  Pater- 
nostergebläse 245.  Henschel's  Wassersäulengebläse  246. 
Wassergebläse  mit  beweglichem  Oberkasten  246. 
Baader 's  Kastengebläse  246.  Tonnengebläse  247.  Schrau- 
bengebläse (Cagniardelle)  248. 

d.  Windradgebläse 250 

Lloyd's  Ventilator  250.  Eittinger's  Hochdruckventilator 
252. 

e.  Von  den  Vorrichtungen  zur  Bewirkung   eines  möglichst 
gleichmässigen  Gebläsestroms 253 

Windregulatoren  254.  Regulatoren  mit  unveränder- 
lichem Inhalt  254.  Regulatoren  mit  veränderlichem 
Inhalt  257.     Trockenregulator  257.     Wasserregulator  258. 

f.  Von  den  Vorrichtungen  zur  Erhitzung  der  Gebläseluft     .     259 

Geschichtliches  über  Anwendung  der  erhitzten  Gebläseluft    .     259 
Wasser alfinger  Apparat  zur  Erhitzung  dnr  Gebläseluft   .     261 

g.  von     den    Windleitungen     und    Einrichtungen    bei    den 

Düsen  und  Formen 263 

Windleitungsröhren  263.  Weite  derselben  265.  Düse  265. 
Form  265.  Wasserformen  266.  Luftformen  266.  Ge- 
schlossene Formen  268.  Truran's  verbesserte  Formen  268. 
Windständer  270. 
h.  Von  der  Berechnung  der  Menge  der  Gebläseluft  .  .  .  271 
Manometer  271.  Nordens kjöld's  Manometer  273.  Be- 
stimmung der  Dichtigkeit  der  Gebläseluft  273.  Formel  für 
die  Ausströmungsgeschwindigkeit  der  Gebläseluft  274.  Formel 
für  die  ausströmende  Windmenge  275.  Tabelle  zur  Berech- 
nung der  Windmenge  275.  Beispiele  276.  Tabelle  der 
wegen  der  Temperaturunterschiede  einzuführenden  Coeffi- 
cienten  227.  Tabelle  der  wegen  verschiedener  Barometer- 
stände einzuführenden  Coefficienten  278.  v.  Schwind's 
Aichmaass  für  Gebläseluft  278.  Windverlust  bei  den  Gebläsen 
278.  Effect  der  Gebläse  279. 
2.  Von  den  Vorrichtungen  zu  den  rein  mecha- 
nischen Arbeiten 280 

Eintheilung  der  hierher  gehörigen  Apparate 280 

Zerkleinerungsapparate  280.  Trennungsapparate  280.  Meng- 
apparate 282.     Streckapparate  282. 

Anhang 282 

Die  Condensation  des  Hüttenrauchs 282 

Die  Condensation  der  schwefligen  Säure  und  Schwefelsäure 
in  Wales  283.  Versuche  in  Freiberg  284.  Die  Condensation 
des  Arsen's  und  Blei's  285.  Condensation  metallischer  Dämpfe 
in  England  286.  Patera's  Versuche  mit  Anwendung  che- 
mischer Agentien  287.  Englisches  Verfahren ,  den  Rauch  zu 
waschen  287.  Anwendung  desselben  auf  metallische  Dämpfe  288. 


Repertorium 

zu  den 

in  den  Text  eingedruckten  Figuren. 


Seite. 

Fig.  1.  Feste  Meilerstätte 70 

„  2.  Holzmeiler 72 

„  3.  Liegender  Meiler 77 

„  4.  Liegender  Meiler  mit  Gewinnung  von  Nebenproducten  78 

„  5.  Verkohlungsofen  mit  Anwendung  von  äusserer  Hitze  .  80 

„  6.  Vierseitiger  Meilerofen 81 

„  7.  Runder  Meilerofen 85 

„  8  und  9.     Schwarz 'scher  Verkohlungsofen 87 

„  10.  Torf -Verkohlungsofen 95 

„  11  und  12.     Steinkohlenmeiler 116 

„  13.  Verkokungsofen  für  Steinkohlen 120 

„  14.  Offener  Verkokungsofen  für  Steinkohlen 124 

„  15.  Kokesbackofen 126 

„  16.  Desgl 127 

„  17.  Desgl 128 

„  18.  Desgl 129 

„  19.  Desgl 130 

„  20.  Bischoff 's  Zuggenerator 137 

„  21.  Ebelmen's  Gebläsegenerator 137 

„  22.  Unterharzer  Rösthaufen 160 

„  23.  Desgl 161 

„  24.  Frelberger  Rösthaufen 161 

„  25  und  26.     Röststadeln 163 

,,  27.  Well  n  er 's  Röststadel 164 

„  28.  Böhmische  Röststadel 166 

„  29.  Saigerheerd 167 

„  30.  Eisenfrischheerd 168 

„  31.  Form  mit  Düse 169 

„  32.  Kupfergaarheerd 169 

j,  33,  Schlesischer  Eisensteinröstofen 171 


XIV  Eepertorium  zu  den  Figuren. 

Seite. 

Fig.  34.     Eisenerzröstofen  mit  besonderen  Feiierungsräumen       .  173 

„     35.     Schwedischer  Eisensteinröstofen 174 

„  36.     Eisensteinröstofen  mit  Zuleitung  von  Wasserdämpfen  .  176 

„  37.                    ,,                  „             ,,             „     Gichtgasen      .     .  177 

„     38.     Zinnschmelzofen 180 

„     39.     Blauofen 181 

„     40.     Tiegelofeu  mit  geschlossener  Brust 181 

„     41.     Freiberger  einfacher  Schachtofen 182 

„     42  (a,  b).     Schwedischer  Sumpfofen 183.  184 

„     43  und  44.     Eisenhohofen 185 

„     45  (a,  b).     Gestell  eines  Eisenhohofens 186.  187 

„     46  (a,  b,  c).    Brillenofen 188 

„     47  (a,  b).     Augenofen  mit  offenem  Auge 189 

„     48  (a,  b).     Augenofen  mit  verdecktem  Auge       189 

„     49  (i),  ])).     Ungarischer  Röstofen 197 

„     50.               „'                   ,,           mit  Trockenheerd 198 

„     51  (a,  b).     Doppelröstofen 198.  199 

„     52.     Parkes  Röstofen 201 

„     53  (a,  b,  c).     Englischer  Röstöfen 203.  204 

„     54  (a,  b).     Flamm-Schmelzofen 205.  206 

„     55  (a,  b,  c).     Treibheerd 207.    208.  209 

„     56.     Arsenik -Röstofen 214 

„     57.     Windofen 216 

„     58     Sefström'scher  Gebläseofeu 216 

„     59  (a,  b).     Blaufarbenofen 217.  218 

„  60  (a,  b).     Plattner's  Wismuth-Saigerofen      .     .     .     218.  2l9 

„     61.     Antimon  -  Saigerofen 219 

„     62.     Quecksilber -Destillirofen 220 

„     63.     Raffinirofeu  für  arsenige  Säure 221 

„     64  (a,  b).     Stahl- Cementirofen 222 

„     65.     Gold-Amalgamirmühle       224 

„     66.     Araalgamirfass 225 

„     67.     Langfass 225 

„     68.     Einfacher  Lederbalg  mit  Reservoir 230 

„     69  (a,  b).     Doppelbalg  mit  Reservoir 231 

„     70.     Holzbalg  mit  beweglichem  Oberkasten 233 

„     71.     Holzbalg  mit  festem  Oberkasten 234 

„  72  (a,  b).     Stehendes,  einfach  wirkendes  Kastengebläse       .  235 

,,     73.     Doppelt  wirkendes  C^dindergebläse 237 

„     74.     Stopfbüchse 238 

„     75  (a,  b).     Kolben  eines  Cylindergebläses 239 

„     76.     Desgl 240 

„     77.     Ventil 241 

„     78.     Horizontales  Cylindergebläse 242 

„  79.    Horizontales  Cylindergebläse  mit  Kautschukventilen    .  243 

80.     Wassertrommelgebläse 245 


Eeportorium  zu   den   Figuren.  XV 

Seite. 

Fig.  81.    Baader's  Kastengebläse 246 

„     82.     Tonnengebläse 247 

„     83.     Cagniardelle 248 

„     84  (a,  b).     Lloyd's  Ventilator 250.  251 

,,     85.     Kittinge r's  Hoehdruckventilator       252 

,,     86.     Gemauerter  Gebläseregulator 255 

„     87.     Regulator  von  Eisenblech 256 

„     88.     Trockenregulator 257 

„     89.     Wasserregulator 258 

„     00.     Wasseralfijiger  Lufterhitzungsapparat 262 

„     9J,     Wasserform 266 

„     02  und  93.     Luftformen 267 

„     04.     Geschlossene  Form 268 

,,     95 — 97.     Truran's  verbesserte  Formen 269 

,,     98.     Form  mit  mundförmiger  Oeifnung 270 

„     99.     Freiberger  Windständer     .     .     .     .     , 270 

„  100.    Manometer 272 

„  101.     Manometer  mit  Gehäase 272 

„  102  (a,  b).     Siebmaschine 281 


Einleitung. 


Die  Hüttenkunde  beschäftigt  sich  mit  der  Beschreibung 
derjenigen  Operationen,  welche  an  verschiedenen  Orten  behufs 
der  Zugutemachung  oder  Benutzung  der  durch  den  Bergbau 
gewonnenen  Erze  auf  die  darin  enthaltenen  Metalle  und  ge- 
wisse Verbindungen  derselben,  ausgeführt  werden.  Diese  Dar- 
stellung der  Metalle  etc.  aus  ihren  Erzen  (Verhüttung)  beruht 
auf  wissenschaftlichen  Grrundsätzen  und  es  ist  hauptsächlich 
Aufgabe  der  Metallurgie,  diese  Principien  kennen  zu  lehren. 
Zu  einem  richtigen  Verständniss  der  Hüttenkunde  gehört  daher 
auch   ein  Vertrautsein  mit  den  Lehren   der  Metallurgie. 

Die  Anlagen,  in  denen  das  Zugutemachen  der  Erze  ge- 
schieht, nennt  man  Hüttenwerke   oder  auch  Hütten. 

Unter    Hüttenwesen    begreift    man    tlieils    den    Umfang 
aller    zur  Anlage    und    Betreibung    von    Hütten    erforderlichen 
Kenntnisse    und  Fertigkeiten,    theils   auch  alle  zum  Hüttenbe- 
triebe  nöthigen  Personen  und  Anstalten. 
Die  Hüttenkunde  zerfällt  in 
den  präparativen  und  in 
den  speciellen  Theil. 
Der  präparative   Theil  umfasst  die  allgemeinen  Regeln 
für    die    Zugutemachung    der   Erze    und    die    aus    der    Chemie 
entlehnten   Grundsätze,    worauf  diese  Regeln  beruhen;    in   ihm 
werden  ferner  die  Materialien  und  Vorrichtungen  zu  betrachten 
sein,    welche    zum  Hüttenbetrieb    nothwendig  sind,  sowie    die 
Producte,  welche  dabei  erzeugt  werden. 

Der  specielle  Theil  handelt  von  der  Darstellung 
eines  jeden  einzelnen  Metalls  aus  seinen  Erzen  und  lehrt 
die     dazu     erforderlichen     eigenthümlichen     Verfahrungs  arten 

Plattner,  Hüttenkunde.     I.  1 


2  Einleitung. 

und  besondern  Vorrichtungen  kennen.  Er  zerfällt  daher  in 
eben  so  viele  einzelne  Abtheilungen,  als  es  Metalle  und 
andere  mineralische  Producte  giebt,  welche  für  das  gewerb- 
liche Leben  aus  den  Erzen  ausgebracht  werden.  Man  unter- 
scheidet daher  Gold-,  Silber-,  Blei-,  Kupfer-,  Eisen- 
hüttenkunde etc.  Es  lassen  sich  indess  die  Gold-,  Sil- 
ber-, Blei-  und  Kupferzugutemachungsmethoden  oder  kürzer 
Processe,  auch  bis  zu  einer  gewissen  Grenze  vereinigt  be- 
trachten, weil  diese  Metalle  sehr  oft  zusammen  in  den  Erzen 
vorkommen. 

In  nächster  Verbindung  zur  Hüttenkunde  steht  die  Pro- 
birkunst  (Docimasie)  d.  i.  die  Kunst,  die  Quantität  der  in 
Erzen  und  Kunstprodücten  enthaltenen  Metalle  oder  überhaupt 
nutzbaren  Bestandtheile  im  Kleinen  möglichst  genau  zu  be- 
stimmen, um  darnach  ihr  Ausbringen  im  Grossen  und  über- 
haupt die  Verwendbarkeit  dieser  Erze  und  Producte  beurtheilen 
zu  können.  Die  Probirkunst  dient  daher  der  Hüttenkunde 
zur  Controle. 

Obgleich  die  Chemie  der  Hüttenkunde  als  hauptsächlichste 
Basis  dient,  weil  alle  Hauptarbeiten  des  Hüttenmannes  chemische 
Processe  im  Grossen  sind,  die  nur  durch  mechanische  Hülfs- 
mittel  unterstützt  werden,  so  entlehnt  die  Hüttenkunde  ihre 
Lehren  doch  auch  noch  aus  andern  Wissenschaften,  dahin 
gehören:  Mathematik,  Physik,  Mineralogie,  Bergbau- 
kunst, Mechanik,  Civilbaukunst  und  Eor^twissen- 
schaft.  Es  muss  daher  jeder,  der  sich  dem  Studium  der 
Hüttenkunde  widmet,  neben  gründlichen  chemischen  Kennt- 
nissen auch  in  den  erwähnten  Wissenschaften  und  zwar  haupt- 
sächlich in  den  fünf  erstgenannten,  die  nöthigen  Kenntnisse 
besitzen. 

Die  Hauptarbeiten  des  Hüttenmannes  sind  meist  Aus- 
bringungsprocesse,  weniger  Fabrikationsprocesse.  Im 
erstem  Falle  wird  die  Darstellung  eines  in  dem  zu  ver- 
arbeitenden Erze  präexistirenden  Stoffes  bezweckt,  während  im 
letztern  Fall  durch  weitere  Verarbeitung  dieses  Stoffes  ein 
Fabrikat  entsteht. 

Zu  den  Ausbringungsprocessen  gehört  der  Gold-,  Silber-, 
Blei-,  Kupfer-,  Eisen-,  Zink-  und  Zinnhüttenprocess,  ferner  die 
Darstellung    von   Wismuth,    Schwefelantimon,    Antimonmetall, 


Einleitung.  q 

Quecksilber,  Arsen,  Schwefel.  Auch  kann  man  hierher  noch  einige 
seltner  vorkommende  Processe  rechnen,  nämlich  die  Darstellung 
des  Platins  auf  nassem  Wege,  die  des  Cadmiums  aus  cadmium- 
haltigem  Zinkoxyde,  so  wie  die  Darstellung  des  Nickels  aus 
seinen  Erzen  oder  nickelhaltigen  Hüttenproducten  und  Abfällen. 
Zu  den  hüttenmännischen  Fabrikationsprocessen  gehö- 
ren z.  B. : 

die  Darstellung  des  Messings,   entweder  aus  Kupfer  und  Zink 

direct,   oder  durch  Benutzung  von   Zinkblende; 
die  Darstellung  der  arsenigen  Saure,   des  gelben  und  rothen 

Arseniks; 
die  Darstellung   der  Schwefelsäure,    des  Alauns,    des  Zink-, 

Eisen-  und  Kupfervitriols, 
die    Darstellung    der    Smalte ,    der  Eschel,    des  Ultramarins 
und  der  Kobaltoxyde  auf  den  Blaufarbenwerken. 
Gewisse    Fabrikationszweige     findet    man    häufig    sogleich 
auf  derselben  Hütte   oder  in  deren  Nähe,  wo  das  wesentlichste 
Material  für  dieselben  dargestellt  wird;   z.   B.   die  Fabrikation 
des   Schrotes,   der  verschiedenen  Blechsorten,    des   Stabeisens, 
des  Zinkweisses  etc. 

Geschichte  des  Hüttenwesens,  *) 

Die  Geschichte   einer  Wissenschaft,   so  interessant  sie  auch 
ist,    macht    doch   keinen    wesentlichen  Theil    der  Wissenschaft 
selbst    aus ;     es    sollen    desshalb    hier    auch    nur    die    Haupt- 
momente  dieser  Geschichte  fragmentarisch  mitgetheilt  werden. 
Man   kann   diese   Geschichte   in    drei  Zeitabschnitte  eintheilen. 
Der  I.   Zeitabschnitt  reicht  -von 
der    ersten  bekannt    gewordenen  Betreibung   metal- 
lurgischer Processe  bis  zu  Plinius  Zeiten,   oder  bis 
an  das   1.  Jahrhundert  unserer  Zeitrechnung. 

Wo  die  Geschichte  der  ältesten  Völker  noch  in  Sagen 
verschwindet,  finden  wir  schon  das  Menschengeschlecht  im 
Besitze  von  Metallen  und  die  Kenntniss  von  manchen  der- 
selben ist  vielleicht  so  alt  als  das  menschliche  Geschlecht 
selbst.  Das  Vorkommen  gediegener  Metalle  und  solcher  Erze, 
aus    welchen    das    Metall    ohne    grosse    Mühe    im    Feuer    sich 


*)   System  der  Metallurgie  von  Karsten.     Bd.  I. 

1* 


4  Einleitung. 

reduciren  Hess,  war  es,  wodurch  die  Menschen  zuerst  zur 
Kenntniss  der  Metalle  und  ihrer  Anw^endung  geführt  wurden. 
Gold,  Kupfer  und  Zinn  sind  jedenfalls  am  längsten  bekannt, 
ebenso  Silber  und  Blei;  ungleich  später  scheint  man  das 
Eisen  kennen  gelernt  zu  haben. 

"Was  zunächst  das  Gold  anlangt,  so  giebt  Agatharchides 
hierüber  in  s'einem  Werke,  welches  wohl  die  älteste  Beschrei- 
bung eines  Hüttenprocesses   enthält,  Auskunft. 

Derselbe  besuchte  200  Jahre  vor  unserer  Zeitr.  die  Gold- 
bergwerke in  Egypten,  und  beschreibt  die  Grubenarbeiten,  den 
Aufbereitungs-  und  Schmelzprocess.  Am  Schlüsse  seiner  Be- 
schreibung bemerkt  er,  dass  das  mitgetheilte  Verfahren  uralt 
sei.  —  Die  Schmelzung  der  aufbereiteten  Golderze  geschah 
in  Tiegeln  mit  einem  Zusätze  von  Blei,  .Kochsalz  und  ausser- 
dem etwas  Zinn  und  Spreu,  welche  Substanzen  den  Fluss  be- 
fördern und  zur  Zersetzung  im  Erze  noch  vorhandenen  Schwefel- 
kieses  dienen  sollten. 

Ein  ähnliches  Verfahren  wurde,  wie  Strabo  mittheilt,  in 
Spanien  beim  Verschmelzen  der  dort  gewonnenen  Golderze 
angewendet,  und  endlich  giebt  Plinius  Nachrichten  über  die 
Gewinnung  von  Golderzen  an  verschiedenen  Orten  und  ihre 
Zugutemachung. 

Ueber  die  Gewinnung  und  Verschmelzung  von  Silber- 
erzen wird  uns  von  Strabo  berichtet,  und  zwar  über  die 
Gruben  von  Neu-Carthago  in  Spaniei].  Dieselben  waren  von 
solcher  Ausdehnung,  dass  40,000  Menschen  darin  gearbeitet 
haben  sollen.  Die  Aufbereitung  geschah  durch  Siebsetzen,  das 
Erz   war  jedenfalls   ein   silber^-eicher   Bleiglanz. 

Das  Wiederverschmelzen  alter  Schlacken  scheint  schon 
in  den  ältesten  Zeiten  stattgefunden  zu  haben;  wenigstens  be- 
richtet Strabo,  dass  die  Laurischen  Bergwerke  in  Attika  so 
mangelhaft  betrieben  worden  seien,  dass  in  späterer  Zeit  nicht 
blos  die  von  den  Alten  als  unschmelzwürdig  weggeworfenen 
Erze,  sondern  auch  die  von  denselben  hinterlassenen  Schlacken 
mit  Vortheil  auf  Silber  verschmolzen  worden  wären. 

Ueber  die  Bleihüttenprocesse  der  Alten  giebt  Pli- 
nius ebenfalls  Nachricht.  Man  verschmolz  die  Erze  über 
Oefen  und  erhielt  metallisches  Blei,  Bleistein  und  Schlacke. 
Auch    stellte  man  nach  ihm  absichtlich   aus  Blei  schon  Glätte 


Einleitung.  5 

dar,  gewann  dieselbe  aber  überdiess  auch,  beim  Abtreiben,  indem 
man  sie,  wie  es  noch  jetzt  geschieht,  von  dem  flüssigen  silber- 
haltigen Blei  ablaufen  liess.  (Die  attische  Glätte  soll  einen 
vorzüglichen  Ruf  gehabt  haben.)  Plinins  führt  ferner  an, 
dass  in  Asturien  am  Meerbusen  von  Biscaya  viel  Bleibergwerke 
im    Betriebe  gewesen   seien. 

Dioscorides  giebt  die  Eigenschaften  einer  guten  Blei- 
schlacke an:  er  sagt,  diejenige  sei  die  vorzüglichste,  welche 
dicht,  fest  und  glasartig  sei  und  keine  regulinischen  Bleitheil- 
chen   enthalte. 

Das  Zinn  war  den  Alten  ohne  Zweifel  eher  bekannt  als 
das  Blei;  die  Römer  nannten  es  plumbum  candidum.  Die  Be- 
nennung stannum,  welche  dem  Zinn  jetzt  noch  angehört,  rührt 
von  einer  Metallraischung  her,  welche  ursprünglich  kein  Zinn 
enthielt.  Später  bereitete  man  diese  mit  Zinn,  und  so  wurde 
wahrscheinlich  der  Name  der  Legirung  auf  das  Metall  über- 
getragen. 

Nach  Plinius  sind  in  England,  Portugal  und  Spanien 
bedeutende  Zinnseifen  gewesen. 

Ueber  die  Verarbeitung  der  Kupfererze  haben  wir  Nach- 
richten von  Plinius,  Dioscorides  und  Galen.  Schon  zu 
Plinius  Zeiten  unterschied  man  das  gaare  und  hammergaare 
Kupfer,  und  kannte  auch  die  Legirungen  des  Kupfers  mit  Zink 
und  Zinn.  Nach  Diosco  rides  war  der  Kupferkies  dasjenige 
Erz,  aus  welchem  hauptsächlich  das  Kupfer  gewonnen  wurde. 
Galen  führt  an,  dass  bei  seiner  Anwesenheit  auf  der  Insel 
Cypern  zufällig  kein  Kupferofen  im  Betrieb  gewesen  sei. 
Es  geht  ferner  aus  diesen  Beschreibungen  hervor,  dass  man 
Gebläse  anwendete,  welche  durch  Menschen  in  Bewegung  ge- 
setzt wurden;  die  Beschickung  setzte  man  auf  die  Gicht  des 
Ofens  und  schmolz  sie  schichtenweise  nieder.  Ueberhaupt 
war  der  Kupferhüttenprocess  schon  damals  zu  einer  ziemlich 
vollkommenen  Ausbildung  gelangt. 

Ueber  die  Eisenbereitunggmethoden  der  Alten  fehlen 
fast  alle  Nachrichten.  Es  scheint ,  dass  die  catalonische 
Schmiede,  welche  noch  in  Corsika  und  in  den  Pyrenäen  in 
Anwendung  ist,   die  Methode  war,   das  Eisen   darzustellen. 

Kannte  man  auch  schon  frühzeitig  den  flüssigen  Zustand 
des  Eisens  in   der  Schmelzhitze,   so   scheint  man  doch  vordem 


6  '  Einleitung. 

15.  Jahrhundert  nach  Christi  Geburt  keinen  Gebrauch  davon 
gemacht  zu  haben.  Wahrscheinlich  stellten,  die  ersten  Ent- 
decker des  Eisens  dieses  Metall  aus  dem  Magneteisenstein  oder 
dem  Eisenglanze   dar. 

Ausser  den  bisher  genannten  6  Metallen  finden  wir  in 
dieser  ersten  Zeitperiode  noch  das  Quecksilber  erwähnt; 
die  Zeit  iudess ,  in  welcher  es  entdeckt  wurde ,  ist  gänzlich 
unbekannt. 

Dioscorides,  Vitruv  und  Plinius  beschreiben  die 
Darstellung  des   Quecksilbers  aus  Zinnober.    , 

Endlich  kannte  man  zur  Zeit  des  Dioscorides  auch  die 
Antimon-  und  Arsenerze,  bediente  sich  ihrer  aber  wohl  nur 
als  Arzneimittel. 

II.  Zeitabschnitt.     Von  Plinius  bis  Agricola. 

In  den  ersten  Jahrhunderten  unserer  Zeitrechnung  wurde 
bedeutender  Bergbau  in  Spanien,  Gallien,  Britannien,  Klein- 
asien und  z.  Th.  auch  in  Egypten  betrieben.  Nach  Unter- 
gang des  ßömerreiches  kam  eine  Zeit  des  Aberglaubens  und 
der  Unwissenheit.  Die  Völkerschaften,  welche  das  Römerreich 
stürztfen,  Hessen  sich  z.  Th.  in  Böhmen,  Mähren  und  Sachsen 
nieder  und  brachten  dorthin  im  7.  Jahrhundert  die  Kunst  d^r 
Aufsuchung  und  Bearbeitung  der  Erze  mit;  Fortschritte  in  der 
Metallurgie  aber  wurden  in  dieser  Zeitperiode  wohl  nur  bei  den 
Arabern  gemacht;  Geber  und  Avicenna,  von  denen  der 
erstere  im  8.  und  der  letztere  im  10.  Jahrhundert  lebte,  geben 
hiervon  in  ihren  Schriften  Zeugniss.  Im  13.  Jahrhundert  be- 
schreibt Albert  von  Bollstedt  das  metallische  Arsenik. 
Im  15.  Jahrhundert  scheint  Basilius  Valentinus  das  Wis- 
muthmetall  zuerst  kennen» gelernt  zu  haben.  Ebenso  wurde 
das  Antimon  von  ihm  als  ein  eigenthümliches,  selbstständiges 
Metall  beschrieben  und  dargestellt.  Paracelsus  beschreibt 
etwas  später  einige  Eigenschaften  des  regulischen  Zinks,  so 
dass  dieses  Metall  damals  bereits  bekannt  gewesen  sein  muss. 
Es  wurde  aus  Ostindien  nach  Europa  gebracht.  1540  erschien 
in  Venedig  die   erste  Metallurgie. 

III.    Zeitabschnitt.     Von    Agricola    bis    auf    die 
neueste   Zeit. 

Agricola's  berühmtes  Werk:  ,,de  re  metallica'*  erschien 
1556,   ein  Jahr  nach  seinem  Tode,  zuerst  in  Basel  im  Druck. 


Einleitung.  7 

Er  beschreibt  sehr  ausführlich  das  Probiren,  die  verschiedenen 
Arten  der  Röstung  und  Verschmelzung  der  Erze.  —  Die  höhern 
Oefen  kannte  man  indess  noch  nicht;  die  Gebläse  bestanden 
aus  ledernen  Bälgen  mit  hölzernen  Rahmen.  —  Die  Schmel- 
zung mit  geschlossenem  Auge  (auf  den  Stich ,  wie  man  sie 
nannte),  fand  schon  in  Sachsen  und  Böhmen  statt.  Reine  und 
reiche  Silbererze  setzte  man  unmittelbar  auf  die  Treibeheerde, 
ärmere  beschickte  man  mit  Producten  von  der  Treibearbeit 
und  mit  geröstetem  Stein.  Das  silberarme  Werkblei  wurde 
angereichert  und  sodann  auf  Treibeheerden  abgetrieben,  welche 
eine  unbewegliche  Haube  und  das  Ansehen  von  Backöfen  hatten. 

Mit  Agricola  traten  schon  mehrere  Schriftsteller  auf,  welche 
metallurgische  Gegenstände  beschrieben,  als  Encelius,  Pre- 
diger zu  Osterhausen  in  der  Alt -Mark;  Gessner  aus  Zürich; 
Fabricius,  Rector  in  Meissen  u.   a.   m. 

Nach  Agricola  erschienen  mehrere  Schriften  über  Me- 
tallurgie, welche  jedoch  meistens  nur  vom  Probiren  handelten, 
als  von  Laz.  Erker,  Bergmeister  zu  Annaberg,  Modest  in 
Fachs,  Libavius,  Arzt  zu  Rothenburg  an  der  Tauber, 
Wein  er  u.   A. 

1564  entstand  in  Sachsen  die  erste  königliche  Hütte, 
indem  der  Fiscus  die  Erasmus-Hütte  bei  Freiberg  ankaufte  und 
für  seine  Rechnung  betreiben  Hess.  In  demselben  Jahre' soll 
auch  zuerst  die  GeM'innung  des  Giftmehls  (weissen  Arseniks) 
in  laugen  gemauerten  Kanälen  (Giftfängen),  stattgefunden 
haben.  Ebenfalls  um  diese  Zeit  soll  Erasmus  Ebener  in 
Goslar  zuerst  Anwendung  von  den  zinkischen  Ofenbrüchen  zur 
Messingfabrikation  gemacht  haben.  1571  wurde  an  der  böh- 
mischen Grenze  zwischen  Eibenstock  und  Platten  das  erste 
Blaufarbenwerk  errichtet.  1585  gab  Barthel  Köhler,  Hüt- 
tenmeister in  Freiberg,  die  Silberroharbeit  an,  und  führte 
dazu  höhere  Oefen  ein.  1589  erschien  von  Johann  Mathe- 
s.ius   eine  Anleitung  zur  Metallurgie. 

Das  17.  Jahrhundert  zeigt  wenig  Fortschritte  in  der 
Metallurgie.  Es  erschien  zu  Anfang  desselben  ein  gutes  Werk 
von  Löhneyss,  Berghauptmann  in  Zelierfeld,  welcher  Agri- 
cola's  Werk  ergänzte.  Er  beschreibt  die  Hüttenprocesse  am 
Harz ,  woraus  zu  ersehen  ist ,  dass  für  leichtflüssige  Erze  5 
bis  6  Fuss    hohe,    für  strengflüssige  Erze    aber   12  Fuss  hohe 


g  Einleitung. 

Oefen  angewendet  wurden,  welche  letztere  man  Hohöfen  nannte; 
auch  hatte  man  zu  Goslar  sclion  den  Zinkstuhl  zum  Auffangen 
des   Zinks. 

1620  dürften  nach  Eö  ssler  die  sächsischen  Blaufarben- 
werke entstanden  sein.  1640  erschien  Alonzo  Barba's  Me- 
tallurgie ,  worin  der  Amalgamationsprocess  in  Amerika  be- 
schrieben wurde.  Zu  Ende  des  17.  Jahrhunderts  wurden  die 
Flammenöfen  zum  Schmelzen  der  Kupfer-  und  Bleierze  in 
England  eingeführt.  1700  erschien  Rössler's  hellpolirter 
Bergbauspiegel  und  darin  eine  Beschreibung  der  sächsischen 
Hüttenwerke.  1710  erfolgte  die  Bildung  der  Generalschmelz- 
administration in  Sachsen;  bis  zu  dieser  Zeit  gab  es  mehrere, 
Hütten,   auf  denen  die   Gruben  selbst  schmolzen. 

In  der  ersten  Hälfte  des  18.  Jahrhunderts  und  zwar  1734 
erschienen  Swedenborg's  Monographien  des  Eisens  und 
Kupfers,  worin  die  damals  gebräuchlichen  hüttenmännischen 
Operationen  genau  beschrieben  sind.  1738  gab  Schlüter, 
Zehntner  zu  Goslar,  sein  wichtiges  Werk:  Gründlicher  Unter- 
richt von  Hüttenwerken  heraus,  aus  welchem  die  Fortschritte 
der  Metallurgie  seit  Agricola  deutlich  zu  ersehen  sind;  Schlüter 
führte  im  Jahre    1734   am  Unterharze   die   Saigeröfen   ein 

Obgleich  man  während  der  in  Rede  stehenden  Zeitperiode 
im  Practischen  grosse  Fortschritte  machte,  so  blieb  man  doch 
in  theoretisclier  Hinsicht  bis  zur  Mitte  des  vorigen  Jahr- 
hunderts unverhältnissmässig  zurück.  In  der  zweiten  Hälfte 
desselben  wurden  bekanntlich  die  meisten  Erden  und  Metalle 
entdeckt,  und  jetzt  erst,  als  sich  die  Chemie  allmählich  zur 
Wissenschaft  gestaltete,  erlangte  man  auch  eine  richtige  Vorstel- 
lung von  dem,  was  bei  den  Hüttenprocessen  vorgeht.  1789  wur- 
den in  Oestreich  die  ersten  gründlichen  Versuche  zur  Anwendung 
der  Amalgamation  von  v.  Born  vorgenommen  und  kurze  Zeit 
darauf  durch  Ge  11  ert  in  Freiberg  zu  einem  glücklichen  Abschluss 
gebracht.  Die  Amalgamation  hat  seit  dieser  Zeit  in  Europa  an 
verschiedenen  Orten  die  erspriesslichsten  Dienste  geleistet,  bis 
sie  endlich  in  neuerer  Zeit  durch  Auffindung  einfacherer  Processe 
wiederum  mehr  und  mehr  verdrängt  wird.  Mit  Anfang  des 
jetzigen  Jahrhunderts  beginnt  eine  neue  Periode  der  Hütten- 
kunde.    Es  traten  Männer  auf,  welche   in  ihren  Schriften  den 


Einleitung.  9 

Gegenstand  auf  eine  wissenschaftliche  Weise  behandelten.  Zn- 
ncächst  geschah  diess  von  Lampadius  in  seinem  „Handbuch 
der  allgemeinen  Hüttenkunde.''  Später,  im  Jahre  1831  und 
1832,  erschien  das  gediegene  Werk  von  Karsten:  ,, System 
der  Metallurgie." 

In  der  neuesten  Zeit  haben  namentlich  Sehe  er  er  und 
Kerl,  der  Erstere  in  seinem  Lehrbuche  der  Metallurgie,  der 
Letztere  in  seinem  Handbuche  der  metallurgischen  Hütten- 
kunde die  Wissenschaft  auf  eine  ihrem  jetzigen  Stande  ent- 
sprechende Weise  dargestellt. 


Neuere  für  das  Studium  der  Metallurgie  empfehlensAverthe 
Schriften: 

Lampadius,  Handbuch  der  allgem.  Hüttenkunde.    5  Bde.    Götting.   1817 — 27. 

Supplemente.    2  Bde.    1818  und   1826. 
Derselbe,    die  neuern  Fortschritte   im   Gebiete    der  gesammt.  Hüttenkunde. 

Freiberg  1839. 
Derselbe,  Grundriss  einer  allgem.  Hüttenkunde.    Göttingen  1827. 
Karsten,  Grundriss  der  Metallurgie.    Breslau  1818. 
Derselbe,    System    der    Metallurgie.     Nebst    Atlas.      5    Bde.     Berlin    1831 

und  1832. 
Wehrle,  Lehrbuch  der  Probir-  u.  Hüttenkunde.    2  Bde.  Mit  Atlas.  Wien  1841. 
Scheerer,  Lehrbuch   der  Metallurgie,    mit  besonderer  Hinsicht  auf  ehem.  und 

physikal.  Priucipien.    Braunschw.    Bd.  L   1848.    Bd.  IL,  Lief.  1  u.  2    1853. 
Ramme Isb er g,  Lehrbuch  der  chemischen  Metallurgie.    Berlin   18.50. 
Kerl,  Handbuch  der  metallurg.  Hüttenkunde.    3  Bde.    Freiberg  1855. 


Präparativer  Tlieil  der  Hüttenkiiiide. 


I.  Abschnitt. 

A,      VondenErzen. 

Erze  nennt  der  Htittenmann  die  durch  den  Bergbau  ge- 
wonnenen Erzeugnisse  des  Mineralreichs,  welche  durch  metal- 
lurgische Operationen  zu  Gute  gemacht  werden  sollen.  Die  spe- 
cielle  Bezeichnung  der  Erze  geschieht  im  Allgemeinen  nach  dem 
Metall,  auf  welches  sie  verarbeitet  werden  sollen  und  zwar 
entweder  nach  dem,  welches  den  Hauptbestandtheil  bildet, 
oder  welches  den  grössten  Werth  hat.  Z.  B.  Blei-,  Kupfer-, 
Zink-,  Zinn-,  Eisenerz  etc.,  oder  man  nennt  ein  Erz, 
welches  ausser  diesen  Metallen  auch  Silber  enthält,  ein  Sil- 
bererz, obgleich  der  Silbergehalt  darin  geringer  ist,  als  der 
der  andern  Metalle.  Andere  speciellere  Benennungen  der 
Erze  erfolgen  nach  der  Art  der  Aufbereitung,  z.  B.  gepoch- 
tes, gesetztes,  gewaschnes  Erz,  (Schlieg);  ferner 
benennt  man  sie  auch  nach  der  Art  ihrer  Zugutemachung,  z.  B. 
Roherz,  Zuschlagerz,  Amalgamirerz  oder  nach  dem 
Vorwalten  des  eigentlichen  Erzes  gegen  erdige  Bestandtheile 
und  umgekehrt,  wie  z.   B.  kiesiges  Erz,   Dürrerz. 

In  wissenschaftlicher  Hinsicht  classificirt  man  die  Erze 
nach  den  verschiedenen  Zuständen,  in  welchen  die  Metalle  in 
der  Natur  vorkommen  und  zwar  unterscheidet  man 

1)  Erze,  welche  gediegene  d.  h.  regulinische  Me- 
talle  enthalten,   z.   B.   Silber,   Gold,  Kupfer,   Quecksilber. 

2)  Erze,  in  welchen  die  Metalle  vererzt,  d.  h. 
mit  S  ch  we  fei ,  A  ntimon  ,  Arsen,  (Selen),  verbunden 


Von  den  Erzen.  11 

sind,  z.  B.  Bloiglanz  Pb,  Kupferkies  ÖuFe,  Arsenkies  Fe  As  + 
FeS^    Fahlerz    (CuAgFeZn)^    ( Sb  As),  Rotligiltigerz   Ag^ 

(Sb,  As). 

3)  Erze,  in  welchen  die  Metalle  mit  Sauerstoff 
als  Oxyde  und  mit  Sauerstoff  und  Wasser  als  Oxyd- 
hydrate verbunden  sind,  im  erstereu  Falle  z.  B.  Mag- 
neteisenstein Fe  Fe,  Rotheisenstein  Fe,  Zinnstein  Sn,  Roth- 
kupfererz 4u,   im  zweiten  Falle  z.    B.   Brauneisenstein  Fe^H^. 

4)  Erze,  in  welchen  die  Metalle  entweder  als 
Oxyde    an   Säuren    gebunden    sind,    oder  mit   Chlor, 

Brom    und  Jod  vorkommen.     Z.   B.  Kupferlasur  2Cu  C -f 

CuH,    Grünbleierz   PbCl  +  SPb^  (PAs),    Chlorsilber   AgCl. 

Die  Erze  der  ersten  Classe,  sind  nicht  immer  G-egenstand 
hüttenmännischer  Bearbeitung,  denn  ihre  Zugutemachung  ist  in 
der  Regel  sehr  einfach  und  reducirt  sich,  sobald  die  Metalle 
feuerbeständig  sind,  allein  auf  eine  Abscheidung  der  erdigen 
Gangarten  in  erhöhter  Temperatur.  Es  wird  dabei  Beides 
unter  Zuschlag  eines  auf  die  erdigen  Theile  verschlackend  wir- 
kenden Mittels  in  Fluss  gebracht,  so  dass  das  schwerere  Metall 
Gelegenheit  hat,  sich  abzusetzen.  Es  gehört  hieher  die  Ge- 
winnung des  Silbers  aus  dem  gediegenen  Silber  zu  Kongsberg, 
die  des  Goldes  aus  mit  Quarz  verunreinigten,  gediegenem 
Golde  etc.  Ist  das  Metall  flüchtig,  so  geschieht  die  Abschei- 
dung durch  eine  einfache  Destillation  (Gewinnung  des  Queck- 
silbers  an  einig.   0.). 

Grösstentheils  hat  man  aber  mit  den  drei  letztgenannten 
Klassen  der  Erze  zu  thun  und  muss  diese  Verbindungen  der 
Metalle  durch  Zusatz  anderer  Körper  aufheben,  wodurch  oft 
wieder  neue  Verbindungen  entstehen.  Es  ist  dann  die  Auf- 
gabe des  Hüttenmannes  solche  Verbindungen  zu  erzeugen, 
aus  denen  die  Metalle  auf  einfache  und  leichte  Weise 
wieder  abgeschieden  und  für  sich  rein  dargestellt  werden 
können. 

In  den  meisten  Fällen  liegen  Gruben  und  Aufbereitungs- 
werkstätten mehr  oder  weniger  entfernt  von  den  Hütten,  es 
muss    daher    bei    dem   Transporte    der  Erze    auf  Wohlfeilheit, 


22  Präparativer  Theil. 

Sicherheit  und  Vermeidung  jeden  Verlustes  gesehen  werden. 
Auf  der  Hütte  werden  die  Erze  nach  dem  Gewichte,  nur  in 
einzelnen  Fällen  nach  dem  Maasse  übernommen.  Man  wendet 
zum  Abwiegen  meistentheils  gewöhnliche  Waagen  an,  kann  sich 
aber  auch,  obwohl  nur  bei  weniger  werthvollen  Erzen,  mit  Vor- 
theil  und  Zeitersparniss  der  Brückenwaagen  bedienen.  Bei  An- 
wendung der  erstem  v/iegt  man  einen  bis  zwei  Centner  auf 
einmal  ab  und  nimmt  von  jeder  dieser  Posten  zur  Erlangung 
einer  möglichst  genauen  Durchschnittsprobe  des  Erzes  eine 
kleine  Quantität  mittelst  eines  Löffels  weg.  Bei  Abwiegung 
grösserer  Mengen  auf  Brückenwaagen  oder  beim  Vermessen 
der  angelieferten  Erze  muss  nach  erfolgtem  Aufstürzen  der  ge- 
wogenen oder  abgemessenen  Post  von  möglichst  vielen  Stellen 
derselben  eine  Probenahme  erfolgen.  Hiervon  Avird  dann  wie- 
der eine  verjüngte  Probe  genommen  und  so  fortgefahren,  bis 
man  die  zur  Anstellung  der  nöthigen  Proben  hinreichende 
Quantität  Erz   erhalten  hat. 

Eine  dem  Abwiegen  der  Erze  unmittelbar  folgende  Arbeit 
des  Hüttenmanns  besteht  darin,  den  Feuchtigkeitszustand  dieser 
Erze  zu  ermitteln ,  d.  h.  eine  Nässprobe  damit  anzustellen. 
Auf  den  Freiberger  Hütten,  wo  der  Zollcentner  zu  50  Kilogr. 
eingeführt  ist,  wird  die  Nässprobe  auf  die  Weise  gefertigt, 
dass  man  1  Probircentner  Erz  (Nässcentner,  d.  s.  75  Grm.) 
auf  einen  bis  circa  80^  R.  reichlich  erwärmten  eisernen  Trocken- 
blech mit  Hülfe  eines  ebenfalls  erwärmten  eisernen  Spatels 
so  lange  behutsam  durchrührt ,  bis  alle  Feuchtigkeit  ver- 
schwunden und  das  Erz  staubig  wird.  Zu  starke  Hitze  muss 
möglichst  vermieden  werden,  w^eil  sonst  die  Hydrate  zersetzt 
und  Schwefel  und  andere  flüchtige  Substanzen  fortgehen  könnten, 
in  solchen  Fällen  aber  die  Nässprobe  unrichtig  ausfallen  würde. 
In  ähnlicher  Weise  fertigt  man  die  Nässprobe  auch  an  andern 
Orten. 

Probiren  der  Erze.  Von  der  grössten  Wichtigkeit  bei 
dem  Hüttenbetriebe  ist  die  Bestimmung  des  Metallgehaltes 
und  des  Verhaltens  der  zu  verarbeitenden  Erze  und  Producte, 
d.  h.  das  Probiren  derselben.  Man  bedient  sich  hierzu  ent- 
weder des  trocknen  oder  des  nassen  Weges.  Ersterer  ist  in 
vielen  Fällen,    wegen  der  Schnelligkeit   und  Leichtigkeit,    mit 


Von  den  Erzen.  j^g 

welcher  ein  für  die  Praxis  hinreiclieiul  genaues  Resultat  da- 
durch erhalten  wird,  der  zweckmässigste  und  zuweilen  sogar 
der  einzig  sichere.  (Z.  B.  Bestimmung  des  Silber-  und  Gold- 
gehaltes   in  ärmeren  Erzen.) 

Hinsichtlich  des  verschiedenen  Zweckes ,  zu  welchem  die 
Proben    angestellt  werden,    kann    man  folgende  unterscheiden: 

1)  Die  Kaufprobe  oder  merkantilische  Probe. 
Durch  sie  wird  der  Metallgehalt  der  Erze  und  Producta 
bestimmt. 

2)  Die  Betriebsprobe.  Man  beabsichtigt  damit,  das 
Verhalten  der  Erze  und  Producte  beim  Schmelzen  im  Kleinen 
kennen  zu  lernen,  um  dadurch  auf  ihr  Verhalten  im  Grossen 
zu  schliessen. 

3)  Die  controlirende  Probe  wird  angestellt,  um  die 
Höhe  der  Verluste  beim  Ausbringen  im  Grossen  zu  bestimmen. 
Man  ermittelt  hierzu  möglichst  genau  den  Metallgehalt  der  zu 
verarbeitenden  Erze  und  der  bei  der  Verarbeitung  derselben 
gefallenen  Producte,  was  in  den  meisten  Fällen  nur  mit  Hülfe 
des  nassen  Weges  geschehen  kann. 

4)  Die  analytische  Probe.  Mit  ihr  bezweckt  man  die 
qualitative  und  quantitative  Bestimmung  aller  Bestandtheile 
eines  Erzes  oder  Productes.  Sie  ist  vorzugsweise  bei  der 
Anlage  neuer  Hüttenwerke  und  bei  dem  Vorkommen  neuer 
Erze  von  Wichtigkeit,  deren  Natur  und  Verhalten  noch  un- 
bekannt ist. 

Selten  wird  bei  Hüttenwerken  eine  Sorte  Erz  für  sich 
allein  zu  gute  gemacht,  in  der  Regel  geschieht  diess  gemein- 
schaftlich mit  andern  Sorten,  und  es  gehen  dann  dieser  Zu- 
gutemachung  gewisse  Vorbereitungsarbeiten  voraus,  welche 
in  einem 

Beschicken    und   Gattiren 

der  Erze   bestehen. 

Unter  Beschicken  versteht  der  Hüttenmann  ein  Mengen 
der  zu  verarbeitenden  Erze  sowohl  unter  sich  als  auch  mit 
andern  Substanzen.  Das  Beschicken  erfolgt  aus  verschiedenen 
Gründen  und  zwar: 

1)  um  eine  nach  der  Erfahrung  sich  als  zweckmässig 
zeigende  Quantität  des  darzustellenden  Metalls  oder  Productes 


14  Präparativer  Theil. 

zu  erhalten,  oder  auch,  was  damit  häufig  im  Zusammenhange 
steht,  in  dem  auszubringenden  Produet  einen  Metallgehalt  von 
gewisser  Höhe  zu  erreichen.  (Rohsteingehalt  der  Beschickung 
bei  der  Roharbeit,  Silber-  und  Bleigehalt  der  Beschickung  bei 
der  Bleiarbeit). 

2)  Beschickt  man,  um  einen  guten  Schmelzgang  hervor- 
zubringen. Hierzu  lassen  sich  die  Lehren  der  Stöchiometrie 
mit  Yortheil  anwenden.  (Zuschlag  von  Kalkstein  beim  Ver- 
schmelzen quarziger  und  thonerdehaltiger  Eisenerze.) 

.  3)  Erfolgt  die  Beschickung,  um  manche  Abfälle  von  andern 
Schmelzprocessen  mit  zu  Gute  zu  machen.  (Flugstaub,  reiche 
Schlacken,   Ofenbrüche  etc.) 

Unter  Gattiren  versteht  man  ein  Vermengen  von  Erzen, 
welche  ein  und  dasselbe  zu  gewinnende  Metall  enthalten,  deren 
Gehalt  aber  verschieden  ist.  und  die  auch  ein  verschiedenes 
Verhalten  bei   ihrer  Verschmelzung  zeigen. 

Das  Beschicken  und  Gattiren  muss  bei  der  Ausführung  so 
genau  als  möglich  geschehen,  weil  eine  innige  Mengung 
der  zu  verschmelzenden  Erze  und  Zuschläge  nur  von 
Vortheil  ist.  Erze  und  Zuschläge  werden  daher  am  besten 
in  schwachen  Schichten  über  einander  gebettet  und  beim  Auf- 
geben auf  die  Gicht  des  Ofens  ist  darauf  zu  sehen,  dass  die 
Beschickung  stets   senkrecht  weggefüllt  werde. 

Die  Quantität  der  Beschickung,  welche  in  einer  gewissen 
Zeit  sur  Verarbeitung  kommt,  wird  die  Schicht,  der  Vor- 
lauf, dasVormaass,  Vorlaufen,  die  Möllerung  genannt; 
der  Ort,  wo  sie  liegt,  heisst  der  Gicht-,  Schicht-  oder 
Möllerboden,  das  Möllerbett. 


B.     Von  den  Zuschlägen  und  Flüssen. 

Zuschläge  nennt  man  diejenigen  Substanzen,  welche  den 
Erzen  und  Producten  bei  ihrer  Verarbeitung  zur  Abscheidung 
irgend  eines  nutzbaren  Bestandtheils  zugesetzt  werden;  unter 
Flüssen  aber  versteht  man  Substanzen,  welche  lediglich  die 
Schmelzung  der  Erze  und  Producte  bewirken  oder  beschleunigen 
sollen.  Wenn  schon  diese  beiden  Begriffe  von  Zuschlägen 
und  Flüssen  fest  stehen,  so  ist  ein  Zuschlag   doch  öfters  auch 


Von  den  Zusehlägen  und  Flüssen.  il5 

zuo:leich  ein  Flussmittel.  In  Nachstehendem  soll  nun  eine 
Uebersicht  derjenigen  Zuschläge  gegeben  werden,  welche  am 
häufigsten  zur  Anwendung  kommen.  Je  nach  dem  Zwecke, 
zu  welchem  sie  verwendet  werden,  kann  man  folgende  unter- 
scheiden: 

1)   Röstzuschläge. 

Sie  werden  beim  Rösten  der  Erze  in  Oefen  angewendet» 
Es  gehören  hierher: 

Kohle  in  der  Gestalt  von  Lösche  oder  auch  Koakskläre, 
auch  benutzt  man  wohl  Sägespähne  und  Tannennadeln;  Aetz- 
kalk  in  Gestalt  von  Mehl,  zur  Aufnahme  von  Säuren,  die 
durch  blosse  Hitze  sich  nur  schwierig  entfernen  lassen.  Koch- 
salz, zur  Bildung  von  Chlorsilber  bei  der  Röstung  der  zu 
araalgamirenden,  oder  durch  Extraction  mittelst  Kochsalzlösung 
zu  entsilbernden  Erze  und  Producte.  Eisenvitrol,  zur 
Röstung  der  Amalgamaerze,  wenn  die  Beschickung  zu  arm  an 
kiesigen  Erzen  ist,  auch  zum  Rösten  der  Kobaltspeise,  welche 
amalgamirt  werden   soll. 

2)      Schmelzzuschläge. 

Mit  ihrer  Anwendung  bezweckt  man  theils  eine  gute 
Schlackenbildung  herbeizuführen,  theils  verschiedene  Säuren, 
namentlich  Schwefelsäure,  Arsensäure,  Phosphors.äure  zu  ab- 
sorbiren  ,  theils  auch  Metalle  aus  ihren  Verbindungen  mit 
Schwefel  auszuscheiden.  Die  Schmelzuschläge  lassen  sich  ein- 
theilen  in 

a.     ErdigeZuschläge. 

Kohlensaurer  Kalk,  als  Kalkstein  oder  Marmor,  in  Pul- 
verform oder  kleinen  Stücken.  Da  die  Kalksilicate  mit  andern 
strengflüssigen  Silicaten  leichtflüssigere  Silicatverbindungen 
bilden,  so  ist  er  auch  zugleich  als  Flussmittel  anzusehen.  Ein 
Mangangehalt  mancher  Kalksteine  ist  nur  vortheilhaft,  weil  das 
Manganoxydul  eine  sehr  gute  Schlackenbasis  abgiebt.  Talkerde- 
haltige  Kalksteine  sind  dagegen  wenig  zu  empfehlen,  höchstens 
bei  solchen  Erzen,  welche  selbst  frei  von  Talkerde  sind.  Man 
bedient- sich  des  Kalksteins  in  den  meisten  Fällen  noch  im 
rohen  Zustande;  zweckmässig  ist  es  jedoch,  ihn  vorher  durch 
Brennen  von  seiner  Kohlensäure  zu  befreien. 

Flussspath;  schmilzt    bei    hoher    Temperatur    schon    für 


Iß  Präpara.tiver  Theil. 

sich  ziemlicli  leicht.  Er  wirkt  auf  zweierlei  Weise  flussbeför- 
dernd;  einmal  nämlich  dadurch,  dass  er  sich  mit  den  Silicaten, 
deren  Schmelzbarkeit  er  befördert,  leicht  verbindet  und  zwei- 
tens, indem  er  bei  seiner  Zersetzung  in  Verbindung  mit 
Kieselerde  flüchtiges  Fluorkiesel  bildet  und  dadurch  Kieselerde 
wegführt  (Gichtensand  bei  Eisenhohöfen).  Der  Flussspath  be- 
schleunigt und  erleichtert  also  nicht  allein  die  Schlacken- 
bildung, sondern  er  vermindert  sie  zugleich  auch,  während  der 
Kalkstein   sie  vermehrt. 

Schwerspath.  Bei  hoher  Temperatur  wird  der  Schwer- 
spath  von  Kieselerde  allein  nur  schwierig  zerlegt,  bei  Gegen- 
wart verschiedener  Schwefelmetalle,  namentlich  Schwefeleisen 
dagegen  sehr  schnell,  indem  sich  unter  wechselseitiger  Zer- 
setzung Schwefelbarium,  Baryterde,  Eisenoxydul  und  Schwefel- 
eisen bilden.  Die  Baryterde  giebt  dann  für  die  Schlacke  eine 
kräftige  Basis  und  vorzügliches  Flussmittel  ab.  Man  benutzt 
desshalb  den  Schwerspath  zuweilen  zur  Bildung  von  Schwefel- 
metallen und  namentlich  mit  grossem  Vortheil ,  wenn  es  sieh 
darum  handelt ,  kein  eisenreiches  Product  zu  erzielen  (z.  B. 
Concentration  von  kupfer-   und  bleihaltiger  Nickelspeise). 

Thonfossilien,  als  Lehm,  Töpferthon ,  zuweilen  auch 
Thonschiefer,  werden  namentlich  bei  kalkreichen  Beschickungen 
mit  Vortheil  angewendet,  indem  sie  dann  durch  Aufnehmen 
der  Hälfte  bis  %  ihres  Gewichts  von  Kalk  ein  vortreffliches 
Flussmittel  abgeben  und  gute   Schlacken  bilden.     ■ 

Kieselfossilien  als  Quarz,  Quarzsand  und  in  Gestalt 
verschiedener  Silicate.  In  manchen  Fällen  setzt  man  den  Erz- 
beschickungen absichtlich  kieselerdehaltige  Zuschläge  zu,  wenn 
sie  einen  Ueberschuss  an  basischen  Bestandtheilen  enthalten. 
Man  wendet  häufig  zu  diesem  Zweck  auch  hochsilicirte 
Schlacken  an. 

b.     Metallische   Zuschläge. 

Schwefelkies  dient  bei  der  Roharbeit  zur  Extraction 
des  Silbers  und  Goldes  aus  Erzen  und  Schlacken.  Er  giebt 
bei  der  Verschmelzung  in  Schachtöfen  sowohl  wie  in -Flamm- 
öfen einen  Theil  seines  Schwefelgehaltes  ab ,  der  sich  ver- 
flüchtigt und  auf  Oxyde  reducirend  einwirkt.  Das  auf  einer 
niedrigem    Schwefelungsstufe    zurückbleibende     Schwefeleisen 


Von  den  Zuschlägen  und  Flüssen.  5^7 

nimmt  das  Silber  und  Gold,   sowie  aiicli  andere  Schwefelmetalle 
auf  und  bildet  den  Rohstein, 

Als  Ersatzmittel  für  den  Schwefelkies  kann  auch  Magnet- 
kies dienen.  Er  bringt  bei  der  Roharbeit  als  Ansammlungs- 
mittel dieselbe  Wirkung  hervor  wie  Schwefelkies,  obschon  er 
ärmer  an  Schwefel  ist  als  dieser.  Ebenso  kann  auch  silberarmer 
Rohstein  zu  diesem   Zweck  angewendet  werden. 

Die  in  der  Natur  verkommenden  Oxyde  des  Eisens,  als 
Magneteisenstein  und  Rotheisenstein  Diese  Verbin- 
dungen werden  bei  hinreichend  hoher  Temperatur  unter 
Einwirkung  der  Kohle  oder  reducirend  wirkender  Gase 
zum  Theil  zu  metallischen  Eisen  reducirt,  welches  sich  dann 
mit  dem  Schwefel  der  zerlegbaren  Schvvefelmetalle  verbindet. 
Da  sich  jedoch  nur  ein  Theil  zu  metallischen  Eisen  reducirt 
und  der  übrige  verschlackt  wird,  so  müssen  diese  Fossilien 
in  grossen  Quantitäten  zugeschlagen  werden.  Man  wendet  an 
der  Stelle  derselben  zuweilen  auch  gerösteten  Schwefel-  oder 
Magnetkies   oder  zugebrannten  Rohstein  an. 

Braunstein.  Wird  hauptsächlich  beim  Frischen  des  Roh- 
eisens angewendet.  Als  Zuschlag  beim  Verschmelzen  mancher 
Eisenerze  wirkt  er  sehr  vortheilhaft ,  da  das  sich  bildende 
Manganoxydul  eine  sehr  gute   Schlackenbasis  ist. 

Bleioxyd.  Die  Glätte  und  der  Heerd  vom  Abtreiben 
des  Werkbleies  dienen  wiederum  bei  Gold-  und  Silberschmelz- 
processen  zur  Bildung  von  Werkblei. 

Roheisen,  in  Form  von  Granalien  oder  auch  Wascheisen. 
Es  wird  vorzüglich  beim  Verschmelzen  roher  Bleiglanze  als 
Niederschlagsmittel  angewendet,  ferner  zur  Niederschlagung 
des  Antimons  aus  dem   Schwefelantimon. 

Schwarzkupfer  und  Gaarkupfer  werden  zuweilen  als 
Zuschlag  beim  Abtreiben  des  Werkbleies  und  Feinbrennen  des 
Bleisilbers  verwendet. 

Blei    setzt    man   beim  Gaarmachen  unreinen  Kupfers  zu. 

Endlich  dürften  hierher  noch  die  Schlacken  zu  rechnen 
sein,  welche  wegen  ihres  Eisengehaltes  und  ihrer  Leichtflüssig- 
keit häufig  den  Beschickungen  beim  Kupfer-,  Silber-  und 
Bleihüttenprocess  zugesetzt  werden.  Ihre  Anwendung  in 
Stücken    ist    bei    pulverförmigen    Erzen    im    Schachtofen    von 

Plattner,  Hüttenkunde.     I.  9 


]^g  Präparativer  Theil. 

grossem  Vortlieil,   da  sie   dann  das  leiclit  erfolgende  Versetzen 
des   Ofens  verhindern. 

c.     Salzige  Zuschläge. 

Derartige  Zuschläge  werden  seltener  bei  der  Zugute- 
machung  der  Erze  in  Oefen  als  vielmehr  bei  Tiegelschmel- 
zungen angewendet.  Es  gehören  namentlich  hierher:  Soda, 
Potasche,   Glaubersalz,  Salpeter  und  Kochsalz. 

3.    Zuschläge  bei  Hüttenprocessen  auf  nassem  Wege. 

Eisen  und  Kupfer,  meist  in  Gestalt  von  Abfällen,  bei 
Bereitung  von  Vitriolen  und  zum  Niederschlagen  der  Metalle. 

Quecksilber  bei  der  Amalgamation,  zur  Aufnahme  des 
Silbers. 

Magistral,  ein  Gemenge  von  geröstetem  Kupfer-  und 
Schwefelkies  bei  der  amerikanischen  Amalgamation  der 
Silbererze. 

Schwefelsäure  zur  Goldscheidung  und  Darstellung  von 
Vitriol  aus  oxydischen  oder  gerösteten  Kupfererzen  und  kupfer- 
haltigen  Producten. 

Kochsalzauflösung  zur  Extraction  des  Chlorsilbers  bei 
der  Augustin'schen  Entsilberungsmethode. 

4)     Zuschläge    bei     Sublimations-    und    Destillations- 
arbeiten. 

Metallisches  Eisen,  Eisenoxydoxydul  und  ge- 
brannter Kalk,  zur  Abscheidung  des  Schwefels  bei  der 
Quecksilberdarstellung  aus  Zinnober. 

Schwefel,  Schwefelkies  und  Arsenkies  bei  der  Be- 
reitung des  gelben  und  rothen  Arseniks. 

Potasche,  bei  der  Sublimation  des  Giftmehles,  wenn 
dieses  schwefelhaltig  ist. 

Was  endlich  die  Flüsse  anlangt,  so  sind  die  haupt- 
sächlichsten derselben  schon  unter  den  vorerwähnten  Zu- 
schlägen mit  aufgeführt  worden.  Ganz  besonders  gehören 
hierher  die  bei  den  verschiedenen  Hüttenprocessen  fallenden 
Schlacken. 


Von  den  Hüttenproducten.  \g 

C.  Von  den  Hüttenproducten. 

Die  Erzeugnisse  der  metallurgisclien  Processe  nennt  man 
im  Allgemeinen  Hüttenproducte.  Das  Ziel  eines  jeden  der- 
artigen Processes  ist  immer  die  Darstellung  eines  für  das 
industrielle  Leben  brauchbaren  Productes,  welches  zugleich 
ein  Educt  sein  kann,  z.  B.  Silber,  Blei,  Kupfer,  Zink,  Eisen. 
Da  aber  dieses  Ziel  in  den  meisten  Fällen  nur  durch  Ab- 
scheidung anderer  Substanzen  erreicht  werden  kann,  welche 
mit  dem  darzustellenden  Metall  etc.  in  der  Natur  verbunden 
vorkommen,  so  entstehen  im  Verlauf  der  Processe  auch  viel- 
fache Nebenproducte,  die  wiederum  Veranlassung  zu  andern 
hüttenmännischen  Arbeiten  geben,  oder  wenigstens  mit  dabei 
verwendet,  oder  endlich  als  nutzlos  abgeworfen  werden.  Je 
zusammengesetzter  ein  Hüttenprocess  ist.  desto  vielfacher  sind 
auch  die  Producte ,  deren  Erzeugung  dem  endlichen  Aus- 
bringen vorangeht,  und  es  entsteht  hieraus  der  Begriff  von 
Zwischenproducten.  Dieser  Begriff  ist  jedoch  ein  relativer, 
indem  ein  Product  in  der  einen  Beziehung  schon  als  das  letzte 
Erzeugniss  eines  Hüttenprocesses  betrachtet  werden  kann, 
während  es  in  einer  andern  Hinsicht  nur  als  Zwischen- 
product  für  eine  spätere  Arbeit  erscheint,  z.  B.  das  Roheisen, 
welches  entweder  zu  Gusswaaren  verwendet,  oder  auf  Stab- 
eisen verarbeitet  wird. 

Die  Producte  der  einzelnen  Hüttenprocesse  sind  nach 
Maassgabe  der  darin  zu  bearbeitenden  Stoffe  und  des  Zweckes 
der  Operation  sehr  verschieden.    Man  kann  sie  classificiren: 

I)  in  Producte,  deren  Erzeugung  hauptsächlich 
beabsichtigt  wird;  dahin  gehören  sowohl  die  Educte,  als 
auch  der  grösste  Theil  der  Neben-   oder  Zwischenproducte. 

II)  in  Producte,  deren  Entstehung  mehr  zufällig 
und  im  Ganzen  von  geringerer  Bedeutung  ist.  Hierher 
würden  namentlich  die  sogenannten  Abfälle  zu  rechnen  sein. 

Vom  chemischen  Standpunkte  aus  betrachtet,  kann  man 
die  Producte  der  ersten  Classe  eintheilen  in: 

1)  Metalle  und  Legirungen. 

2)  Schwefelmetalle. 

3)  Arsenmetalle. 

4)  Kohlenstoffmetalle. 

2* 


'20  Präparativer  Theil. 

5)  Verbindungen  von  Erden  unter  sich  oder  mit 
Metalloxyden   (Sclilacken). 

6)  Oxyde. 

Die  Producte  der  zweiten  Classe  bestehen  ebenfalls  aus 
Metallen,  Schwefelmetallen  oder  Metalloxyden,  und  es  sind  dahin 
hauptsächlich  zu  rechen:  Ofenbrüche,  Geschur  und  Gre- 
krätz,  Flugstaub,  und  die  Producte  des  Abtreibeprocesses: 
der  Abzug,   der  Abstrich  und  der  Heerd. 

1)  Metalle. 

Die  Darstellung  der  Metalle  findet  bei  den  Hüttenpro- 
cessen  auf  verschiedene  "Weise  statt: 

a)  Bei  erhöhter  Temperatur  durch  Reduction  ihrer  natür- 
lichen oder  künstlichen  Oxyde  und  Salze,  in  Folge  der  Ein- 
wirkung von  Kohlenstoff,  welcher  sich  dadurch  in  Kohlenoxydgas 
oder  Kohlensäure  umändert,  wobei  aber  in  manchen  Fällen 
zur  Abscheidung  von  feuerbeständigen  Säuren  ein  Zuschlag 
von  Kalk  nöthig  ist.      Z.   B.  Reduction  von  Blei  aus  Bleioxyd, 

Glätte.   (Pb,)  kohlensaurem   Bleioxyd   (Pb  Ö)   und  Grünbleierz 

(Pb  Cl -f-  3  Pb^  (P,Äs)),  im  letztern  Falle  unter  Zuschlag  von 
Kalk  zur  Aufnahme   der  Phosphorsäure,   ferner  Reduction  von 

Kupfer  aus  Malachit  (Cu^  C  +  H),  Kupferlasur  (2  Cu  C  +  Cu  H), 

phosphorsaurem  Kupferoxyd  (Cu^  P  -f-  5  H)  (unter  Zuschlag  von 
Kalk),  ferner  Reduction  von  Eisen  aus  Eisenglanz,  Rotheisen- 
stein (Fe). 

b)  In  Folge  Zersetzung  ihrer  natürlichen  oder  künstlich 
erzeugten  Schwefelverbindungen  durch  andere  Metalle,  vrelche 
zu  dem   Schwefel  grössere   Verwandtschaft  haben. 

Werden  nämlich  Schwefelmetalle,  die  auf  einer  niedrigen 
Schwefelungsstufe  stehen  ,  mit  regulinischen  Metallen  ver- 
schmolzen, so  erfolgt,  wenn  eine  hinreichende  Menge  von 
dem  Metall  hinzukommt,  und  dasselbe  eine  grössere  Verwandt- 
schaft zum  Schwefel  besitzt,  als  das  mit  Schwefel  bereits  ver- 
bundene, eine  vollständige  Zerlegung.^  Z.  B.  aus  der  Schmel- 
zung von  Bleiglanz  mit  metallischen  Eisen  resultiren  metallisches 
Blei  und  Schwefeleisen. 

Enthält  der  Bleiglanz  Schwefelsilber,    so  wird  das  Silber 


Von  den  Hüttenproducten.  21 

gleichzeitig  mit  dem  Blei  auf  dieselbe  Weise  vom  Eisen  aus- 
geschieden und  man  erhält  eine  Mischung  von  Blei  und  Silber. 

Ist  die  Menge  des  metallischen  Eisens  grösser  als  zur 
Zersetzung  des  Schwefelmetalles  nöthig,  so  entsteht  Schwefel- 
eisen auf  einer  niedrigeren   Schwefelungsstufe: 

Z.  B.  Bleiglanz  mit  der  doppelten  Menge  von  Eisen  ver- 
schmolzen giebt  metallisches  Blei  und  Halbschwefeleiseu. 

(Pb  +  2  Fe  =  Pb  und  Fe.) 
Ebenso    wie    das   Schwefelblei   verhält  sich  das  Schwefel- 
zink zum  Eisen;   so  wird  beim  Schmelzen  von  Zinkblende  mit 
metallischem  Eisen  Zink,   welches  dampfförmig  entweicht   und 

Schwefeleisen   erzeugt.      (Zn  -|-  Fe  =  Zn  und  Fe.) 

Von  den  Metallen  Kupfer,  Eisen,  Zinn,  Zink,  Blei,  Silber, 
Antimon  und  Arsen  hat  das  Kupfer  die  stärkste  und  Arsen 
die  schwächste  Verwandtschaft  zum  Schwefel;  bei  den  übrigen 
genannten  Metallen  ist  die  Verwandtschaft  um  so  stärker,  je 
näher  sie  in  der  aufgeführten  Reihe  dem  Kupfer  stehen. 
Die  Ausscheidung  der  Metalle   geschieht  ferner:  • 

c)  Durch  Aussaigern. 

Z.  B.  um  das  in  den  Nickel-  und  Kobalterzen  häufig  vor- 
kommende Wismuth  zu  gewinnen,  werden  die  betreffenden  Erze 
gehörig  zerkleint  in  eisernen  etwas  geneigten  Röhren  erhitzt, 
wobei  das  Wismuth  wegen  seiner  leichteren  Schmelzbarkeit 
ausschmilzt  (aussaigert). 

d)  Durch  Verschmelzen  mit  Blei  oder  bleiischen  Pro- 
ducten  und  nachherigem  Abscheiden  des  Bleies  durch  ein 
oxydirendes   Schmelzen  (Abtreiben). 

Dieses  Verfahren  ist  namentlich  bei  der  Gewinnung  von 
Grold  und  Silber  in  Anwendung.  Es  wird  in  diesem  Fall  das 
in  dem  Erze  enthaltene  metallische  Gold  und  Silber  entweder 
mit  dem  Blei  sogleich  verbunden,  oder  das  Silber  wird  als 
Schwefelsilber  erst  durch  einen   Theil  des  Bleies  zerlegt. 

e)  Durch  Ausziehung  aus  ihren  Erzen  und  Producten 
mittelst  Amalgamation. 

Die  hierbei  erlangte  Verbindung  des  Goldes  und  Silbers 
mit  Quecksilber,  Amalgam  genannt,  wird  einem  Destillations- 
process  unterworfen,  wobei  das  Quecksilber  dampfförmig  ent- 


22  Präparativer  Theil. 

weicht  und   als   solches  wieder  condensirt  wird,   während  Gold 
und  Silber  metallisch  zurückbleiben. 

f)  Durch  Extraction  des  durch  eine  Vorarbeit  in  ein 
Chlormetall  oder  schwefelsaures  Metalloxyd  verwandelten 
Metalls  mit  Kochsalzauflösung  oder  heissem  Wasser  und  Aus- 
scheidung des  Metalls  durch  ein  anderes;  z.  B.  Silber  aus 
seiner  Verbindung  mit  Chlor  oder  als  Oxyd  mit  Schwefel- 
säure  durch  Kupfer. 

g)  Durch  Verwandlung  des  regulinischen  Metalls  mittelst 
Chlorgas  in  ein  in  Wasser  auf  lösliches  Chlorid;  z.  B.  das 
Gold,  wenn  solches  sehr  fein  zertheil't  in  Erden  oder  Oxyden 
vorkommt. 

Die  Grade  der  Reinheit  der  ausgebrachten  Metalle  be- 
zeichnet man  mit  dem  Wort:  fein,  roh  oder  gaar;  z.  B. 
Feinsilber,  Feingold,  Rohkupfer,   Gaarkupfer  etc. 

2)    Schwefelmetalle. 

Zu  den  wichtigsten  Zwischenproducten,  welche  bei  den 
Schmelzprocessen  im  Grossen  erzeugt  werden,  gehören  die  ein- 
zelnen Schwefelmetalle  und  ihre  Verbindungen,  welche  den 
Namen  Steine  oderLeche  führen.  Ihre  specielle  Bezeichnung 
erhalten  sie  nach  den  Processen,  bei  welchen  sie  fallen,  durch 
ein  vorgesetztes  Beiwort;  so  heisst  z.  B.  der  Stein,  welcher 
bei  der  Silberroharbeit  erzeugt  wird,  Rohstein;  der  von  der 
Bleiarbeit,  Blei  st  ein;  der  beim  Verschmelzen  der  Kupfererze 
oder  des  gerösteten  kupferhaltigen  Bleisteins  fallende  Stein, 
Kupferstein,  und  derjenige  Stein,  der  sich  bei  der  Schwarz- 
kupferarbeit  bildet,  Dünn  stein   oder  Kupfe  riech. 

Ueber  die  Bildung  dieser  Producte  und  ihr  Verhalten  ist 
im  Allgemeinen  Folgendes  zu  bemerken: 

a)  Wenn  Schwefelmetalle,  die  auf  einer  höheren  Schwe- 
felungsstufe stehen,  eingeschmolzen  werden,  so  entweicht  ein 
Theil  des  Schwefels  und  es  bildet  das  geschmolzene  Schwefel- 
metall eine  niedrigere  Schwefelungsstufe.  Bei  langsamen 
Schmelzen  unter  Einwirkung  von  Gebläseluft  wird  öfters  ein 
Theil  des  Schwefelmetalls  gänzlich  entschwefelt,  das  Metall 
wird  frei  und  bleibt  im  regulinischen  Zustand  oder  als  Oxyd 
zurück,  oder  entweicht  dampfförmig  oder  vermengt  sich  mit 
dem  unzersetzt  bleibenden  Schwefelmetall. 


Von  den  Ilüttenproducten.  23 

Geht  dagegen  das  Schmelzen  sehr  rasch  von  Statten,  so 
bleibt  öfters  ein  kleiner  Theil  der  höheren  Schwefelungsstufe 
unzerlegt  und  mit  der  Hauptmasse  der  gebildeten  niederen 
Schwefelungsstufe  gemengt. 

b)  Enthalten  die  Erze  mehrere  Schwefelmetalle  auf 
höheren  Schwefelungstufen,  so  vereinigen  sich  diese  bei  dem 
Schmelzen  zu  gemischten  neuen  Schwefelmetallen  von  niedrigen 
Schwefelungs  stufen. 

c)  Werden  die  auf  hohen  Schwefelungsstufen  stehenden 
Schwefelmetalle  mit  regulinischen  Metallen  zusammengeschmol- 
zen, so  verwandeln  sich  letztere  auf  Kosten  der  ersteren  eben- 
falls in  Schwefelmetalle  und  es  entstehen  niedrigere  Schwe- 
felungsstufen. 

d)  Natürliche  oder  künstliche  Schwefelmetall.e  —  Erze 
oder  Steine  —  in  Berührung  mit  atmosphärischer  Luft  ge- 
glüht, absorbiren  aus  der  Luft  Sauerstoff  und  verwandeln  sich 
in  freie  und  schwefelsaure  Metalloxyde.  Werden  diese  Pro- 
ducte  dann  in  Berührung  mit  Kohle  geschmolzen,  so  erzeugen 
sich  wiederum  Steine  auf  niedrigen  Schwefelungsstufen  stehend; 
zugleich  scheidet  sich  aber  auch  ein  Theil  der  Metalle  im 
regulinisch'en  Zustande   ab. 

e)  Alle  diejenigen  natürlichen  und  künstlichen  Schwefel- 
metalle, deren  schwefelsaure  Oxyde  durch  Hitze  zersetzbar 
sind,  verwandeln  sich  durch  Glühen  an  der  Luft  in  reines 
Oxyd. 

f)  Die  Schwefelverbindungen  der  wenig  oxydirbaren 
Metalle  zersetzen  sich  im  Allgemeinen  mit  Metalloxyden  in 
der  Hitze  gegenseitig;  in  der  Regel  thun  dies  viele  Schwefel- 
verbindungen und  Oxyde  ein  und  desselben  Metalles,  z.  B. 
Bleiglanz  und  Bleiglätte ,  Schwefelkupfer  und  Kupferoxyd. 
Werden  beide  im  richtigen  Verhältniss  angewendet,  so  wird 
das  Schwefelmetall  vollständig  zerlegt;  der  Schwefel  entweicht 
gänzlich  als  schwefligsaures  Gas  und  es  bleibt  das  Metall  im 
reinen  Zustand  zurück. 

Die  Schwefelmetalle  ein  und  desselben  leicht  oxydirbaren 
Metalls  verbinden  sich  hingegen  mit  einander,  ohne  sich  zu 
zerlegen.  Diese  Verbindung  nennt  man  basische  Schwefel- 
metalle oder  Oxysulfurete;  z.  B.  Schwefeleisen  mit  Eisen- 


24'  Präparativer   Theil. 

oxyd ,    Scliwefelantimon    mit    Antimonoxyd ,    Schwefelzink    mit 
Zinkoxyd. 

Einige  Scliwefelmetalle  vereinigen  sich  aber  auch  mit  den 
Oxyden  anderer  Metalle;  z.  B.  Schwefeleisen,  Schwefelantimon 
mit  Bleioxyd  etc. 

Früher  sah  man  diese  Schwefelverbindungen  oder  Steine 
nur  als  zufällige  Gemenge  von  Schwefelmetallen  an.  Ber- 
zelius  machte  zuerst  durch  seine  Lehre  von  den  Schwefel- 
salzen auf  eine  grosse  Classe  von  Verbindungen  aufmerksam, 
bei  denen  der  Schwefel  sich  analog  dem  Sauerstoff  in  dessen 
Salzen  verhält,  und  ebenso  wie  dieser,  seine  Säuren  und 
Basen  bildet.  Bredberg  trug  diese  Lehre  auf  die  Schwefel- 
verbindungen über,  welche  sich  bei  den  verschiedenen  Schmelz- 
processen  bilden.*) 

Er  zeigte  durch  Versuche,  dass  die  Steine  grossentheils, 
bis  auf  einige  wenige  Verbindungen,  besondere  Species  von 
Schwefelmetallen  enthalten  und  als  Schwefelsalze,  oder  als 
Schwefelverbindungen  electronegativer  Körper  mit  electro- 
positiven  zu  betrachten   sind. 

Bezeichnet   man   nämlich   mit  E,    das   metallische    Radical, 

mit  K  das  Metall  mit  1   Atom   Schwefel  (Fe,  Pb,  Zn,  Ag),  mit 

S:  das  Doppelatom  des  Radicals  mit  1  Atom  Schwefel  (Cu,  Fe,  Pb) 

mit  fi    das  Doppelatom    des  Radicals   mit  3  Atomen  Schwefel 

Sb,  As,    so    können  zunächst    3   Classen    durch    folgende   allge- 
meine Formeln  ausgedrückt  werden: 

1)  R"  R 

2)  4    R 

3)  R    R^ 

in  denen  n  die  Bedeutung  einer  einfachen  ganzen  Zahl  hat. 

Treten  zu   diesen  Verbindungen  noch  Schwefelmetalle  von 

der    Zusammensetzung    R ,    so    gestalten    sich    obige    Formeln 
folgen  dermaassen: 


^)  Erdm.  Journ.     Bd.  5,  S.  237. 


Von  den  Hüttenproducten.  25 

1)  R^'R  +  mR°R 

2)  fe"  R  +  mR  R 

3)  fe°R+  mk   R^ 

Zu  bemerken  ist,  dass ,  während  in  jeder  Classe  der 
Schwefelgelialt  nur  innerhalb  sehr  enger  Grenzen  variirt,  die 
relativen  Quantitäten  der  Metalle  bedeutend  mit  einander  wech- 
seln können ,  ohne  dass  dadurch  das  allgemeine  Vereinigungs- 
gesetz gestört  wird.*) 


*)  Beispiel    für  die  Aufstellung  einer  chemischen  Formel  für  einen  Roh- 
stein  von    der   Verschmelzung    silberarmer    kiesiger   Erze   von   der    Muldner 
Hütte  bei  Freiberg.     Die  Analyse  dieses  Rohsteins  hat  ergeben : 
Schwefel    26,702 
Eisen  57,781   erfordern  16,55  =  Fe. 


Blei 

4,996 

0,77  =  Pb. 

Kupfer 

4,416 

1,11    =    ^VL. 

Zink 

2,618 

1,31  ^  Zn. 

Nickel 

1,312 

0,71   =  Ni. 

Silber 

0,086 

0,01  =  Ag. 

Arsenik 

0,240 

0,16  =  As. 

98,151  20,62 

Vergleicht   man    die   durch    die  Analyse   und   die    durch   Berechnung    ge- 
fundene Schwefelmenge  mit  einander,  so  hat  man 
26,702  —  20,62  =  6,082  S 

mehr,  woraus  hervorgeht,  dass  nicht  alles  Eisen  als  Halbschwefeleisen  (Fe), 

sondern  auch  ein  Theil  desselben  als  Einfachschwefeleisen  (Fe)  darin  ent- 
halten ist.  Es  beträgt  mithin  die  gesammte  zur  Bildung  von  Schwefeleisen 
nöthige  Menge  an  Schwefel: 

16,55  +  6,082  r=  22,632. 
Man    ermittelt    durch   Division    der   vorhandenen   Eisen-    und    Schwefel- 
mengen   durch   die    betreffenden  Atomgewichte,    die   Atomverhältnisse    beider. 
Es  ist  das 

57,781 
Atomgewicht  vom  Eisen      350,5  daher     ^^   „  ,    =  0,164 

22,632 
-  Schwefel  200,7     -         ■20ÖT  ""  ^'^^^' 

demnach  das  Verhältniss  von  Fe  zu  S 

1,6:  1  d.  i.  beinahe  3:2; 


26  Präparativer  Theil. 

Es  gehören  nun  unter  die  Sieine  der  ersten  Classe: 

a)  Bleistein,  welcher  beim  Verschmelzen  von  gerösteten 
Bleierzen  mit  einem  Zuschlag  von  zugebranntem  Eohstein  und 
Bleischlacken  fällt,  wie  es  bei  der  Freiberger  Bleiarbeit  der 
Fall  ist. 

b)  Der  bei  der  Scliwarzkupfer arbeit   fallende  Dünnstein 

oder    Lech.     Er   besteht    der   Hauptsache   nach   aus:    ^u^  Fe, 

enthält  aber  meistentheils  grössere  oder  kleinere  Mengen  von  Fe; 
auch  ist  bei  bleiisclien  und  zinkischen  Kupfersteinen  ein  Theil 
des  Einfaclischwefeleisens  durch  Schwefelblei  und  Schwefelzink 
ersetzt.     Seine  Zusammensetzung  würde  hiernacb  sein: 

(GuFe)2  +  (Fe,  Zn,Pb). 

c)  Die  Steine  vom  Verschmelzen  solcher  Kupfererze,  die 
liauptsächlicli  Kupferkies,  Buntkupferkies  und  Kupferglanz  ent- 
halten, wie   es  in  Mannsfeld  der  Fall  ist. 

d)  Steine  vom  Kupferstein -Concentrationsschmelzen. 
In  die  zweite   Classe  sind  zu  rechnen: 

a)  Der  beim  Verschmelzen  silberarmer  kiesiger  Erze 
fallende  Kohstein. 

b)  Der  bei  der  Verschmelzung  kupferkiesiger  Erze  fallende 
Kupferstein. 

c)  Derbei  Bleierzschmelzungen  fallende  Stein,  wenngeröstete, 
mit  Schwefelkies  gemengte  Bleiglanze  mit  Zuschlägen  von  gerös- 
ten  Schwefelkiesen  oder  Rohsteinen  verschmolzen  werden.  Diese 

Steine  bestehen  in  der  Eegel  nur  aus:   (Gu,  Pb,  Fe)  +  (Fe,  Zn). 

Hierher  gehören  die  silberhaltigen  Bleisteine  von  Fahlun, 
Sala  etc. 

Zur  dritten  Classe  gehören  die  sehr  schwefelreichen 
Steine,  die  beim  Verschmelzen  der  Steine  der  zweiten  Classe 
mit  einem  Zuschlag  von  ungerösteten  Schwefelkies  fallen; 
ferner   bilden    sich    diese    höheren  Schwefelverbindungen   beim 


so  dass  3  At  Fe  mit  2  At  S  verbunden  sind,  entsprechend  der  Formel  Fe  Fe. 
Da  nun  Zn,  Ni,  Ag,  Pb  ohne  Zweifel  mit  dem  Fe  isomorph  sind,  dagegen 
4*u  mit  Fe,  so  ist  die  allgemeine  Formel  für  diesen  Rohstein  (Fe,  Zn,  Ni, 
Ag,  Pb)  (Fe,  €-u)  mit  geringen  Beimengungen  von  As. 


Von  den  Hüttenproducten.  27 

Rösten  der  kupferlialtigen  Steine,  wo  sie  sicli  unter  der  ab- 
gerösteten äusseren  Schale  als  ein  Kern  von  grünlich-gelbem, 
kupferkiesartigem  Ansehen  finden. 

3)  Arsenmetalle    (Speisen), 

Die  metallisch  glänzenden  Produete,  in  welchen  statt  des 
Schwefels  Arsen  als  electronegativer  Bestandtheil  vorwaltet, 
führen  allgemein  den  Namen:  Speisen.  Sie  bilden  sich  vor- 
züglich bei  dem  Verschmelzen  eisen-,  nickel-,  kobalt-  und 
arsenhaltiger  Erze ,  ihre  Zusammensetzung  aber  ist  in  den 
meisten  Fällen  (Fe,  Ni,  Co)  ^As,  seltner  (Fe,  Ni,  Co)  ^As, 
in    sehr    veränderlichen    Verhältnissen    der    basischen    Metalle, 

gemengt  mit  Fe,  Fe,  Pb,  Qu,  Zn,  Ag,  Sb,  Bi. 

Die-  Speise  unterscheidet  man  nach  den  verschiedenen 
Arbeiten,  bei  denen  sie  fällt,  in  Kobaltspeise,  welche 
aus  (Ni,  Co)  ^As ,  seltner  aus  (Ni,  Co)  ^As  mit  eingemengtem 
Wismuth  und  Arseneisen  besteht  und  sich  bei  der  Verar- 
beitung von  Kobalterzen  auf  Smalte  bildet;  Nickelspeise, 
vom  Verschmelzen  nickelhaltiger  Erze,  enthält:  (Ni,  Co,Fe)  *Asj 
oder  (Ni,  Co,  Fe)  ^As,  bisweilen  mit  wenig  Schwefelmetallen,  von 
Eisen,  Kupfer,  Blei  und  Antimon  gemengt;  Bleispeise,  von 
der  Verarbeitung  silber-,  kobalt-,  nickel-  und  kupferhaltiger 
Bleierze  über  Schachtöfen,  ist  zusammengesetzt  aus  (Fe,  Ni,  Co) 
^As  in  sehr  veränderlichen  Verhältnissen  der  basischen  Me- 
talle,   und    enthält   noch    grössere    oder  geringere  Mengen  von 

I        f       I       f        f 
Schwefelmetallen    (Gu,  Fe,  Fe,  Pb,  Zn) ;    Raffinatspeise,    die 

durch"  Concentriren  und  Raffiniren  der  verschiedenen  genannten 
Speisen  erhalten  wird  und  mehr  oder  weniger  frei  von  Neben- 
bestandtheilen  ist,  nähert  sich  der  Zusammensetzung  von 
(Ni,  Co)  4As. 

4)    Kohlenstoffmetalle. 

Verbindungen  des  Kohlenstoffes  mit  den  Metallen  finden 
sich  hauptsächlich  nur  in  den  verschiedenen  Arten  des  Roh- 
eisens und  Stahls. 

Der  Kohlenstoff  ist  in  dem  Roheisen  theils  chemisch  ge- 
bunden,  theils  als  Graphit  mechanisch   eingemengt  und  man 


28  Präparativer  Theil. 

untersclieidet  nach  dem  quantitativen  Verhaltniss  dieser  beiden 
Zustände  weisses,  lialbirtes  und  graues  Roheisen. 

Dass  sich  der  Kohlenstoff  auch  mit  dem  Kupfer  verbindet, 
wird  zwar  von  Mehreren  angenommen,  allein  es  fehlen  hierüber 
noch  die  nöthigen  Erfahrungen. 

5)   Verbindungen   von  Erden   unter    sich    oder  mit  Me- 
talloxyden   (Schlacken). 

Unter  Schlacken  versteht  man  im  Allgemeinen  die  bei 
den  meisten  metallurgischen  Schmelzprocessen  sich  bildenden 
mehr  oder  weniger  glasartigen  Producte,  die  entweder  als  un- 
brauchbar über  die  Halde  gelaufen  oder  für  eine  neue  Schmel- 
zung aufbewahrt  werden,  bei  welcher  sie  entweder  als  Schmelz- 
mittel oder  Oxydationsmittel  dienen,  oder  einen  ihrer  Bestand- 
theile  noch  abgeben  sollen.  Sie  sind  durch  Schmelzung 
erzeugte  Verbindungen  von  Erden  allein  oder  von  Metalloxyden, 

die  zuweilen  mit  kleinen  Mengen  anderer  Körper  (Ba,  Ca, 
Ca  Fl,  etc.  gemischt  sind.  Ihre  Bildung  erfolgt  auf  zweierlei 
Weise: 

1)  durch  Vereinigung  von  Alkalien,  Erden  und  Metall- 
oxyden, welche  in  den  zur  Schmelzung  gelangenden  Erzen, 
sowie    In  der  Asche   des  Brennmaterials    schon  enthalten  sind. 

2)  während  der  oxydirenden  Schmelzung  verschiedener 
Metalle,  welche  hierdurch  gereinigt  werden  sollen,  z.  B.  beim 
Gaarmachen  des  Kupfers  ;  Frischen   des  Roheisens   etc. 

Die  Schlacken  sind  als  diejenigen  Producte  zu  betrachten, 
welche  bei  den  meisten  Schmelzprocessen  im  Verhaltniss  zu 
den  andern  Producten  in  der  grössten  Quantität  erzeugt  werden. 
In  früheren  Zeiten  betrachtete  man  sie  nur  als  zufällige,  un- 
geregelte Verbindungen  von  Erden  und  Metalloxyden.  Als 
man  aber,  namentlich  in  Folge  der  Arbeiten  von  Berzelius, 
erkannte ,  dass  in  den  Mineralien  die  meisten  Verbindungen 
der  Bestandtheile  nach  bestimmten  chemischen  Proportionen 
erfolge,  und  bei  der  Untersuchung  der  Krystallform  verschie- 
dener Schlacken  sich  zeigte,  dass  die  Krystallisation  derselben 
die  desjeiiigen  Minerals  sei,  welche  eine  mit  der  Schlacke 
.gleiche    oder    ähnliche  chemische  Zusammensetzung    habe,    so 


Von  den  Hüttenproducten.  29 

fand  man  sicli  auch  veranlasst,  den  Schlacken  eine  grössere 
Aufmerksamkeit  zu  schenken  als  bisher.  Man  fand,  dass  sich 
bei  der  Schlackenerzeugung  im  Allgemeinen  gesättigte  chemische 
Verbindungen  zu  bilden  bestreben,  welche  unter  günstigen  Um- 
ständen vollständige  Krystalle  bilden.  Aber  auch  diejenigen 
Schlacken,  welche  keine  regelmässige  Form  besitzen,  sind  ein 
Aggregat  von  bestimmten  und  gesättigten  chemischen  Ver- 
bindungen, in  welchen  die  Kieselerde  die  Stelle  der  Säure  ein- 
nimmt und  mit  mehreren  Basen  einfache  oder  zusammengesetzte 
kieselsaure  Salze  (Silicate)  bildet.  Diese  Silicate  stellen 
zwar  oft  dem  äussern  Ansehen  nach  bloss  eine  zusammenge- 
flossene Masse  dar,  allein  es  lässt  sich  bei  deren  chemischer 
Untersuchung  fast  in  den  meisten  Fällen  ein  bestimmtes  Ver- 
hältniss  der  binären   Verbindungen  auffinden. 

Berthier,!)  Bredb erg,"-^)  Mitscherlich,  ^)  Rammels- 
berg,"*)  Sefström,-''),  Starbäck^)  haben  sich  besonders  um 
Erforschung  der  Natur  und  chemischen  Zusammensetzung  der 
Schlacken  sehr   verdient  gemacht. 

Wenn  eine  Schlacke,  dem  Schmelzprocess,  bei  welchem 
sie  fällt,  entsprechend  zusammengesetzt  sein  soll,  so  wird  von 
ihr  Folgendes  verlangt: 

1)  Ein  geringeres  specifisches  Gewicht  als  dasjenige  des 
durch  den  Schmelzprocess  dargestellten  Productes  ist,  so  dass 
sie  dessen  Oberfläche  bedecken  und  dasselbe  gegen  Einwirkung 
unnöthiger  Hitze  und  der  Luft  schützen  kann. 

2)  Eine  Gleichartigkeit  in  der  ganzen  Schlackenmasse, 
weil  im  entgegengesetzten  Fall  der  Schmelzprocess  ein  un- 
regelmässiger ist. 

3)  Eine  gewisse  Leichtschmelzbarkeit,  damit  die  ausge- 
brachten Metalltheilchen  vermöge  ihres  grösseren  specifischen 
Gewichts  in  der  flüssigen  Schlacke  leicht  niedersinken  und 
sich  aussaigern  können. 


1)  Ueber  das  Verhalten  verschiedener  erdiger  Substanzen  und  Salze  zu 
einander  bei  erhöhter  Temperatur.     Erdm.,  J.  f.  ök.  u.  techn.  Ch. 

2)  Karst.,  Arch.  1.  B.  VII.  248. 

3)  Karst.,  Arch.   1.  B.  VII.  234. 

4)  Pogg.,  An.  LXXIV,  95;  B.  u.  h.  Ztg.  1§48,  p.  477. 

5)  Erdm.  Journ.  X,   146,  XV,  149. 

6)  Karst.,  Arch.  1.  B.  XIV,  176. 


30  Präparativer  Theil. 

4)  Eine    solche    Beschaffenlieit    in    ihrer    chemischen    Zu 
sammensetzimg,  dass  sie  nicht  geeignet  ist,   auf  das  sich  aus- 
scheidende metallische  Schmelzproduct  zerlegend  einzuwirken; 
z.  B.   beim  Verschmelzen   von   Blei-    und  Kupfererzen,   wo   es 
an  erdigen  Basen  nicht  mangeln  darf. 

Die  beste  Schmelzbarkeit  einer  Schlacke  wird  nur  erreicht, 
wenn  electronegative  Körper  mit  electropositiven,  die  sich 
verschlacken  sollen,  in  einer  angemessenen  hohen  Temperatur 
nach  bestimmten  Atomverhältnissen  zusammentreten  und  sich 
verbinden. 

Das  electronegative  Element,  welches  das  eine  Glied 
der  Schlackenzusammensetzung  ausmacht,  ist  in  den  meisten 
Fällen  die  Kieselerde,  indess  kann  auch  die  Thonerde  als 
electronegativer  Bestandtheil  auftreten,  namentlich  bei  Eisen- 
hohofenschlacken. Früher  rechnete  man  noch  die  Fluor- 
wasserstoffsäure zu  den  electronegativen  Bestandtheilen  einer 
Schlacke,  indess  man  kann  nur  annehmen,  dass  das  Fluor  an 
Calcium  gebunden  ist  und  als  Ca  Fl  mit  den  Silicaten  zu- 
sammenschmilzt ohne  zerlegt  zu  werden,  mitbin  als  Beimischung 
der  Schlacken  zu  betrachten  ist. 

Die  electropositiven  Bestandth  eile  der  Schlacken 
bestehen  meistentheils  in  Eisenoxj^dul,  Manganoxydul,  Kalk- 
erde, Talkerde,  Baryterde  und  Thonerde,  sowie  auch  in  Oxyden 
derjenigen  Metalle,  welche  durch  den  Schmelzprocess  darge- 
stellt werden  sollen,   z.  B.  Bleioxyd,  Kupferoxydul. 

Die  Zusammensetzung  der  Schlacken  in  Hinsicht  auf  das 
Verhältniss  der  darin  befindlichen  Kieselerde  und  der  basischen 
Bestandtheile  ist  mannigfaltig,  indess  gibt  es  ein  Minimum  und 
Maximum  dieses  Verhältnisses ,  bei  welchem  die  Kieselerde 
mit  dem  electropositiven  Körpern,  den  Basen,  zu  Schlacke 
zusammentritt. 

In  Ansehung  ihres  relativen  Kieselsäuregehalts  zerfallen 
die  Schlacken  in  Sub-,  Singulo-,  Bi-  und  Trisilicate, 
d.  s.  nach  der  Bezeichnungsweise  des  Chemikers:  Sechstel-, 
Drittel-,  Zweidrittel-  und  neutrale   Silicate. 

Diejenigen  Silicate,  in  welchen  der  Sauerstoff  der  Basis 
das  Doppelte  von  dem  der  Kieselerde  beträgt,  nennt  man 
Subsilicate.  * 


Von  den  Hüttenproducten.  31 

Die  Bezeichnung  für  ein  solches  S üb  Silicat  ist,  wenn  man 

die   Basis    mit    R  bezeichnet:   R^  Si,  z.  B.  Fe^Si. 

In  den  Singulosilicaten  ist  der  Sauerstoff  der  Kiesel- 
erde dem  der  Basis  gleich,   sie  haben  also  die  Zusammensetzung 

R^Si.  Die  gewöhnliche  Eisenfrischschlacke  ist  in  der  Haupt- 
sache  ein  derartiges  Silicat  =  Fe  ^  Si. 

In  den  Bisilicaten  beträgt  der  Sauerstoffgehalt  der 
Kieselerde    das  Doppelte    von  dem  der  Basis,    die  allgemeine 

Bezeichnung  derselben  ist  daher  R^Si^. 

In  den  Trisilicaten  endlich  beträgt  der  Sauerstoffgehalt 
der  Kieselerde  das  Dreifache  von  dem  der  Basis.  Die  allge- 
meine Formel  dafür  ist  R  Si. 

Ebenso  wie  die  Kieselerde  mit  den  Basen  bestimmte  Ver- 
bindungen anzeigt,  so  ist  diess  auch  mit  der  Thonerde  der 
Fall.  Man  tlieilt  diese  Verbindungen  der  Thonerde  mit  den 
Basen  nach  demselben  Princip,  wie  die  Silicate,  in  Aluminate, 
Bi-  und  Trialuminate    ein.     Bezeichnen   wir  hier  wiederum 

die  Basis    mit  R,    so   haben  wir  für    ein  Aluminat    die  Formel 

R^  AI,    für    ein    Bialuminat    R^AP,    endlich    für    ein    Trialu- 

minat  R  AI.  Wie  es  ferner  bei  den  Silicaten  der  Fall  ist, 
dass  sich  Silicate  von  verschiedenen  Verbindungen  mit  ein- 
ander vereinigen  und  doppelte  und  mehrfache  Silicate  bilden, 
so  geschieht  es   auch  bei  den  Aluminaten,  z.  B. : 

Ca  3  )     ..  Mg 3  )     ...  Fe   )     ... 

AI  .  A12         .AI 

Fe3  )  Fe^   )  Ca  ) 

Bildet  die  zu  verschmelzende  Beschickungsmasse  nicht 
das  richtige  Verhältniss  electropositiver  und  electronegativer 
Bestandtheile,  so  enthält  die  gebildete  Schlacke  bei  Ueberschuss 
von  Kieselerde  oder  Basen,  Ausscheidungen  dieser  Stoffe. 
Fehlt  es  einer  Beschickung  an  Kieselerde  und  die  Tempe- 
ratur ist  hoch  genug,  so  wird,  wie  es  bei  den  Eisenhohöfen 
der  Fall  ist,  das  Gestell  angegriffen  und  Kieselerde  aus  dem- 
selben aufgenommen.  Bisweilen  scheiden  sich  bei  unrichtigen 
Beschickungsverhältnissen  verschiedene  Körper  aus,  die  auf  den 


32  Präparativer  Theil. 

Schlacken  schwimmen.  Es  bestehen  diese  Ausscheidungen 
gewöhnlich  aus  unaufgelösten  Beschickungstheilen. 

Allgemeine  Eigenschaften  der  verschiedenen  Si- 
licate in  den  Schlacken.  Die  Subsilic  atschlacken  be- 
dürfen im  Allgemeinen  im  Vergleich  zu  den  anderen  Silicirungs- 
stufen  zu  ihrer  Bildung  die  niedrigste  Hitze,  sind  dünnflüssig, 
erstarren  sehr  schnell  und  zerspringen  bei  der  Abkühlung. 
Sie  erzeugen  sich  am  häufigsten  beim  Eisenfrischprocess  und 
zwar    in    der    Regel    zu    Ende   desselben. 

Die  Singulosilicatschlacken  erfordern  zu  ihrer  Bildung 
eine  etwas  höhere  Temperatur  als  die  vorhergehenden,  sind 
leichtflüssig,  ersj;arren  sehr  schnell,  zeigen  halbmetallischen 
Glanz  und  w^erden  frische  Schlacken  genannt.  Zu  diesen 
Schlacken  sind  diejenigen  Frischschlacken  zu  zählen,  die  im 
Anfange  des  Eisenfrischprocesses  fallen,  dann  diejenigen,  welche 
beim  Verfrischen  des  Roheisens  im  Flammenofen  erzeugt  wer- 
den (Puddelschlacke) ,  ferner  die  gewöhnlichen  Bleiarbeits- 
schlacken  und  die   Schlacken  von  Sahla  in  Schweden. 

Die  Sub-.  und  Singulosilicatschlacken  sind  übrigens  durch 
Säuren  völlig  zerlegbar. 

Die  Bisilicatschlacken  bedürfen  zu  ihrer  Bildung  eine 
höhere  Temperatur  als  die  Singulosilicatschlacken,  fliessen 
träge  und  langsamer  als  die  letztern,  und  erstarren  sehr  lang- 
sam ;  sie  sind  öfters  wachsglänzend ,  glasartig  und  durch- 
scheinend, wohl  auch  krystallinisch,  wenn  sie  in  Flammenöfen 
erzeugt  sind  und  Gelegenheit  haben,  in  Sandbetten  langsam 
zu  erkalten;  man  bezeichnet  sie  mit  dem  Namen  saigere 
Schlacken.  Es  gehören  hierher  z.  B.  die  Schlacken  von  der 
Kupferroharbeit  zu  Fahlun,    sowie    manche  Hohofenschlacken. 

Die  Trisilicatschlacken  erzeugen  sich  nur  bei  sehr 
hoher  Temperatur,  wie  beim  Verschmelzen  der  Eisenerze  über 
Hohöfen.  Diese  Schlacken  sind  sehr  strengflüssig,  fliessen 
und  erstarren  langsam,  lassen  sich  in  Fäden  ziehen,  haben  ein 
vollkommen  glasartiges  Ansehen  und  sind  durchsichtig  bis 
durchscheinend. 

Die  Bi-  und  Trisilicate  können  durch  Säuren  nicht  auf- 
geschlossen werden,  man  muss  sie  zu  ihrer  Zerlegung  mit  dem 
mehrfachen  Gewichte  von  kohlensaurem  Alkali  schmelzen. 


Von  den  Hüttenproducten.  33 

Die  einzelnen  Silicirungsstufen  schmelzen  mit  einander 
zusammen  und  bilden  neue  Verbindungen ,  die  oft  leichter 
schmelzbar  sind  als  jedes  der  einzelnen  Silicate  für  sich; 
so  findet  man  Mischungen  von  Singulo-  mit  Bisilicaten,  sowie 
von  Bi-  mit  Trisilicaten,  ebenso  von  Singulo-,  Bi-  und  Tri- 
silicaten,   Bi-   und   Trisilicaten    und  Aluminaten   etc. 

Bei  Beurtheilung  der  Schlacken  muss  Rücksicht  genommen 
werden  auf  deren  Farbe,  Glanz,  Härte,  Grad  der  Durchsichtig- 
keit, specifisches  Gewicht  und  Structur.  Eine  solche  Be- 
urtheilung ist  indess  nicht  leicht  und  es  bedarf  einer  besondern 
Uebung,  um  aus  dem  blossen  Ansehen  einer  Schlacke  hinsichtlich 
ihrer  Sättigungsverhältnisse  einen  zuverlässigen  Schluss  ziehen 
zu  können.  Der  krystallinische  Zustand  mancher  Schlacken 
ist  häufig  eine  Folge  der  langsamen  Erkaltung  in  grösseren 
Massen;  wird  eine  Schlacke  lange  auf  dem  Punkte  des  Er- 
starrens  erhalten ,  so  entstehen  wohl  Ausscheidungen  von 
Krystallen  ,  deshalb  finden  sich  dergleichen  krystallisirte 
Schlacken  weniger  bei  Schachtöfen,  als  vielmehr  bei  Flamm- 
öfen. Durchsichtige,  vollkommen  glasige  Schlacken  sind  meist 
reich  an  Kieselerde,  ein  emailartiges  bis  steiniges  Aussehen 
rührt  gewöhnlich  von  einem  Vorherrschen   der  Erden  her. 

Bildung  der  in  den  Schlacken  auftretenden  Sili- 
cate. Die  Silicate,  mit  denen  man  es  am  häufigsten  in  den 
Schlacken  zu  thun  hat,  sind  die  Kalk-,  Talk-  und  Thonerde- 
silicate ,  selten  Barytsilicate ,  so  wie  die  des  Eisen-  und 
Manganoxyduls,  zuweilen  treten  als  Basen  auch  die  Oxyde 
derjenigen  Metalle  auf,  welche  durch  den  Schmelzprocess  aus- 
gebracht werden  sollen. 

A)  Erdensilicate  und  zwar: 

I.  Einfache   Silicate. 

Barytsilicate.  Diejenigen,  welche  auf  einer  höhern 
Stufe  der  Silicirung  stehen  als  das  Singulosilicat,  sind  am 
leichtesten  schmelzbar.  Die  Gränze  liegt  jedoch  bei  einem 
Silicate,  in  welchem  der  Sauerstoff  der  Kieselerde  das  Neun- 
fache von  dem  der  Baryterde  ausmacht,  wo  dann  gar  keine 
Schmelzung  mehr  stattfindet.  Vor  dem  SauerstojSfgebläse 
schmelzen    das  Bi-    und  Trisilicat    bei    einer   Temperatur  von 

Plattner,  Hüttenkunde.    I.  3 


34  Präparativer   Theil. 

2100  bis  2200^0  zu  klaren  Perlen,  die  aber  unter  der  Ab- 
küblung  emailweiss  werden. 

Kalksilicate.  Das  Singulosilicat  der  Kalkerde  ist  un- 
schmelzbar, das  Bisilicat  sehr  strengflüssig  und  nur  bei  starkem 
Gebläsefeuer  schmelzbar,  dann  an  den  Kanten  schwach  durch- 
scheinend und  von  splittrigem  Bruch.  Vor  dem  Sauerstoff- 
gebläse kann  es  bei  einer  Temperatur  von  2150^0  zur  klaren 
Perle  geschmolzen  werden.  Das  Trisilicat  der  Kalkerde 
ähnelt  dem  Bisilicat  in  seinen  äussern  Eigenschaften ,  zeigt 
sich  zwar  bei  gewöhnlichem  Gebläsefeuer  etwas  leichtflüssiger, 
kann  aber  ebenfalls  nur  mit  Hülfe  des  Sauerstoffgebläses  bei 
2100^  C   zur  klaren  durchsichtigen  Perle  geschmolzen  werden. 

Talksilicate.  Die  Silicate  der  Talkerde  sind  sehr 
strengflüssig,  das  Sub-  und  Singulosilicat  bilden  im  Porzellan- 
ofen dichte  aber  leicht  zerreibliche  Massen  von  geringem  Zu- 
sammenhalte. Auf  dem  Bruche  sind  sie  uneben,  matt  und 
körnig.  Das  Bisilicat  bildet  bei  derselben  Temperatur  eine 
weisse,  emailartige  Masse,  das  Trisilicat  eine  krystallinische, 
sehr  harte,  dichte,  ebenfalls  emailähnliche  Masse.  Beide  Si- 
licate schmelzen  vor  dem  Sauerstoffgebläse  bei  einer  Tem- 
peratur von  circa  2250^  C  zu  einem  klaren  Glase ,  welches 
unter  der  Abkühlung  undurchsichtig  und  weiss  wird. 

Thonerdesilicate.  Bei  der  Temperatur,  welche  wir 
in  unseren  Oefen  hervorzubringen  im  Stande  sind ,  ist  kein 
Silicat  der  Thonerde  schmelzbar,  sie  agglomeriren  nur  oder 
erweichen  höchstens  wie  das  Bi-  und  Trisilicat.  Letztere 
beide  schmelzen  vor  dem  Sauerstoffgebläse  bei  einer  Tempe- 
ratur von  2400^  C  nur  so  weit,  dass  sie  unvollkommen  runde, 
emailähnliche  Perlen  geben. 

II.  Doppel-Silicate. 

Baryt-  und  Kalkerdebisilicat,  sowie  Baryt-  und 
Thonerdebi'silicat  schmelzen  bei  sehr  starker  Hitze  zu 
dichten  bis  blasigen  Massen,  vor  dem  Sauerstoffgebläse  aber, 
bei  etwas  niederer  Temperatur  als  jedes  der  Bisilicate  von 
Baryt-  und  Thonerde  für  sich  zu  Perlen. 

Kalk-  und  Talkerdebisilicat.  Dasselbe  schmilzt 
bei  starker  Hitze  zu  einer  dichten,  graulichweissen,  an  den 
Kanten  durchscheinenden,  schwach  glasglänzenden  Masse ,  vor 
dem  Sauerstoffgebläse  aber  bei  einer  etwas  uiedern  Temperatur 


Von  den  Hüttenproducten.  35 

als  das  Bisillcat  der  Kalk-  und  Talkerde  für  sich,  zur  voll- 
kommenen Perle. 

Kalk-  und  Thoner  desili  cate.  Die  Doppelsilicate 
von  Kalk  und  Thonerde  lassen  sich  ebenfalls  viel  leichter 
herstellen  als  die  einfachen  Silicate  dieser  Basen  und  zwar 
ist  diess  sowohl  mit  dem  Singulo-  als  auch  dem  Bisilicat  der 
Fall.  Beide  schmelzen  schon  bei  1918^0  zu  einem  dunkel- 
grauen Glase,  vor  dem  Sauerstoffgebläse  aber  bei  etwas  höherer 
Temperatur  zu  vollkommen  durchsichtigen  Perlen. 

Talk-  und  Thonerd  esilicate.  Die  Verbindungen  von 
Singulosilicaten  und  Bisilicaten  der  Talk-  und  Thonerde  schmel- 
zen zu  dichten  steinartigen  Massen,  die  Talkerde  kann  daher 
ebenso  wie  die  Kalkerde  die  strengflüssigen  Thonerdesilicate 
leichtflüssiger  machen ,  obgleich  die  Talkerdesilicate  selbst 
strengflüssiger  sind  als  die  Kalkerdesilicate. 

Die  Silicate  der  Erden  besitzen  die  Eigenschaft,  sich  mit 
den  Schwefelverbindungen  mancher  Erdenmetalle,  namentlich 
mit  Schwefelbarium  und  Schwefelcalcium  zu  verbinden.  So 
erhält  man  beim  Hohofenprocess  zuweilen  eine  Schlacke,  die 
chemisch  gebundenes  Schwefelcalcium  enthält.  Ebenso  erzeugt 
sich  wohl  eine  Verbindung  von  Silicaten  mit  Schwefelbarium 
beim  Verschmelzen  schwerspathhaltiger  Eoherze  und  eine 
schwefelcalciumhaltige  Schlacke  ,  wenn  den  Bleiarbeitsbe- 
schickungen zur  bessern  Ausfüllung  des  Bleies  Kalkstein  zu- 
gesetzt wird. 

B)   Metalloxydsilicate. 

Eisenoxydulsilicate.  Das  Sub  -  und  Singulosilicat, 
welche  beide  die  hauptsächlichsten  Bestandtheile  der  Eisen- 
frischschlacken ausmachen ,  schmelzen  das  erstere  bei  etwas 
höherer  Temperatur  als  das  letztere  (1789^  C)  zu  dunkel- 
grünen, krystallinischen,  blättrigen  Massen  von  unvollkom- 
menem Metallglanz.  Das  Bisilicat  scheint  wiederum  streng- 
flüssiger zu  sein. 

Manganoxydulsilicate.  Das  Singulosilicat  bildet  eine 
olivengrüne,  dichte  durchscheinende  Masse.  Das  Bisilicat  ist 
leichtflüssig  und  bildet  eine  erbsengelbe  bis  fleischrothe,  un- 
durchsichtige ,  blättrige  Schlacke.  Das  Trisilicat  ist  streng- 
flüssiger. 

Kupferoxydulsilicate.      Das    Kupferoxydul     vereinigt 

3* 


36  Präparativer  Theil. 

sich  mit  der  Kieselerde  zu  einfachen  und  Bisilicaten.  Das 
Singulosilicat  bildet  eine  dichte  rothe  Masse  von  halbmetalli- 
schem Glanz,  die  ziemlich  strengflüssig  ist.  Das  Bisilicat 
zeigt  sich  ziemlich  leicht  schmelzbar,  besitzt  eine  violettrothe 
Farbe,  ist  undurchsichtig,  glänzend  und  von   ebenem  Bruch. 

Bleioxydsilicate.  Singulo-,  Bi-  und  Trisilicat  schmelzen 
sehr  leicht  zu  durchsichtigen,  gelben  Gläsern.  Das  Bleioxyd 
bewirkt  bei  allen  Silicaten  ohne  Ausnahme  eine  leichtere 
Schmelzung,  wenn  es  denselben  in  angemessenem  Verhältnisse 
zugefügt  wird. 

Die  Metalloxydsilicate  vereinigen  sich  wiederum  mit  den 
Erdensilicaten  zu  Doppelverbindungen;  so  schmelzen  Eisen- 
oxydul- und  Kalkerdesingulosilicat  bei  nicht  zu  starker 
Hitze  zu  einer  dichten,  schwarzen  Schlacke. 

Eisenoxydul-  und  Thonerdesilicate  bilden  ziemlich 
leichtflüssige  Verbindungen. 

Die  Doppelsilicate  des  Manganoxyduls  und  der 
Kalkerde  sind  leicht  schmelzbar  und  bilden  vollkommen  ge- 
flossene Gläser. 

Obgleich  nun  die  meisten  bei  hüttenmännischen  Schmelz- 
Processen  fallenden  Schlacken  nur  als  Gemische  einzelner, 
nach  bestimmten  Proportionen  zusammengesetzten  Verbin- 
bindungen  betrachtet  werden  können,  so  findet  man  aber  doch, 
dass  sie  den  verschiedenen  Processen,  bei  welchen  sie  fallen, 
in  Bezug  auf  ihre  basischen  Bestandtheile  sowohl,  als  auch 
auf  ihre  relative  Schmelzbarkeit,  in  den  meisten  Fällen  ent- 
sprechend zusammengesetzt  sind.  Aus  nachstehender  Ueber- 
sicht  wdrd  sich  ergeben,  wie  die  verschiedenen  Schlacken  sich 
bestimmten  Verbindungen  nähern. 

1)  Heerdfrisch-  und  Puddlingsschlacken,  welche 
vorzugsweise     aus    kieselsaur.em    Eisenoxydul    bestehen ,     aber 

öfters    geringe  Mengen   von    Ca,  Mg,  Mn,  K,  Na,  AI,  Fe,    sowie 
» 
Ca  und  Ca^  P  enthalten. 

a)  Rohschlacken. 

Fe^  Si,  in  der  Zusammensetzung  und  Krystallform  dem 
Chrysolith  entsprechend. 

Fe^  Si^ -|- 2Fe^  Si,  wenn  das  Roheisen  reich  an  Si  ist; 


Von  den  Hüttenproducten.  37 

eFe^Si  +  FeFe  oder  Fe2(SiFe),  wenn  ein  Theil  des 
Fe  sich  als  Fe  Fe  verschlackt  und  das  Fe  als  Stellvertreter 
von   Si  betrachtet  wird.  *) 

b)   Gaarschlacken: 

eFe^Si  +  Fe^Fe  oder  SFe^  Si  +  3  Fe^  Si  +  Fe  Fe;  wird 
das  Fe  als  Vertreter  von  Si  betrachtet ,  so  würde  der  Aus- 
druck Fe*  (Si  Fe)  sein,  der  sich  auch  Fe^  (Si  Fe)  +  Fe«  (Site) 
schreiben  lässt.  **) 

2)  Bleischlacke,  Bleisteinschlacke,  Kupferstein- 
spurschlacke von  den  Freiberger  Hütten,  ferner  Blei- 
schlacke von  Sala  in  Schweden  und  Oker  am  Unterharz, 
sowie  Schlacke  vom  Stein  durch  stechen  (Steinschlacke) 
vom  Oberharz,  sind  in  ihrer  Zusammensetzung  nicht  sehr  von 
einander  verschieden;  es  lässt  sich  für  dieselben  folgende  all- 
gemeine Formel  aufstellen: 

m(Fe,  (ja,  Mg,  Pb,  Mn)3  Si  +  AI  Si, 

jedoch    öfters    mit   mehr  oder  weniger    (Fe,  Ca  etc.)^  Si^    ver- 
bunden.     Gewöhnlich    enthalten    dergleichen    Schlacken    auch 

geringe  Mengen  von  Zn,  Gu  und  Schwefelmetallen,   sowie  beim 
Verschmelzen    der  Beschickung    bei  Holzkohlen    auch    geringe 

Mengen    von  K    und  Na.     Die    Steinschlacken    vom    Oberharz 

bestehen    nach    Bodemann    und   Kerl    aus    (Pb,  Ca,  Mn,  K)^ 

Si^  +  4  Fe^  Si  +  AI  Si.    Betrachtet  man  die  Thonerde  als  electro- 

negativen  Bestandtheil  und  zwar,   dass  2  Si   durch  3  AI  ersetzt 

werden,   so  gestaltet  sich  die  Formel  R^(SiAl)  oder  speciell^r 

R3(SiAl)2  +  R3(SiAl). 

3)  Oberharzer  Schliechschlacken.    Sie  bestehen  aus 

[m  (  Ca,  Mg,  Pb  )  Si  +  n  Fe3  Si^]  +  AI  Si. 
Nach  Kerl  ist  m  =  2,  3  u  4,  n  =  4.  .  Nach  Rammelsberg  sind 


*)  Rammelsberg,  Lehrbuch  der  chemischen  Metallurgie,   S.   126. 
**)  Eammelsberg  a.  a.  O.,  S.  127. 


gg  Präparativer  Theil. 

sind  diese  Schlacken  Bisilicate.  Schlacke  vom  Versuchs- 
schmelzen  über  einem  Rastofen  ist  zusammengesetzt  nacli  der 
Formel: 

[l6(Fe,  Ca,  MgPb)  Si  +  4Fe3gi2]  _|- AI  Si. 
Dieselbe   Schlacke    bei  Zuschlag    von  Kalk    und    dadurch 
bewirkten  guten.  Ofengange: 

15  (Fe,  Ca,  Mg,  Ba,Pb  Mn)  Si  +  AI  Si'-. 
Dergleichen   Schlacke  von  schlechtem   Ofengange : 

23  (Fe,  Ca,  Mg,  Ba,  Pb,  Mn)  Si  +  AI  Si^. 

4)  Rohschlacken  vom  Verschmelz  en  armer  Silber- 
oder Kupfererze  über   Schacht-   oder  Flammenöfen. 

Derartige   Schlacken  bestehen   entweder  aus 

[mR3si-2_|.  nR3§i]  _!_  AlSi    oder  aus    m  R^  Si^  +  AI  Si,    oder 
auch    aus    [m  R  Si  +  n  R^  Si^J  +  AI  Si^,    je    nachdem    die   Be- 
schickung   beschaflen    und    Si    in    geringerer    oder     grösserer 
Menge  vorhanden  ist.      So  besteht  z.   B. 
die  Freiberger  Flammenofen -Rohschlacke  zmveilen  aus 

[4  (Fe,  Ca,  Mg,  Mn,  Zn)^  Si^  +  2  Fe^  Si]  +  AI  Si; 
die  Schlacke    von    der    früheren    Roharbeit    über    Schachtöfen 

daselbst    aus    m  (Fe,  Ca,  Mg,  Mn,  Zn)^  Si^  -f  AI  Si.      Beide 

Schlacken    enthalten   aber   noch   geringe  Mengen    von  Pb,  Gu, 

Ba,  Ca  Fl,    sowie  eingemengte   Steintheilchen. 

Die  Fahltmer  Kupfer-Rohschlacke  besteht  aus  Bisilicaten 

von  Fe,  Mg,  Ca  und  AI. 

Die  Mansfelder  Kupferrohschlacke  bildet  nach  Rammels- 
berg*)  bald  ein  Gemenge  von  Singulo-  und  Bisilicaten,  bald 
Bisilicate,  bald  ein  Gemenge  von  diesen  und  Trisilicaten.    Ihre 

Hauptbasen  sind:   Ca,  Fe   und  AI,    ausserdem  enthält  sie  noch 

Mg,  Zn,  Öu  und  Ca  Fl.     Rechnet  man  die  Thonerde  als  Saure, 
so  geben   die  Analysen  im  Mittel  Trisilicate   (Aluminate). 

5)  Schlacken  vom  Verschmelzen  der  Eisenerze 
auf   Roheisen.      Die    chemische    Untersuchung    hat    nachge- 


*)  Dessen  Lehrbuch  der  chemischen  Metallurgie,  S.  227. 


Von  den  Hüttenproducten.  3^ 

wiesen,  dass  unter  den  Hohofen-  und  Blauofen-Schlacken  eine 
grosse  Verschiedenheit  in  Bezug  der  Silicirungsstufen  existirt 
und   dass  es  namentlich  folgende  Verbindungen  giebt: 

Hohofenschlacke  in  dünnen,  rechtwinklich  vierseitigen 
Tafeln   krystallisirt ,    von    weisser  Farbe    und    durchscheinend, 

aus  England  =  3  (Ca,  Mg)^  Si  +  Al^  Si  mit  dem  Gehlenit  über- 
stimmend,   auch   enthält    sie    sehr  geringe  Mengen   von  K,  Fe, 

Mn,  Ca  S  und  gegen  3  pC.   Ca. 

Hohofenschlacken  in  acht-    und    vierseitigen  Prismen  von 

grüner  Farbe  ebenfalls  aus  England  =  2  (Ca,  Mg,  Fe,  Mn,  K)^ 
Si  -f-  AI  Si,  dem  Humboldilith  analog  zusammengesetzt,  mit  ge- 
ringen Mengen  von  Ca. 

Hohofenschlacke  in  sechsseitigen  Tafeln  krystallisirt,  von 
Charleroy,   sowie  eine   dergleichen   in  quadratischen  Prismen 

=  3  (Ca,  Mn,  Fe,  Mg)^  Si  -f  AI  Si  nebst  wenig  K  und  Ca. 
Hohofenschlacke  von  Gammelbo   in   Westmaunland 

=  (Ca,  Mg,  Mn,  Fe,  Na,  K)3  Si^  excl.  1,5  pC.  AI,  mit  dem 
Diopsid  in  der  Zusammensetzung  übereinstimmend, 

Hohofenschlacken  (amorphe  und  krystallinische  von  glei- 
cher Zusammensetzung)  von  Mägdesprung  am  Harz.  In  diesen 
Schlacken,  deren  Grundmasse  ein  kolophoniumfarbiges,  durch- 
scheinendes Glas  bildet,  in  welchem  krystallinische  Ausschei- 
dungen von  grüner  Farbe  vertheilt  sind,  und  oft  so  zahlreich, 
dass   die   Schlacke   endlich   steinig  und  krystallinisch  erscheint, 

kommen    auf    1  At  AI  7 — 18  At  E,    welches    Verhältniss    nach 

Rammeisberg  beweisst,  dass  die  AI  als  Vertreter  von  Si  an- 
gesehen   werden    kann.      Diese    Schlacken    sind    demnach    Bi- 

silicate  (Aluminate)  von  (Mn,  Ca,  Mg,  Fe)^  (Si,  Al)^  mit  sehr 
wenig  Ca. 

Hohofenschlacke,  zum  Theil  deutlich  in  Prismen  krystal- 
lisirt ,    von    hellgrauer    Farbe  ,    von    Olsberg     in    Westphalen 

=  4  (Ca,  Mg,  Mn  Fe)^  Si'-^  +  AI  Si^  Wird  die  Thonerde  als 
Säure  betrachtet,   so  gestaltet  sich  die  Formel  nach  Rammels- 

berg:  R6  (Si  Al)^  oder  specieller:  R^  (Si,  Al)'^  +  3  R  (Si,  AI). 


40  Präparativer  Theil. 

Hohofenschlacke ,    glasig,    von     grauweisser    Farbe,    dem 

Tafelspathe  ähnlich,    von    Oberweiler  im  Breisgau  =  3  Ca^  Si^ 

-f-  AI  Si,    oder   wenn   die  Thonerde   als   Säure    betrachtet  wird, 

=  Ca3  (Si,  Al)2  -f-  3  Ca  (Si  AI). 

Hohofenschlacke,    tafelartig  krystallisirt,   von  lauchgrüner 

Farbe  von  der  Sayner  Hütte  am  Rhein   =  3  (Ca,  Mn,  Fe,  Mg)^ 

Si^  +  AlSi  auch  ist  sie   nicht  frei   von  Alkalien  und   Ca. 

Blauofenschlacke  von  Louisenthal  im  Gothaischen  (braune, 
glasige  Schlacke,  mit  hellgrünen,  würfelähnlichen  quadratischen 
Prismen  und  Tafeln).  Die  Zusammensetzung  der  amorphen 
und  krystallinischen  Schlacke   ist  gleich  und  zwar  nach  Ram- 

melsberg   R^  (Si,  AI)    oder   R^  (Si  Äl)^  -f  R3  (Si  AI),  worin 

R  =  Ca,  Mn,  Ba  und  Mg  bedeutet,  auch  ist  wenig  Ca  vorhanden. 
Hohofenschlacke   von   Mägdesprung,    zuweilen    nach    dem 
Erkalten  von    selbst  mit  schwachem   Geräusch  zu  Pulver  zer- 
fallend,   mit  Ausnahme    der   Ba    ebenso   zusammengesetzt    wie 

die  vorhergehende  oder  =  R^  (Si,  Al)^  +  2  R^  (Si  AI).  Ram- 
melsberg. 

Hohofenschlacke  aus  dem  Departement  Haut-Saöne, 
glasig,    von    dunkelgrüner   und  veilchenblauer  Farbe,    ziemlich 

strengflüssig  =  2  Ca^  Si^  -f  3  AI  Si  incl.  geringer  Mengen 
von  K,  Na,  Fe  und  Mn. 

Hohofenschlacke  von  Ilsenburg  am  Harz,  glasig,  grau, 
auch  bläulich,  in  dünnen  Splittern  durchsichtig,  bei  langsamen 
Erkalten  steinig  und  graugelb  werdend ;  hier  und  da  lassen 
sich   sechsseitige  Tafeln  mit  abgestumpften  Kanten  bemerken. 

Wird  die  AI  zu  den  Basen  gerechnet,  so  würde  die  Zusammen- 
setzung der  Formel  7  (Ca,  Fe,  Mg,  Mn)  Si  -|-  2  AI  Si  entsprechen, 
wird    sie    aber    als   Säure  betrachtet,    so    ist  die   Schlacke   ein 

Trisilicat  (aluminat)  R  (Si,  AI.) 

Hohofenschlacke  von  Berggisshübel,  glasig,  dunkellauch- 
grün  ins  Braune  übergehend  und  blasig  =  2  (Ca,  Fe,  Mg,  Mn, 
K,  Na)  Si  +  AI  Si. 


Von  den  Hüttenproducten.  4  1 

6)  Schlacken  vom  Verschmelzen  der  Zinnerze. 
Die  Schlacken,  welche  bei  der  Zugutemachung  der  Zinnerze 
fallen,  enthalten  neben  kieselsauren  Verbindungen  von  Eisen- 
oxydul ,  Kalkerde  etc.  auch  mehr  oder  weniger  Zinnoxyd, 
welches  nach  der  Annahme  mehrerer  Metallurgen  als  Säure 
auftritt  und  hauptsächlich  an  Eisenoxydul  gebunden  ist.  Bei 
einem  Wolframgehalt  der  Erze  geht  auch  ein  nicht  geringer 
Theil  der  Wolframsäure  an  Eisen  und  Mangan  gebunden  in 
die  Schlacken  mit  über.  Die  Zusammensetzung  der  reinen 
sächsischen  Zinnschlacken  ist  hiernach  folgende: 

[m  (Ee,  Ca,  K,  Na)^  Si^  -|  n  Fe^  Si]  +  AI  Si 
verbunden   oder  gemengt  mit 
(Ee,  Mn)W  und  Ee  Sn,   in  veränderlichen   Verhältnissen. 

7)  Schlacken  von  unbestimmten  Verbindungen. 
Derartige  Schlacken  werden  namentlich  bei  der  Zugute- 
machung sehr  unreinen  Schwarzkupfers  erhalten,  so  z.  B.  Schlacke 
vom  Verblasen   desselben  auf  dem  grossen  Gaarheerde ,   deren 

Bestandtheile  hauptsächlich  Pb,  €u   und  Ni^  Äs   sind,    die   aber 

ausserdem  noch  Si,  AI,  Ca,  Fe,  Co,  Mn,  Sb  und  S,  sowie  einge- 
mengte Metalltheile  enthält,  welche  hauptsächlich  aus  einem 
Gemisch    von    Cu,  Pb,  Ni,  As,  Sb    und  Ee    bestehen.     Die    im 

Anfange  gezogene  Schlacke  ist  vorzugsweise  reich    an  Pb  und 

Ni^Äs,   die  am  Ende   des  Processes   sehr  kupferhaltig. 

Gaarschlacke    von  nickelhaltigen   Schwarzkupfern:    P,  Gu, 

Ni,  Co,  Fe,  Si,  AI    etc.    etc.    in    veränderlichen    Verhältnissen, 

zuweilen    nähert    sie    sich    der  Zusammensetzung    von  m  R^  Si 

+  AI  Si. 

6)   Oxyde. 

Hier  Ist  hauptsächlich  die  Bleiglätte  oder  das  beim 
Abtreiben  von  silberhaltigem  Blei  auf  dem  Treibeheerde  sich 
bildende  Bleioxyd  zu  erwähnen.  Ihrer  Farbe  nach  bezeichnet 
man  sie  mit  dem  Namen:  rothe,  gelbe,  schwarze  Glätte,  ausser 
Bleioxyd    aber    enthält    sie    meist    noch    geringe    Mengen    von 


42  Präparath^er  Theil. 

Oxyden  anderer  Metalle ,  und  zwar  namentlich  von  Kupfer, 
Eisen,  Antimon. 

An  die  bisher  betrachteten  Hiittenproducte  schliessen  sich 
endlich  noch  diejenigen  an,  deren  Entstehung,  wie  früher  schon 
erwähnt,  eine  mehr  zufällige  und  überhaupt  von  geringerer 
Bedeutung  ist.  Sie  bestehen  ebenfalls  aus  Metallverbindungen, 
Schwefelmetallen  oder  Metalloxyden,  werden  wegen  ihres 
nutzbaren  Metallgehaltes  gewöhnlich  wieder  mit  verarbeitet 
und  führen  besondere  technische  Namen.  Es  gehören  hierher 
hauptsächlich  folgende : 

Die  Ofenbrüche.  Sie  bestehen  entweder  aus  Subli- 
maten von  Schwefelmetallen,  die  sich  in  krystallinischen  oder 
auch  nur  zusammengesinterten  Massen  über  den  Schmelzraum 
des  Ofens  ansetzen  (z.  B.  Schwefelzink  in  Rohöfen  und  Schwefel- 
blei in  Bleiöfen),  theils  bestehen  sie  aus  Oxyden  ebenfalls  in 
krystallinischem  oder  gesinterten  Zustand  (Gichtschwamm), 
theils  endlich  sind  es  mehr  metallische  Massen,  welche  sich  im 
Gestelle   oder  auf  der  Sohle  des  Ofens  festsetzen,  (Eisensauen). 

Geschur  und  Gekrätz.  Man  versteht  darunter  allerlei 
beim  Schmelzen  sich  bildende  und  gewöhnlich  aus  einem  Ge- 
menge von  den  auszubringenden  Producten  und  Schlacke  be- 
stehende Abfälle,  welche  man  entweder  mit  der  Erzbeschickung 
wieder  durchschmilzt  oder  für  sich,  nöthigenfalls  nach  vor- 
heriger Aufbereitung  mit  geeigneten  Zuschlägen  wieder  zu 
Gute  macht. 

Flugstaub.  Man  begreift  darunter  theils  die  durch  das 
Gebläse  oder  durch  starken  Luftzug  im  Ofen  mechanisch  mit 
fortgerissenen  feinen  Erztheile,  theils  die  durch  hohe  Tempe- 
ratur in  den  Ofen  erzeugten  und  ebenfalls  durch  den  Luftstrom 
mit  fortgerissenen  Metalldämpfe,  welche  sich  entweder  in  Essen 
oder  besonderen  Verdichtungsräumen  niederschlagen  und  dann 
nach  Befinden  in  die  Schmelzarbeiten  zurück  gegeben  werden 
oder  unbenutzt  in  die   Atmosphäre   entweichen. 

Abzug,  Abstrich,  Heerd.  Beim  Schmelzen  einiger 
Metalle  und  metallischen  Producte  bildet  sich  durch  Einwirkung 
von  atmosphärischer  Luft  auf  die  geschmolzene  Masse  ein 
Product,  welches  aus  Oxyden  der  vorhandenen  leicht  oxydir- 
baren  Metalle  besteht  und  auf  der  Oberfläche  schwimmt.  Es 
ist  mehr  oder  weniger  flüssig  und  wird  entweder  durch  Krücken 


Von  den  Hüttenproducten.  ■       43 

oder  andere  Werkzeuge  abgezogen  oder  abgestrichen,  wesslialb 
diese  Producte  die  Namen  Abzug  und  Abstrich  erhalten 
haben.  Vorzugsweise  bezeichnet  man  damit  Producte  vom 
Abtreiben  des  Werkbleies,  die  zu  Anfang  des  Processes  fallen 
und  in  der  Hauptsache  aus  Bleioxyd  bestehen,  welches  mehr 
oder  weniger  mit  fremdartigen  Bestandtheilen  verunreinigt  ist. 
Ebenso  nennt  man  bei  derselben  Arbeit  die  Sohle,  avif  welcher 
das  Abtreiben  erfolgt  und  welche  zum  Theil  mit  Bleioxyd 
durchzogen  ist,  Heerd. 

Krystallisirte    Hüttenproducte.*) 

Nach  Betrachtung  der  verschiedenen  Erzeugnisse  der 
Hüttenprocesse  möge  eine  Zusammenstellung  derjenigen  dieser 
Producte  folgen,  welche  durch  ihr  Vorkommen  im  krystalli- 
sirten  Zustand  die  Aufmerksamkeit  der  Metallurgen  ganz  be- 
sonders auf  sich  gezogen  haben.  Derartige  Producte  bieten 
wegen  ihrer  constanten  Verbindungen,  die  sie  bilden,  die 
brauchbarsten  Materialien  für  chemische  Untersuchungen  und 
daraus  folgende  Beurtheilungen  der  Processe;  ihre  Erscheinung 
ist  ferner  deshalb  von  Interesse ,  weil  sie  zuweilen  das  Vor- 
handensein gewisser  Substanzen  in  der  Beschickung  nachweisst, 
welche  vorher  in  der  grossen  Zerstreutheit  der  Masse  nicht 
erkannt  werden  konnten.  Von  grosser  Wichtigkeit  ist  aber 
auch  ihr  Studium  für  die  Geognosie  und  Ory  ctognosie , 
indem  sie  sowohl  über  die  Bedingungen  der  Entstehung  der 
Mineralkörper  im  Allgemeinen  manchen  Aufschluss  gewähren, 
als  auch  bei  Uebereinstimmung  der  Zusammensetzung  mit  ge- 
wissen natürlichen  Mineralkörpern  Anknüpfungspunkte  dar- 
bieten. 

Die  Bildung  der  krystallisirten  Hüttenproducte  erfolgt  im 
Allgemeinen  entweder  beim  langsamen  Erstarren  einer 
geschmolzenen  Masse  oder   durch  Sublimation   aus  dem 


*)  Hausmann,  specim.  crystallogr.  metall.  Göttingen,  1819.  Dessen 
Beiträge  zur  metall.  Krystallkunde ,  1850.  Dessen  neue  Beiträge  etc.  1852. 
Koch,  Beiträge  zur  Kenntniss  krystall.  Hüttenproducte.  Göttingen,  1822. 
Eammelsberg,  Metallurgie.  1850.  Kerl,  Oberharzer  Hüttenprocesse. 
Klausthal ,  1852.  Dessen  Handbuch  der  metallurg.  Hüttenkunde.  Freiberg, 
1855.     Gurlt,  Pyrogennete  künstliche  Mineralien.     Freiberg,   1857. 


44  Präparativer  Theil. 

gasförmigen  Zustand.  Letzteres  kann  auf  verschiedene 
Weise  stattfinden,  entweder  durch  Sublimation  der  Sub- 
stanz selbst,  oder  auch  derjenigen  Bestandtheile,  aus 
welchen  dieselbe  zusammengesetzt  ist,  oder  durch 
Einwirkung  gasförmiger  Substanzen  auf  bereits  feste 
Körper  bei  hoher  Temperatur  oder  auf  heiss flüssige 
Körper. 

Eine  genaue  krystallographische  Bestimmung  solcher  Pro- 
ducte  ist  häufig  mit  Schwierigkeiten  verbunden,  da  die  Krystalle 
nur  selten  die  scharfe  und  regelmässige  Ausbildung  der  natür- 
lich vorkommenden  Mineralien  haben.  Die  wichtigsten  der 
bis  jetzt  krystallisirt  gefundenen  Hüttenproducte  lassen  sich 
nach  ihrer  Zusammensetzung  in  folgende  Abtheilungen 
bringen: 

1)  Metalloide.  Von  diesen  finden  wir  nur  zwei,  aber 
öfters  krystallisirt, 

Schwefel  in  theils  rhombischen,  theils  klinorhombischen 
Krystallen    in  Erzrösthaufen    zu   Oker  am  Harz,  und 

Graphit  in  hexagonalen  Tafeln  in  Eisenhohofenschlacken 
und  Höhlungen   der  Gestellsteine. 

2)  Metalle. 

Silber.  P^indet  sich  zuweilen  in  octaedrischen  Krystallen 
in  Höhlungen   des  Blicksilbers, 

Blei.  Beim  Giessen  von  Bleibarren  findet  man  im  Innern 
von  entstandenen  Höhlungen  zuweilen  octaedrische  Krystalle, 
auch  bilden  sich  wohl  beim  Pattinson'schen  Entsilberungs- 
process   derartige  Krystalle. 

Kupfer,  in  octaedrischen  Kr^^stallen  in  Schwarzkupfer 
und   Gaarkupfer  von  verschiedenen   Orten. 

Eisen.  Kommt  zuweilen  tesseral  krystallisirt  beim  Frisch- 
und  Puddlingsprocesse,   sowie  in  Schweissöfen  vor. 

Zink.  Bei  der  Darstellung  des  Zinks  im  Grossen  bilden 
sich  zuweilen  hexagonale  Prismen ,  entweder  mit  der  Basis 
oder  einem  Dihexaeder. 

Wismuth.  Findet  sich  häufig  in  Rhomboedern  mit  trep- 
penförmig  vertieften  Flächen  beim   Schmelzen  desselben. 

Antimon  und  Arsen  werden  beide  zuweilen  bei  ihrer 
Darstellung  im  Grossen  deutlich  rhomboedrisch  krystallisirt 
gefunden. 


Von  den  Hüttenproducten.  45 

Endlich  gehören  hierher  noch  die  krystallisirten  Verbin- 
dungen von  Kupfer  mit  Zink  und  Zinn,  welche  bei  der  Dar- 
stellung der  betreffenden  Legirungen  im  Grossen  zuweilen 
erhalten  werden. 

3)   Schwefel-  und  Arsenmetalle. 

Schwefel blei.  Findet  sich  häufig  bei  der  Verhüttung 
von  Bleierzen  in  Schacht-  und  Flammenöfen  und  kommt  immer 
in  Würfeln  krystallisirt  vor.  Die  Flächen  sind  selten  voll- 
kommen ausgebildet ,  sondern  gewöhnlich  treppenförmig  ver- 
tieft. Ein  Product,  welches  zwar  ebenfalls  in  der  Hauptsache 
aus  Schwefelblei  besteht,  nebenbei  aber  nicht  unbedeutende 
Mengen  von  Schwefeleisen  enthält,  kommt  im  Bleistein  von  den 
Harzer  Silberhütten  vor.  Es  krystallisirt  aus  den  geschmol- 
zenen Bleisteinen  beim  Erkalten  aus,  die  Krystalle  sind  nach 
Gr.  Rose's  Untersuchungen  verzerrte  Würfel  und  bestehen  aus 
Zusammenhäufungen  kleiner  Würfel  mit  vielen  Zwischenräumen, 
wodurch  rhomboedrische   Gestalten  entstehen. 

Schwefelzink.  Findet  sich  häufig  bei  verschiedenen 
Schmelzprocessen  in  Schachtöfen  als  Sublimationsproduct, 
jedenfalls  in  Folge  einer  Einwirkung  von  Schwefeldämpfen  auf 
Zinkdämpfe,  und  ist  von  gelber,  brauner,  grünlicher  oder 
schwarzer  Farbe.  Zuweilen  sind  die  Stücke  parallelfasrig  und 
porös,  zuweilen  aber  auch  von  ausgezeichnet  blättrigem  Gefüge 
und  von   der  natürlichen  Zinkblende  kaum  zu  unterscheiden. 

Schwefelkupfer.  In  manchen  Kupfersteinen  finden 
sich  octaedrische  Krystalle  von  Kupfersulfuret,  Mxlchem  jedoch 
Schwefeleisen  und  Schwefelzink  beigemengt  sind.  Eine  Ver- 
bindung von  Schwefelkupfer  und  Schwefeleisen,  als  künstlicher 
Kupferkies  ist  in  einem  Kupfererzrösthaufen  zu  Okerhütte 
am  Harze  in  vorherrschend  Quadratoctaedern,  krystallisirt  ge- 
funden worden.  Ferner  wurde  eine  Verbindung  von  Schwefel- 
kupfer und  Schwefelblei  von  krystallinisch  blumig  blättrigem 
Gefüge  in  der  Heerdsohle  eines  Freiberger  Flammenschmelz- 
ofens gefunden,  welche  in  der  Hauptsache  die  Zusammensetzung 

9  Gu  +  5  Pb  hatte,  und  endlich  ist  hier  eine  in  Tetraedern 
krystallisirte,  aus  Schwefelkupfer,  Schwefelblei  und  Schwefel - 
antimon  bestehende  Verbindung  zu  erwähnen,  welche  mit  der 
vorigen  zusammen  sich  vorfand. 


46  Präparativer  Theil. 

S eil we feieisen.  Als  Magnetkies  ist  dasselbe  in  einem 
Schliechstein  von  der  Lautenthaler  Hütte  in  zarten  prismati- 
schen Krystallen  gefunden  worden,  ebenso  in  einem  bleiischen 
Ofenbruch  von   dorther. 

Schwefelarsen.  Die  Verbindungen  des  Arsens  mit 
Schwefel  werden,  obwohl  selten,  bei  ihrer  Bereitung  im  Grossen 
krystallisirt  erhalten.  Das  bei  der  Haufenröstung  schw^efel- 
kies-  und  arsenkieshaltiger  Erze  sich  bildende  rothe  und  gelbe 
Schwefelarsen  zeigt  sich  fast  stets  völlig  unkr^^stallinisch. 

Von  den  Arsen  metallen  sind  es  die  Verbindungen  von 
Nickel,  Kobalt  und  Eisen  (Kupfer)  mit  Arsen,  welche  sehr 
häufig  und  zwar  in  den  sogenannten  Speisen  krystallisirt  vor- 
kommen. Die  genannten  Metalle  ersetzen  sich  gegenseitig 
und  häufig  tritt  auch  etwas  Schwefel  an  die  Stelle  des  Arsens. 
Es  gehört  hierher  Halb  Arsennickel  (Ni^  As),  Drittel- 
Arsennickel  (Ni^  As)  von  tetragonaler  Krystallform  ,  die 
Krystalle  meist  tafelförmig  ausgebildet,  Viertel  -  Arsen- 
nickel (Ni*  As)  rhombisch,  die  Krystalle  ebenfalls  tafelartig, 
Fünftel-Arsennickel  (Ni^  As). 

Kohlenmetalle. 

Weisses  Eoheisen  im  reinsten  Zustande  (Spiegeleisen)  hat 
eine  sehr  deutliche  krystallinische  Structur.  Die  Krystalle 
scheinen  zwei-  und  eingliedrige  Prismen  zu  sein,  deren  Winkel 
von  den  Beobachtern  verschieden  angegeben  werden.  Die  Zu- 
sammensetzung lässt  sich  mit  Fe^  C,  genauer  Fe^  C  +  Fe^  C 
bezeichnen.  Eine  Verbindung  von  Fe^  C  in  der  Hauptsache 
kommt  zuweilen  in  Höhlungen  von  grauem  Roheisen  krystal- 
lisirt vor  und  zwar  in  gestrickten  regulären  Octaedern  mit 
nicht    ausgebildeten  Flächen. 

Metalloxyde. 

Zinkoxyd.  Dasselbe  wird  in  deutlich  ausgebildeten 
Krystallen  und  zAvar  meist  in  hexagonalen  Prismen  mit  der 
Endfläche  oder  verschiedenen  Dihexaedern  in  Eisenhohöfen, 
Bleiöfen,  Zinköfen,   sowie  beim  Rösten  von  Zinkerzen  gefunden. 

Kupferoxyd.  Im  Röstofen  der  Silber-Extractionsanstalt 
von  der  Muldener  Hütte  bei  Freiberg,  in  welchem  nach  dem 
Augustin'sfchen  Verfahren  Kupfersteine  mit  Kochsalz  geröstet 
werden,  fanden  sich  in  der  Heerdsohle  mehrere  Millimeter 
lange,  etwas  verzerrte  Krystalle  von  reinem  Kupferoxyd,  wahr- 


Von  den  Hüttenproducten.  47 

scheinlich  dem  rhombischen  Systeme  angehörig  und  jedenfalls 
in  Folge  der  Zersetzung  von  Chlorkupfer  durch  Wasserdämpfe 
entstanden. 

Kupferoxydul.  Findet  sich  als  Würfel  krystallisirt  in 
Spleissofenschlacken  von  Okerhütte  und  zuweilen  in  Octaedern 
beim   starken  Abrösten  reiner  Kupfersteine  in   Mansfeld. 

Kadmiumoxyd.  Bei  der  Darstellung  des  Kadmiums 
zu  Königshütte  in  Oberschlesien  bildet  sich  dieses  Oxyd  in 
deutlichen  octaedrischen  Krj^stallen  in  den  Rissen  schadhaft 
gewordener  Destillationsgefässe. 

Bleioxyd.  Das  Bleioxyd  kommt  als  Glätte  beim  Treibe- 
processe  krystallinisch,  häufig  auch  deutlicher  krystallisirt  vor. 
Die  Hauptform  der  Krystalle  ist  das  Rhombenoctaeder. 

Nickeloxyd.  Ist  in  regulären  Octaedern  auf  den 
obersten  Gaarkupferscheiben  von  Gaarheerden  verschiedener 
Kupferhütten  vorgekommen. 

Eisenoxyd.  Ist  wie  der  Eisenglanz  krystallisirt,  im 
Hohofen  zu  Altenauer  Hütte  auf  Gestellsteinen  aufsitzend,  vor- 
gekommen. 

Eis enoxy doxy dul.  Ist  mehrfach  in  der  Form  des 
Octaeders ,  wie  der  natürliche  Magneteisenstein  krystallisirt, 
gefunden  worden,  und  zwar  am  Harze  in  Hohöfen,  sowie  beim 
Rösten  von  Spatheisensteinen  und  Bleisteinen,  in  Schweiss- 
feuern,  sowie  im  Fuchs  und  der  Heerdsohle  zweier  Flammen- 
schmelzöfen der  Freiberger  Hütten.  An  letzterem  Orte  be- 
merkt man  das  Eisenoxydoxydul  auch  zuweilen  in  den  Pro- 
ducten  der  genannten  Oefen  und  zwar  in  der  Schlacke  sowohl 
als  im  Rohstein. 

Antimonoxyd.  Bei  der  Darstellung  des  Schwefelanti- 
mons im  Grossen  erzeugen  sich  zuweilen  sowohl  das  rhom- 
bische Antimonoxyd  (Antimonblüthe),  als  auch  das  octaedrische 
(Senarmontit). 

Arsenige  Säure.  Bildet  sich  in  octaedrischen  Krystallen 
sehr  häufig  bei  Hüttenprocessen ,  so  beim  Rösten  von  Blei- 
steinen am  Harz  und  Stufferzen  auf  den  Freiberger  Hütten, 
ferner  in  Röstöfen,  in  denen  arsenikalische  Erze  geröstet 
werden  etc.  Seltener  ist  das  Vorkommen  der  rhombisch  krystal- 
lisirenden  arsenigen   Säure  unter  ähnlichen  Verhältnissen, 


48  Präparativer  Theil. 

Salze. 

Chlorkaliura  und  Clilornatrium  sind  beide  in  Würfel- 
form krystallisirt  als  Sublimationsproducte  in  Harzer  Hohöfen 
vorgekommen. 

Quecksilberchlorür  erzeugte  sich  beim  Rösten  von 
quecksilberhaltigem  Fahlerz  mit  Kochsalz  in  Ungarn  in  aus- 
gezeichneten tetragonalen  Krystallen. 

Cyan  -  Stikstoff-Titan  Findet  sich  auf  vielen  Eisen- 
hütten und  zwar  entweder  in  den  Hohofenschlacken  oder 
öfterer  noch  nach  dem  Ausblasen  der  Oefen  in  den  Eisensauen 
und  Gestellsteinen,  in  Hexaedern  von  kupferrother  Farbe  und 
starkem  Metallglanz.  Vor  Wöhlers  Entdeckung  der  wahren 
Zusammensetzung  dieses  Products  wurde  es  für  metallisches 
Titan  gehalten. 

Schwefelsaures  Bleioxyd.  Findet  sich  zuweilen  in 
Ofenbrücheu  und  Höhlungen  des  Bleisteins,  ferner  beim  Rösten 
von  Bleistein  auf  dem  Harze  und  Freiberger  Hütten  in  rhom- 
bischen Krystallen.  In  den  Röststadeln  sind  die  Krystalle 
sehr  häufig  Afterkrys falle  nach   künstlichem  Bleiglanz. 

Phosphor  sau  res  Bleioxyd  in  der  Gestalt  des  Pyro- 
morphites  bildet  sich  wohl  zuweilen  beim  Verschmelzen  phos- 
phorsäure- und  bleihaltiger  Eisenerze. 

Endlich  ist  hier  noch  einer  Verbindung  zu  erwähnen,  des 
sogenannten  Kupferglimmers  ,  welcher  häufig  in  dünnen 
krystallinischen  Blättchen  von  messing-  bis  goldgelber  Farbe 
in  antimon-  und  nickelhaltigem  Gaarkupfer  angetrofl:en  wird 
und   aus  Kupferoxyd,  Nickeloxyd  und  Antimonoxyd  besteht. 

Silicate.  Aus  der  oben  Seite  36  —  40  mitgetheilten 
Uebersicht  der  Zusammensetzung  verschiedener  Schlacken  ist 
bereits  zu  ersehen,  wie  häufig  dieselben  in  ihren  Mischungs- 
verhältnissen und  Krystallformen  mit  gewissen  natürlichen 
Mineralien  übereinstimmen  und  es  sind  von  hierher  gehörigen 
Producten  hauptsächlich  nur  noch  die  in  Mansfelder  Kupfer- 
schieferöfen   vorgekommenen    Krystalle    von    Feldspath   (Or- 

thoclas)  zu  erwähnen,  von  der  Zusammensetzung  K  Si  +  AI  Si^, 
wobei  etwas  Kali  durch  Kalkerde  und  Natron  vertreten  wird. 
Eine  ähnliche  Bildung  wurde  auch  in  einem  Harzer  Eisenhoh- 
ofen beobachtet. 


Von  den  Brennmaterialien.  49 

IL  Abschnitt. 

Von  den  Brennmaterialien. 

Unter  Brennmaterialien  versteht  der  Metallurg  die- 
jenigen brennbaren  Substanzen,  welche  er  bei  seinen  Processen 
zur  Erzeugung  von  Hitze  anwenden  kann.  Es  gehören  dem- 
nach hierher:  Holz,  Torf,  Braunkohle,  Steinkohle, 
Holz-  und  Torfkohle,  verkohlte  Braun-  und  Steinkohle, 
(Koaks)  und  endlich  brennbare  Gase.  Die  vier  erstgenannten 
rohen  Brennmaterialien  sind  wesentlich  zusammengesetzt  aus 
Kohlenstoff,  Wasserstoff  und^Sauerstoff,  bisweilen  tritt  auch  Stick- 
stoff mit  auf.  Diese  Stoffe  sind  zwar  in  sehr  mannigfachen  Verhält- 
nissen darin  enthalten,  indess  sind  Kohlenstoff  und  Wasserstoff 
immer  in  viel  grösserer  Menge  vorhanden  als  nothwendig  wäre, 
um  mit  dem  gebundenen  Sauerstoff  Kohlensäure  und  Wasser  zu 
bilden.  Die  übrigen  oben  genannten  festen,  verkohlten  Brenn- 
materialien bestehen  wesentlich  nur  aus  Kohlenstoff.  Endlich 
enthalten  sämmtliche  feste  Brennmaterialien  noch  unorganische 
Substanzen  eingemengt,  welche  bei  der  Verbrennung  zurück 
bleiben  und  die  Asche  bilden.  Von  den  gasförmigen 
Brennmaterialien  ist  es  hauptsächlich  das  Kohlenoxyd  gas, 
welches  entweder  direct  dargestellt  oder  in  den  Hohofeugasen 
zur  Verwendung  gelangt,  weniger  benutzt  man  Kohlenwasser- 
stoffgas. 

Wird  ein  festes  Brennmaterial  in  Berührung  mit  atmosphä- 
rischer Luft  bis  zum  Glühen  erhitzt,  so  entwickelt  es  Gase, 
welche  Sauerstoff  aus  der  Luft  absorbiren  und  verbrennt,  so 
dass  es  bis  auf  die  eingemengten  fremdartigen,  feuerbe- 
ständigen Substanzen  verschwindet.  Die  Brennmaterialien  ver- 
halten sich  hierbei ,  hauptsächlich  in  Folge  ihrer  Zusammen- 
setzung, verschieden,  indem  die  Verbrennung  mit  oder  ohne 
Flamme  stattfindet,  diejenigen  nämlich,  welche  verhältniss- 
mässig  viel  Wasserstoff  enthalten  und  bei  ihrer  Erhitzung 
brennbare  Gase  entwickeln,  verbrennen  mit  Flamme,  es  sind 
diess  Holz,  Torf,  Braun-  und  Steinkohlen.  Eine  Verbrennung 
ohne  Flamme,  wie  diess  bei  der  Holz-  und  Torfkohle,  sowie 
der  verkohlten  Braun-  und  Steinkohle  der  Fall,  tritt  ein,  wenn 
überhaupt  das  Brennmaterial  frei  von  Wasserstoff  ist,  oder  bei 

Plattner,  Hüttenkunde.    I.  4 


50  Präparativer  Theil. 

einem  geringen  Gelialte  von  Wasserstoff  die  Verbrennung  so- 
gleich so  vollständig  vor  sich  geht,  dass  sich  nur  Kohlensäure 
und  Wasser  erzeugen. 

Von  grosser  Wichtigkeit  ist  die  Ermittelung  des  Wärme- 
effectes  der  Brennmaterialien,  d.  h.  die  bei  der  vollständigen 
Verbrennung  derselben  entwickelte,  ihrer  Menge  und  ihrem 
Grade  nach  gemessene  Wärme.  Lässt  sich  auch  diese 
Menge  der  Wärme  absolut  nicht  bestimmen,  so  kann  doch 
wenigstens  ihre  relative  Grösse  ermittelt  werden,  und  man 
unterscheidet,  je  nachdem  man  die  erhaltenen  Werthe  auf  ein 
bestimmtes  Gewichtsquantum  oder  auf  ein  bestimmtes  Volumen 
Brennmaterial  bezieht,  einen  absoluten  und  einen  speci- 
fischen  Wärmeeffect.  Durch  Ermittelung  des  Wärmegrades, 
welcher  bei  der  vollständigen  Verbrennung  des  Brennmaterials 
entwickelt  wird,  erhält  man  den  pyrometrischen  Wärme- 
effect desselben. 

Was  zunächst  die  Bestimmung  des  absoluten  Wärmeeffects 
anlangt,  so  kann  dieselbe  auf  verschiedene  Weise  erfolgen, 
nach  der  Methode  von  Eumford  wird  diejenige  Gewichts- 
menge Wasser  von  0^  ermittelt,  welche  durch  die  sämmtliche 
Verbrennungswärme  eines  Gewichtstheils  Brennmaterial  bis 
100^  C  erhitzt  wird.  Man  hat  hiernach  gefunden,  dass 
von  1  Gewichtsth.  Wasserstoffgas  236  Gewichtsth.  Wasser 

-  1  -  Kohlenstoff  78 

-  1         -  Holzkohle  75 
1          -              guter  Steinkohle  60 

1  -  trocknem  Holze  36  -  - 

-  1  -  Torf  25—30 

von  0^  auf  100^  gebracht  werden,  oder  es  erwärmt: 
1  Gewichtsth.  Wasserstoffgas  23600  Gewichtsth.  Wass.  auf  l^C 
1         -  Kohlenstoff  7800  -  .        .       - 

1         -  Holzkohle  7500  -  ... 

1       *  -  gute  Steinkohle   6000  -  .        -       - 

1  -  trocknes  Holz     3600  -  ... 

1         -  Torf         2500—2300  -  -     .    -       . 

Diese  letztern  Zahlen  bezeichnen  die  sogenannten  Wärme- 
einheiten, d.  'h.  also  diejenigen  relativen  Wärmemengen, 
welche  nothwendig  sind,  um  die  Temperatur  eines  Gewichts- 
theils Wasser,  gewöhnlich  eines  Pfundes,  um  l^C  ^u  erhöhen. 


Von  den  Brennmaterialien.  51 

Bezeichnet  man   den    absoluten  Wärmeeffeet  des  Kohlenstoffs' 
mit  1,  so  gestalten  sieh  diese  Zahlen  einfacher  folgendermassen: 

Wasserstoffgas      3,03 

Kohlenstoff  1,00 

Holzkohle  0,96 

gute  Steinkohle  0,77 

trocknes  Holz      0,46 

Torf  0,33—0,38. 

Es  geht  hieraus  hervor ,  dass  der  absolute  Wärme- 
effect  des  Wasserstoffs  dreimal  so  gross  ist  als  der  des  Kohlen- 
stoffs, so  dass  ein  Brennmaterial  um  so  mehr  Wärme  giebt, 
je  mehr  Wasserstoff  es  enthält. 

Eine  fernere  Bestimmungsweise  des  absoluten  Wärme- 
effects  der  Brennmaterialien,  von  Berthier*)  angegeben, 
gründet  sich  auf  das  von  Welter  aufgestellte  Gesetz,  wonach 
die  aus  verschiedenen  Brennmaterialien  beim  Verbrennen  ent- 
wickelten Wärmemengen  unter  sich  genau  in  dem  Verhältniss 
stehen,  wie  die  Sauerstoffmengen,  welche  diese  Brennmate- 
rialien dabei  absorbiren.  Man  ermittelt  daher,  wie  viel  das 
Brennmaterial  Sauerstoff  unter  Berücksichtigung  seines  eigenen 
Grehaltes  davon  aufnimmt,  um  seinen  Kohlenstoff  völlig  in 
Kohlensäure  und  den  Wasserstoff  in  Wasser  zu  verwandeln, 
und  vergleicht  dann  diese  Menge  mit  derjenigen,  welche  ein 
anderes  Brennmaterial  von  bekannter  Brennkraft,  z.  B.  reine 
Holzkohle,  erfordert.  Obwohl  nun  das  oben  erwähnte  Wel- 
ter'sehe  Gesetz  nicht  als  vollkommen  gültig  angesehen 
werden  muss,  so  weichen  doch  die  nach  dem  Berthier'schen 
Verfahren  erhaltenen  Eesultate  nur  unerheblich  von  der  Wahr- 
heit ab,  und  es  bleibt  dasselbe  bei  seiner  Einfachheit  für  die 
Praxis  gewiss  von  Werth.  Berthier  benutzt  als  sauerstoff- 
haltigen Körper  reines  Bleioxyd,  dasselbe  verbrennt,  mit  einem 
festen  brennbaren  Körper  erhitzt,  letztern  vollständig,  ohne 
dass  einer  der  Grundstoffe  dieses  Körpers  sich  der  Einwirkung 
des  Sauerstoffs  des  Oxydes  entziehen  kann.  Aus  der  Menge 
des  reducirten  Bleies  ergiebt  sich  dann  die  Säuerstoffmenge, 
welche  bei  der  Verbrennung  absorbirt  wurde.    Nur  auf  einige 


*)  Berthier ,   Handbuch   der  met.   analyt.  Chemie ,  übersetzt  v.  Kersten. 
1.  Th.  S.  207. 

4* 


52  Präparativer  Theil. 

"seLr  bituminöse  Substanzen,  die  einen  grossen  Autheil  flüchtiger 
Stoffe  enthalten,  ist  diese  Probe  nicht  gut  anzuwenden,  indem 
geringe  Mengen  dieser  Stoffe  vor  der  Eeduction  des  Oxydes 
sich  verflüchtigen  können.  Der  Versuch  selbst  wird  in  fol- 
gender Weise  angestellt.  Von  dem  Brennmaterial,  es  bestehe 
nun  in  Holz,  Holzkohle,  Steinkohle,  Koaks  etc.,  wird  in  mög- 
lichst fein  zertheiltem,  entweder  geraspelten,  gefeilten  oder 
pulverisirten  Zustande,  1  grm.  mit  wenigstens  20  und  höchstens 
40  grm.  Bleioxyd  (reiner  Bleiglätte)  gemengt,  das  Gemenge  in 
einen  Schmelztiegel  (Probirtute)  gebracht  und  noch  mit  30  grm. 
Bleioxyd  überdeckt.  Das  Schmelzgefäss,  welches  höchstens  nur 
bis  zur  Hälfte  angefüllt  sein  darf,  weil  sonst  bei  höherer  An- 
füllung  ein  Ueb ersteigen  der  Masse  zu  befürchten  ist,  wird 
dann  auf  einen  Ziegelstein,  der  sich  auf  dem  Koste  eines 
schon  mit  einigen  glühenden  Kohlen  versehenen  kleinen  Wind- 
ofens befindet,  gestellt,  und  nachdem  es  noch  mit  einem  Deckel 
verschlossen  worden,  allmälich  dadurch  stärker  erhitzt,  dass  man 
Kohlen  nachschüttet,  und  zwar  nur  etwa  so  hoch,  dass  der 
obere  Theil  des  Tiegels  noch  sichtbar  bleibt.  Die  Masse  wird 
bald  weich,  kocht  und  schäumt  etwas  auf.  Ist  sie  völlig  ge- 
schmolzen, so  giebt  man  ein  etwas  stärkeres  Feuer  durch 
Aufschütten  von  Kohlen  und  führt  diess  ungefähr  10  Minuten 
lang  fort,  damit  sich  das  reducirte  Blei  zu  einem  Regulus 
vereinigen  kann.  Hierauf  wird  das  Schmelzgefäss  aus  der 
Form  genommen  ,  nach  dem  Erkalten  zerschlagen  und  der 
Bleiregulus,  nachdem  er  von  aller  anhängenden  Schlacke,  die 
aus  dem  überschüssig  zugesetzten  und  geschmolzenem  Blei- 
oxyde besteht,  befreit  worden,  gewogen.  Aus  dem  Gewichte 
g  des  erhaltenen  Eegulus  lässt  sich  nun  der  absolute  Wärme- 
effect  des  untersuchten  Brennmaterials  leicht  berechnen;  es 
ist  nämlich  derselbe,  da  1  grm.  Kohle  nach  der  erwähnten  Me- 

thode  34  grm.  Blei  reducirt  =  ^  oder  in  Wärmeeinheiten  aus- 
gedrückt:   78.100  ^  ^  230  g. 

Die  Bestimmung  des  specifischen  Wärmeeffects  eines 
Brennmaterials  erfolgt  einfach  dadurch,  dass  man  den  gefun- 
denen absoluten  Wärmeeffect  desselben  mit  dem  specifischen 
Gewicht  des  betreffenden  Brennmaterials  multiplicirt. 


Von  den  Brennmaterialien.  53 

Der  pyrome  tri  sehe  Wärmeeffeet  eines  Brennmaterials 
endlich,  oder  der  Grad  der  Temperatur,  den  dasselbe  bei 
seiner  vollständigen  Verbrennung  hervorbringt,  lässt  sich  am 
annäherndsten  durch  Rechnung  ermitteln  und  dürfte  in  dieser 
Beziehung  auf  die  ausführliche  Behandlung  des  Gegenstandes 
in  Scheerers  Metallurgie,  Bd.  I.  S.  145  u.  ff.,  ferner  S.  385 
zu  verweisen  sein.  Es  finden  sich  a.  a.  0.  die  Formeln  für 
die  Berechnung  -des  pyrometrischen  Wärmeeffects  eines  Brenn- 
materials unter  Zugrundelegung  des  absoluten  Wärmeeffects 
desselben,  sowie  der  relativen  Gewichtsmenge  und  specifischen 
Wärme  de"r  erhaltenen  Verbrennungsproducte.  Es  ist  z.  B. 
bei  einer  Verbrennung  in  atmosphärischer  Luft  der  pyrome- 
trische  Wärmeeffeet  von 
Kohlenstoff,  indem  er  zu  Kohlensäure  verbrennt  2458  ^  C. 

-       -     -  Kohlenoxyd         -  1310  - 

Kohlenoxyd,   je    nach  dem  verschieden  ange- 
nommenen absoluten  Wärmeeffeet  desselben  2121 — 2828  - 

Oelbildendes   Gas    .     - 2290  - 

Grubengas 1935  - 

Wasserstoff 2080  - 

Kohlenstoffreichere  Brennmaterialien  haben  hiernach  einen 
grössern  pyrometrischen  Wärmeeffeet  als  wasserstoffreichere,  in 
Bezug  auf  den  absoluten  Wärmeeffeet  ist  wie  früher  erwähnt,  das 
Umgekehrte  der  Fall.  Diess  kommt  von  dem  durch  Verbrennung 
des  Wasserstoffes  gebildeten  Wasserdampf,  welcher  eine  beinahe 
viermal  so  grosse  Wärmemenge  gebraucht,  um  bis  auf  einen 
gewissen  Grad  erhitzt  zu  werden,  als  die  bei  der  Verbrennung 
des  Kohlenstoffs  entwickelte  Kohlensäure,  und  überdiess  liefert 
1  Gewichtstheil  Wasserstoff  9  Gewichtstheile  Wasserdampf  bei 
der  Verbrennung,  während  1  Gewichtstheil  Kohlenstoff  nur 
3%   Gewichtstheile  Kohlensäure   erzeugt. 

Eine  Bestimmung  des  pyrometrischen  Wärmeeffects  mit 
Hülfe  von  Pyrometern  ist  sfwar  mehrfach  versucht  worden, 
indess  ist  die  ganze  Einrichtung  dieser  Instrumente,  sowie 
die  Schwierigkeit -ihrer  Anwendung  der  Art,  dass  die  erhal- 
tenen Resultate  mehr  oder  weniger  unzuverlässig  genannt 
werden  müssen.  Das  Brauchbarste  in  dieser  Beziehung  scheint 
noch  das  zuerst  von  Prinsep  mit  gutem  Erfolge  angewendete 
Verfahren    zu    sein,    welches    auf   dem    bekannten    Schmelz- 


m 


Präparativer  Theil. 


punkte  verschiedener  Substanzen  gegründet  ist.  Dasselbe 
wurde  von  mir  bei  der  Bestimmung  der  Schmelzpunkte  einiger 
Hüttenproducte ,  sowie  bei  der  Ausmittelung  der  Hitzgrade, 
bei  denen  sich  die  wichtigsten  und  am  häufigsten  vorkommenden 
Silicate  bilden,  angewendet.  Von  den  dabei,  sowie  überhaupt 
auch  von  Anderen  erhaltenen  Resultaten ,  welcli^  sich  nebst 
specieller  Angabe  meines  Verfahrens  in  ,,Merbach,  die  An- 
wendung der  erwärmten  Gebläseluft  im  Gebiete  der  Metal- 
lurgie, Leipzig  1840"  finden,  sollen  hier  nur  einige  der  interes- 
santeren, sowie  eine  Zusammenstellung  der  von  verschiedenen' 
Brennmaterialien  erhaltenen  Wärmeeffecte,  wie  solche  in  Schee- 
rers  Metallurgie,  Bd.  I.   S.  378  befindlich,  mitgetheilt  werden. 


Wärmeeffect 

pyrometrischer. 

absoluter. 

specifischer. 

(Sclimelzpunkt). 

Zinn 





222,5— 267«  C 

Wismuth 





241—265    - 

Blei 

— 

— 

322—334    - 

Zink 

— 

— 

411 

Antimon 





512 

Rothe  Glätte 

— 



954 

Kupferstein    . 

— 

— 

1002 

Silber 





1023 

Bleistein 

— 

— 

1027 

Schwarzkupfer 

— 

— 

1027 

Rohstein 

— 

— 

1047 

Bleispeise 

— 

— 

1062 

Gold 





1102 

Kupfer 

— 

— 

1173 

Bleischlacke 

— 

— 

1317—1331  - 

Bleistein  schlacke 



— 

1317 

Rohschlacke 



— 

1331—1360  - 

Schwarzkupferschlacke 

— 

— 

1345 

Eisenhohofenschlacke 

— 

— 

1388 

Gasförmige     Brennma- 

terialien 

0,080—0,205 

0,00010—0,00027 

1450—1850  - 

Guss  eisen 

— 

— 

1500—1700  - 

Holz 

0,36—0,47 

0,14—0,28 

1575—1750  - 

Torf 

0,37—0,65 

— 

1575—2000  - 

Stahl 





1700—1900  - 

Braunkohle 

0,43—0,85 

— 

1800—2200  - 

Stabeisen 

— 

— 

1900—2100  - 

Steinkohle  von  5  pC. 

hyg.    F.    und  5  pC. 

Asche 

0,79—0,96 

1,06—1,44 

2200—2350  - 

Torfkohle 

0,33—0,85 

— 

2050—2350  - 

Holzkohle 

0,64—0,97 

0,10—0,20 

2100—2450  - 

Koaks  (nicht  über  5  pC. 

Asche) 

0,84—0,97 

0,33—0,46 

2350—2450  - 

Platin      • 

— 

— 

2534 

Von  den  Brennmaterialien.  55 


T.     V  0  n  d  e  m  H  0 1  z  e. 


Eigens cliaften  des  Holzes.  Obgleich  die  clieinisclie 
Zusammensetzung  der  Holzfasern  von  verschiedenen  Holzarten 
fast  ganz  gleich  ist,  so  sind  doch  die  letzteren  hinsichtlich 
ihrer  Dichtigkeit,  Härte,  spec.  Gewicht,  Entztindlichkeit  und 
ihres  Heizungsvermögens  sehr  von  einander  abweichend,  weil 
die  Structur  des  Holzes  eine  sehr  verschiedene  ist.  Seiner 
Structur  nach  besteht  das  Holz  aus  langen,  parallel  neben 
einander  liegenden  Fasern,  zwischen  welchen  röhren-  und 
blasenförmige  Räume  sind,  die  Saft  und  gasförmige  Flüssigkeit 
enthalten,  welche  während  des  Wachsthums  ohne  Unterbrechung 
darin  circuliren.  Nach  dem  verschiedenen  Lockerheitszustand 
der  Holzfaser  unterscheidet  man  weiches  und  hartes  Holz. 
Je  saftreicher  ein  Holz  ist,  um  so  lockerer  ist  seine  Textur 
und  um  so  mehr  verliert  es  beim  Trocknen  an  seinem  Ge- 
wicht. Man  nimmt  im  Allgemeinen  an,  dass  die  grünen 
Hölzer  37  bis  48  Procent  Flüssigkeit  enthalten,  je  nachdem 
sie  mehr  oder  weniger  dicht  sind.  Selbst  vollkommen  luft- 
trocknes  Holz  enthält  noch  16  bis  25  Proc.  Wasser,  welches 
nicht  chemisch  gebunden  ist. 

Die  Bestandtheile  des  Saftes  sind  theils  organischer,  theils 
unorganischer  Natur,  Die  ersteren  sind  verschieden;  z.  B. 
Harz  in  Nadelhölzern,  Gerbsäure  im  Eichenholz.  Die  letzte- 
ren, die  unorganischen  Bestandtheile,  welche  beim  Verbrennen 
des  Holzes  als  Asche  zurückbleiben,  bestehen  aus  Kali,  Natron, 
Kalkerde  ,  Talkerde  ,  Eisenoxyd  ,  Manganoxyd  ,  Phosphor- 
säure, Kieselsäure,  Schwefelsäure,  Chlor,  von  denen  die  Basen 
theilweise  an  Kohlensäure  gebunden  sind. 

Der  Aschengehalt  der  verschiedenen  Holzarten  ist  un- 
gleich; er  variirt  von  0,5  bis  5,0  Procent,  je  nach  der  Art 
des  Holzes  und  der  Beschaffenheit  des  Bodens,  auf  welchem 
es  gewachsen  ist.  *)  Das  Holz  ist  sehr  hygroscopisch  und 
stark  getrocknetes  Holz  zieht  vermöge  seiner  Porosität  und 
der   in   demselben    enthaltenen   zerfliesslichen  Salze,    in  einem 


*)  Scheerer,  Metallg.  Bd.  I.  S.  157.  Karst.,  Arch.  I.  R.  XIV,  419; 
Dessen  met.  analyt.  Ch.  I.  136.  Pharm.  Centr.  1844.  p.  453.  Liebig, 
Jahresb.  1847— 48,  p.  1098*» 


56 


Präparativer  Theil. 


JaLr  8  bis  10  Procent  Wasser  an,  woraus  sich  die  Noth- 
wendigkeit  absehen  lässt,  dass  das  Holz,  wenn  es  einmal  ge- 
trocknet,  auch  an  einem  trocknen  Ort  aufzubewahren  ist. 

Die  meisten  Holzarten  sind  specifisch  leichter  als  Wasser, 
dagegen  sind  aber  die  festen  Theile  des  Holzes  wieder 
schwerer  und  nach  Eumford  ist  das  specifische  Gewicht  der- 
selben bei  allen  Arten  fast  um  die  Hälfte  grösser,  als  das 
des  Wassers.  Die  specifischen  Gewichte  der  einzelnen  Holz- 
arten in  lufttrocknem  Zustand  sind  sehr  verschieden.  Gründ- 
liche Versuche  hierüber  sind  von  Schübler  und  Neu  ff  er 
und  von  Werneck  angestellt  worden.*)  In  Folgendem  sind 
die  specifischen  Gewichte  einiger  der  vorzüglichsten  Hölzer 
enthalten : 


frisch  gefällt. 

lufttrocken. 

frisch  gefällten 

Steineiche 

1,0754 

0,7075 

34,7. 

Esche 

0,9036 

0,670 

28,7. 

Ahorn 

0,9036 

0,6592 

27,0. 

Edeltanne 

0,8941 

0,5550 

37,1. 

Birke 

0,9012 

0,6274 

30,8. 

Buche 

0,9822 

0,5907 

39,7. 

Kastanie 

0,8614 

0,5749 

unbest. 

Kiefer 

0,9121 

0,5502 

39,7. 

Linde 

0,8170 

0,4390 

47,1. 

Erle 

0,8571 

0,5001 

41,6. 

Weide 

0,9859 

0,4873 

26,0. 

Italien.  Pappel 

0,7634 

0,3931 

48,2. 

Das  Gewicht  eines  gegebenen  Maasses  von  eingeschlagenem 
Holze  hängt  theils  von  dem  specifischem  Gewicht,  theils  von 
der  Grösse  der  Scheite,  theils  auch  von  ihrer  Form  und  der 
Sorgfalt  des  Einschiagens  ab.  Unter  gleichen  Umständen  ist 
das  Gewicht  um  so  grösser,  je  grösser  die  Scheite  sind 
und  je  grösser  das  specifische  Gewicht  des  Holzes  ist. 
Nach  Marcus  Bull**)  beträgt  in  dem  eingeschlagenen  Holz, 


*)  Erdm.  J.  I,  Bd.  Vn.  45;  Hermbstädts  Arch.  IV,  79;  Scheerer,  Metallg. 
Bd.  I.  S.  163. 

**)  Berthier,  met.  analyt.  Chem.  Bd.  I.  3^4. 


Von  den  Brennmaterialien.  57 

der  wirklich  mit  Holz  gefüllte  Eaum  0,56,  die  Zwischen- 
räume daher  0,44,  nach  Karmarsch*)  sind  0,66  wirkliche 
Holzmasse. 

Das  Holz  lässt  sich  In  trockner  Luft,  sowie  auch  unter 
Wasser  aufbewahren,  wird  es  dagegen  abwechselnd  der  Ein- 
wirkung der  Luft,  des  Wassers  und  des  Lichtes  ausgesetzt, 
so  zersetzt  es  sich  allmählig,  absorbirt  Sauerstoff,  bildet  Kohlen- 
säure, und  verliert  seinen  Zusammenhang.  Nach  Berthier 
bestehen  die  wenig  gefärbten,  auf  gewöhnliche  Weise  in  einem 
Jahr  lufttrocken  gemachten  Hölzer  in   100   Theilen  aus: 

Kohle 38,48 

Asche 1,00 

Gebundenem  Wasser  oder  Sauerstoff  und  Wasser- 
stoff im  Yerhältniss  der  Wasserbildung    .     .      .  35,52 
Hygroscopischem  Wasser 25,00 

100,00 
Der  absolute  Wärmeeffect  der  verschiedenen  Holzarten  ist 
bei  gleichem  Gewicht  und  gleicher  Trockenheit  so  ziemlich 
gleich,  daher  sich  auch  die  specifischen  Wärmeeffecte  von 
Holzarten  mit  gleich  grossem  Wassergehalt  wie  die  spe- 
cifischen Gewichte  derselben  verhalten.  Im  Allgemeinen 
wird  angenommen,  dass  das  Heizungsvermögen  des  durch 
künstliche  Mittel  vollkommen  getrockneten  Holzes  3500  oder 
nach  Peel  et  3600  Wärmeeinheiten  gleich  sei;  d.  h.  dass 
1  Pfd.  Holz  35  bis  36  Pfd.  Wasser  von  0^  bis  100^  oder 
3500  bis  3600  Pfd.  Wasser  um  l^C  zu  erwärmen  im  Stande 
sei.  Ein  Jahr  nach  dem  Fällen  beträgt  das  Heizvermögen 
des  Holzes,  wo  es  noch  20  bis  25  Procent  Wasser,  enthält, 
2600  bis  3000. 

Wird  Tannenholz  bei  100^  C  getrocknet,  so  soll  sein 
Gewicht  an  Kohle  gegen  48  betragen,  was  auch  mit  den 
Elementaranalysen  von  Schödler  und  Petersen  sehr  nahe 
übereinstimmt.  Feingeraspelt  und  bei  100^  C  getrocknet  geben 
folgende  Holzarten  nachstehende  Bestandtheile: 


')   Kerl,    met.    Hüttenkde.    Bd.  I, 


58 


Präparativer  Theil. 


Zm 

•  Bildung 

von 

Wasser  sind 

erfor- 

derlich : 

Mehrgehalt  an 

Kohlenstoff. 

Wasserstoff. 

Sauerstoff. 

Wasserst. 

Wasserstofif. 

Buche 

48,53 

6,30 

45,17 

5,64 

0,66 

Birke 

48,60 

6,37 

45,02 

5,63 

0,64 

Tanne 

49,95 

6,41 

43,65 

5,46 

0,95 

Fichte 

49,59 

6,38 

44,02 

5,50 

0,88 

Kiefer 

49,94 

6,25 

43,81 

5,48 

0,77 

Wie  man  den  specifischen  Wärmeeffect  irgend  eines 
Holzes  findet,  bedarf  keiner  besonderen  Erklärung;  man  hat 
nur  nöthig,  das  specifische  Gewicht  der  Holzart  zu  ermitteln, 
und    dieses   mit   dem    absoluten  Wärmeeffect   zu   multipliciren. 

Durch  Austrocknen  des  Holzes  wird  seine  Heizkraft  be- 
deutend vermehrt ,  weil  das  im  grünen  Holze  befindliche 
Wasser  zu  seiner  Verwandlung  in  Dampf  selbst  Wärme  be- 
darf, und  die  sich  entwickelnde  Hitze  zerstreuen  hilft,  wo- 
durch    der    pyrometrische    Wärmeeffect    bedeutend    herabge- 


zogen   wird. 


Die  Gesammtmenge  der  Wärme,  welche  bei  der  Ver- 
brennung des  Holzes  entwickelt  wird,  bleibt  sich  stets  gleich, 
die  Verbrennung  mag  stattfinden  auf  welche  Art  sie  immer  wolle; 
es  ist  aber  anzurathen,  die  hinreichende  Menge  Luft  zur  Ver- 
brennung zu  verbrauchen,  weil  der  Wärmeeffect  stets  mit  der 
Temperatur  der  gasförmigen  Verbrennungspro ducte  zunimmt. 
Die  Erfahrung  hat  gelehrt,  dass  man  diess  nur  durch  einen 
starken  und  lebhaften  Luftzug  mitten  durch  die  brennende 
Masse  erreicht.  Trotzdem  aber  wird  immer  nur  Yg,  zuweilen 
jedoch  die  Hälfte  des  Sauerstoffs  der  Luft  bei  der  Verbren- 
nung consumirt.  Der  unverbrannte  Sauerstoff  und  vorzüglich 
der  Stickstoff  der  atmosphärischen  Luft,  welcher  gegen  80 
Procent  in  derselben  ausmacht,  vertheilt  die  frei  w^erdende 
Wärme,  so  dass  der  pyrometrische  Wärmeeffect  bedeutend 
vermindert  werden  kann,  wenn  die  Verbrennung  eine  unvoll- 
kommene ist.  Man  kann  nicht  annehmen,  dass  im  Grossen 
die  Verbrennung  des  Holzes  so  vollständig  erfolge,  dass  blos 
Wasser  und  Kohlensäure  gebildet  werde,  denn  die  sich  ent- 
wickelnden Gase  enthalten  mehr  oder  weniger  Essigsäure  und 
Brandöl  in  Dampfform,  sowie  Kohlenoxydgas. 


Von  den  Brennmaterialien.  59 

Nach  Peclet  ist  das  Strahlungsvermögen  für  verscliletlene 
Hölzer  ungleich  und  um  so  mehr,  je  grösser  die  Massen 
sind,  die  auf  einmal  verbrannt  werden.  In  kleinen  Mengen 
ist  die  strahlende  Wärme  für  verschiedene  Hölzer  dagegen 
ziemlich  constant,  und  die  durch  Strahlung  zerstreute  Warme 
ist  Vs  von  derjenigen,  welche  durch  die  Gasarten  fortgeführt 
oder   y4  der  gesammten  Wärme,   welche  entwickelt  Avird. 

Die  passendste  Jahreszeit  zum  Fällen  des  Holzes  ist  im 
März,  da  es  den  Sommer  über  austnocknen  kann.  Das  Holz 
muss  gesund ,  ausgewachsen,  nicht  überständig,  raupenfrässig 
oder  wurmstichig  sein,  weil  es  dadurch  über  die  Hälfte  an 
Güte  verliert.  Die  geschlagenen  Hölzer  müssen  auf  trocknem" 
Boden  aufgeklaftert  werden,  damit  sie  nicht  stocken.  Bei 
längerer  Aufbewahrung  steht  das  Holz  am  besten  unter 
Schoppen,  welche  die  Luft  durchziehen  kann. 

Gebrauch  des  Holzes.  Zu  Siede-  und  Röstfeuern  wird 
das  Holz  meistentheils  in  lufttrocknem  Zustande  und  in  massig 
grossen  Stücken  oder  Scheiten  angewendet.  Bei  manchen 
Feuerungen  kann  auch  Reissig  oder  sogenanntes  Wellholz 
verwendet  werden.  Zum  Abtreiben  des  Silbers ,  zum  Fein- 
brennen des  Blicksilbers,  zum  Gaarmachen  des  Kupfers  in 
Flammenöfen  bei  der  Darstellung  des  Bleies  im  amerika- 
nischen Bleiheerd  ,  wo  man  noch  Holz  anwendet ,  ist  es 
vortheilhaft ,  sehr  luft  -  oder  ofentrocknes  gespaltenes 
Holz  zu  gebrauchen.  Beabsichtigt  man  hohe  Hitzgrade 
mit  Holz  hervorzubringen,  z.  B.  im  Puddelofen,  Eisenfrisch- 
heerd,  Eisenhohofen*)  beim  Schmelzen  des  Glases  und  Blau- 
farbenglases, so  muss  das  Holz  gedarrt  werden.  Dieses 
Darren  geschieht  entweder  auf  dem  Gewölbe  der  Schmelz- 
öfen selbst,  wobei  man  die  verloren  gehende  Hitze  benutzt, 
oder   in    besonderen    Trocken-    oder   Darröfen,    in    Darr- 


*)  Erdm.  J.  f.  ök.  ii.  techn.  Ch.  XII,  337;  XVII,  471.  Erdm.  J.  f. 
pr.  Ch.  II,  337-,  VI,  231.  —  Dingl.  polyt.  J.  LXI,  480;  Brgwfrd.  I,  356; 
II,  501;  IV,  485.  —  Karst.  Arch.  XII,  408;  XXV.  261.  —  Brg.  u.  h.  Ztg. 
1842.  p.  324;  1843.  p.  441  u.  p.  545.  —  Le  Blanc,  Eisenh.  H,  107;  IV, 
51,  69.  —  Valerius,  Stabeisenfbrkt.  Dtsch.  v.  Hartmann,  1845,  p.  213. 


6(3  ■  Präparativer  Theil. 

kammern  oder  auch  in  Haufen.  Für  gewöhnlich  werden 
die  Eäume,  in  welchem  das  Darren  geschehen  soll,  mit  dem 
Holz  so  angefüllt,  dass  dasselbe  entweder  auf  einem  unbe- 
weglichen Boden  oder  auf  einer  beweglichen  Unterlage  ruht, 
und  man  dann  entweder  besondere  Eostfeuerung  anwendet, 
oder  auch  erhitzte  Luft  oder  Gichtengase  hinzuleitet.*) 

Der  grösstmöglichste  Effect  wird  aus  dem  Holze  erhalten, 
wenn  es  in  kleine  Stücke  gespalten,  gedarrt  und  in  den  Zweck 
entsprechenden  Massen  verbrannt  wird,  jedoch  so,  dass  auf 
den  Rost  sehr  oft,  aber  nur  wenig  auf  einmal  gebracht  wird. 
Man  muss  die  erforderliche  Luft  in  hinreichender  Menge  zu- 
führen, damit  die  sich  entwickelnden  Gasarten  vollkommen 
verbrennen,  doch  darf  man  nicht  eine  übermässige  Menge 
Luft  durchführen,  weil  sonst  ein  Zerstreuen  der  Wärme  statt- 
finden würde..  Der  pyrometrische  Wärmeeffect  steigt  hierbei 
von  1850^  bis  1950^0,  während  er  von  lufttrocknem  Holze 
nur    eine  Höhe  von  1750^0   erreicht.**) 

Die  harten  Hölzer  brennen  nur  an  ihrer  Oberfläche  mit 
Flamme;  alle  flüchtigen  brennbaren  Substanzen  werden  durch 
die  in  das  Innere  eindringende  Wärme  ausgetrieben  und  es 
bleibt  nur  eine  dichte  voluminöse  Kohle  zurück,  welche  ohne 
Flamme  zu  Kohlensäure  verbrennt.  Die  weichen  Hölzer  da- 
gegen geben  während  der  ganzen  Dauer  ihrer  Verbrennung- 
Flamme  und  hinterlassen  nur  geringe  Mengen  von  Kohle. 
Man  muss  daher,  wo  man  Flamme  verlangt,  den  weichen  Höl- 
zern vor  den  harten  den  Vorzug  geben,  die  harzreichen  Nadel- 
hölzer erzeugen  die  längste  Flamme. 

Wenn  völlig  lufttrocknes  Holz  einer  Temperatur  von 
150^0  längere  Zeit  ausgesetzt  wird,  so  tritt  ein  Zeitpunkt 
ein,  wo  keine  Gewichtsverminderung  mehr  stattfindet,   der  Ge- 


*)  lieber  Darren  des  Holzes:  Erdm.  J.  f.  ök.  u.  tecLn.  Ch.  XVI,  275. 
Erdm.  J.  f.  pr.  Cb.  XXIV,  116.  —  Karst.  Arcb.  I.  R.  ni,  139,  189;  XVI, 
225.  Karst.  Metall.  Bd.  HI,  27.  Karst.  Eisenbttkd.  Bd.  II,  454.  —  Bgwfd. 
ni,  27,  111 5  IV,  81,  485;  XII,  639.  —  B.  ii.  b.  Ztg.  1843.  S.  58  u.  444. 
—  Tunners  Jbrb.  IH,  407.  —  Ann.  d.  min.  III.  ser.  tom.  IX,  449;  XIH, 
217;  XVm,  647. 

**)  Scheerer,  Metallg.  Bd.  I,  170. 


Von  den  Brennmaterialien.  Q1 

wiclitsverlust  beträgt  dann  56  —  59  Proc.  Der  Rückstand  ist 
der  Holzkohle  Im  Aeusseren  ähnlich,  aber  noch  keine  Kohle, 
sondern  besteht  aus  unvollständig  entmischten  Holzfasern. 
Die  Zersetzung  des  Holzes  beginnt  daher  schon  in  einer 
niedrigen  Temperatur,  vollendet  wird  sie  aber  erst  in  der  an- 
gehenden Rothglühhitze. 

Die  Tannenzapfen  können  ebenfalls  zu  metallurgischen 
Processen  angewendet  werden  und  zwar  in  Gemeinschaft  mit 
Holzkohle  bei  Schachtofenschmelzungen;  ebenso  eignen  sie 
sich  zum  Rösten  der  Elsensteine ,  weil  sie  eine  ausdauernde 
Hitze  geben.  50  Cbkfss.  Zapfen  leisten  dabei  eben  soviel 
als  70  Cbfss.  weiches  Holz.  *)  Ferner  lassen  sich  aus 
ihnen,  wie  aus  den  Holzabfällen  überhaupt,  brennbare  Gase 
erzeugen. 

II.     Von  der  Holzkohle. 

Wird  Holz  der  trocknen  Destillation  unterworfen,  d.  h. 
in  einem  verschlossenen  Räume  verkohlt,  so  entwickelt  sich 
zunächst  das  in  dem  Holz  hygroscopisch  gebundene  Wasser; 
hierauf  entweichen  Gase  und  zwar  im  Anfang  der  Operation 
Kohlensäure,  alsdann  Kohlengxydgas;  gleichzeitig  entwickelt 
sich  aber  auch  mit  Diesem  schon  etwas  Doppelt- Kolilen- 
wasserstoffgas  und  zu  Ende  vorzüglich  nur  Kohlenwasserstoffgas. 
Die  Flüssigkelten,  welche  sich  in  der  angebrachten  Vorlage 
verdichten,   sind  zwei  verschiedene: 

1)  Eine  wässrige ,  die  nur  aus  Wasser  besteht,  worin 
Essigsäure  und  etwas  Brandöl  aufgelöst  sind,  und  die  man  für 
gewöhnlich  mit  dem  Namen  Holzessig  bezeichnet. 

2)  Eine  ölige  Flüssigkeit,  dem  sogenannten  Theer,  welche 
durch  ein  Gemenge  verschiedener  Stoffe,  dem  Brandöl,  Brand- 
harz,  Holzgeist,  Naphtalin,  Paraffin,  Kreosot  gebildet  wird. 

Die  Pröducte  der  Destillation  des  Holzes  sehr  verschie- 
den, je  nachdem  die  Destillation  rasch  oder  langsam  vor- 
genommen wird.     Im  ersteren  Fall  .sind  sie  reicher  an  brenn- 


')  Sachs.  Gewerbeblatt,  1842.  Nr.  19. 


62  Präparativei'  Theil. 

baren  Substanzen  als  im  letztern,  so  dass  man  bei  einer 
raschen  Destillation  gewöLnlicli  nur  %,  öfters  auch  nur  die 
Hälfte  der  Kohlen,  erhält,  welche  bei  einer  langsamen  Destil- 
lation erlangt  werden.  Bei  einer  raschen  Verkohlung  und 
hochgesteigerten  Temperatur  gewinnt  man  12  bis  16,  bei 
einer  langsamen  Destillation  und  Anwendung  einer  niedrigen 
Temperatur  24  bis  28  Procent  Kohle.  Diese  Verschiedenheit 
in  der  Menge  der  zurückbleibenden  Kohle  ist  darin  begründet, 
dass  Wasserdamj)f  in  Berührung  mit  glühender  Kohle  zersetzt 
wird,  wodurch  sich  ausser  Wasserstoffgas  auch  Kohlenoxydgas 
und  Kohlensäure  bilden.  Geht  daher  die  Verkohlung  des 
Holzes  so  schnell  vor  sich,  dass  ein  Theil  desselben  noch 
Wasser  entwickelt,  während  ein  anderer  Theil  schon  verkohlt 
ist,  so  wird  das  Wasser  zerlegt,  indem  der  Sauerstoff  desselben 
sich  mit  Kohlenstoff  verbindet,  und  ein  Theil  der  Kohle,  an 
Sauerstoff  gebunden,  g-asförmig  entweicht,  was  ein  geringeres 
Ausbringen  an  Kohle  zur  Folge  hat. 

Bei  Bereitung  der  Holzkohle  muss  daher  eine  möglichst 
niedrige,  nur  gegen  das  Ende  des  Processes  allmählig  ge- 
steigerte Hitze  angewendet  werden,  um  möglichst  wenig  Kohle 
in  den  sich  bildenden  gasförmigen  und  tropfbarflüssigen  Pro- 
ducten  zu  verlieren,  und  es  würde  die  Erzeugung  von  Theer 
und  Holzessig  in  grösserer  Menge,  in  der  Absicht,  diese 
Producte  zu  verwerthen,  nur  auf  Kosten  des  Kohlenausbringens 
erreicht  werden. 

Eigenschaften  der  Holzkohle.  Vollkommen  verkohlte 
Holzkohlen  zeigen  die  Form  und  Structur  des  Holzes,  aus 
welchem  sie  bereitet  wurden,  nur  ist  ihr  Volumen  ein  ge- 
ringeres. 

Nach  den  Untersuchungen  von  Violette*)  geben 

1)  verschiedene  Holzarten,  bei  gleicher  Temperatur  ver- 
kohlt, eine  ungleiche  Menge  von  Kohle;  die  Ausbeute  an 
Kohle,  welche  bei  72  Holzarten  von  30  bis  45  Proc.  wechselte, 
ist  mithin  nach  der  Natur  des  Holzes  verschieden; 

2)  die  Kohlen  der  bei  gleicher  Temperatur  verkohlten 
Holzarten  haben  nicht  dieselbe  Elementarzusammensetzung;  bei 


*)  Compt.  rend.  Mai  1853,  Nr.  20.  —   Dingl.   polyt.  J.   Bd.  129  S.  42. 
Daselbst,  Bd.  123.  S.  117,  185  u.  291.  —  Brg.  u.  h.  Ztg.  1852.  S.  254. 


Von  den  Brennmaterialien.  *  63 

der  Untersuchiuig  von  72  Kohlenarten  differirte  der  Gehalt 
an  Kohlenstoff  um  15  Procent.  Die  Zusammensetzung  der 
Kohle  hängt  mithin  nicht  blos  von  der  Temperatur  ab ,  bei 
der  die  Verkohlung  geschehen,  sondern  auch  von  der  Natur 
des  Holzes. 

3)  In  einem  und  demselben  Baum  sind  die  näheren  Be- 
standtheile  ungleich  vertheilt;  Blatt  und  Wurzelfasern  enthalten 
5  Procent  weniger  Kohlenstoff  als  das  Holz  des  Stammes, 
dagegen  die  Rinden  der  Zweige  und  Wurzeln  5  Proc.  Kohlen- 
stoff mehr  als  die  Rinde  des  Stammes.  Das  eigentliche  Holz 
im  Stamm,  den  Aesten  und  Wurzeln  hat  eine  und  dieselbe 
Zusammensetzung. 

4)  Die  Kohlen  absorbiren  an  feuchter  Luft  mehr  oder 
weniger  Wasser,  je  nach  der  Temperatur  ihrer  Verkohlung; 
bei  je  höherer  Temperatur  sie  verkohlt  worden  sind,  desto 
weniger  Wasser  absorbiren  sie,  z.  B.: 

Kohlen  bereitet  bei:  Absorbiren  Wasser: 

150^  C  ^  21   Procent 

250  -  '  7  - 

350  -  6         - 

450  -  4         -     . 

1500  -  2 

Pulverförmig  nehmen  dieselben  Kohlen  zweimal  mehr  Wasser 
auf  als  in  Stücken» 

5)  Die  Wärmeleitungsfähigkeit  der  Kohlen  wächst  mit  der 
Temperatur  ihrer  Verkohlung;  dasselbe  gilt  für  die  Leitungs- 
fähigkeit der  Electricität. 

6)  Die  Dichtigkeit  aller  in  Pulver  verwandelten  Holzarten 
ist  dieselbe  und  grösser  als  diejenige  des  Wassers,  sie  ist  un- 
.gefähr  1520  bei  Annahme  des  Wassers  zu  1000.    Verschieden 

ist  die  Dichtigkeit  der  Kohlen  nach  der  Temperatur  ihrer 
Verkohlung;  so  dass  Kohlen,  die  bei  einer  Temperatur  von 
150^  bis  270^0.  bereitet  sind,  eine  Dichtigkeit  von  1400 
bis  1500,  hingegen  Kohlen,  bei  1500^  dargestellt,  eine  Dich- 
tigkeit von  2000  haben,  gleichfalls  bei  Annahme  des  Wassers 
zu  1000. 

7)  Die  Kohlen,  nachdem  sie  angezündet  sind,  bleiben 
mehr  oder  weniger  lange  Zeit  im  Glühen  und  zwar  um  so 
kürzere  Zeit,  je  höher  die  Temperatur  ihrer  Verkohlung  war. 


64  '  Pi'äparativer  Theil. 

Gute  Kohlen,  Scliwarzkolilen,  zeigen  einen  muschligen 
Bruch,  sind  glänzend,  bläulicli- schwarz  und  färben  nicht  ab; 
sie  sind  fest  und  nicht  leicht  zerreiblich,  und  geben  beim 
Anschlagen  einen  hellen  Klang.  Bei  unvollkommen  erfolgter 
Verkohlimg  erhält  die  Kohle  eine  mehr  oder  weniger  braun- 
rothe  Farbe,  und  man  nennt  sie  in  diesem  Fall  Eothkohle, 
Brandkohle,  füchsige  Kohle,  auch  wohl,  wenn  das  Holz 
fast  verkohlt  ist,  rohe  Kohle. 

Diese  Rothkohlen  zeigen  zwar  ebenfalls  einen  muschligen 
Bruch  und  Glanz,  färben  auch  nicht  ab,  aber  im  Längen- 
bruch erscheinen  sie  röthlich  und  wiegen  schwerer  als  gute, 
auch  geben  sie  beim  Anschlagen  wenig  oder  gar  keinen  Klang. 

Die  Entzündbarkeit  der  guten  Holzkohlen  ist  nach  ihrer 
Dichtigkeit  verschieden.  Bert  hier  giebt  den  Entzündungspunkt 
derselben  zu  240^0,  Violette  zu  370^0,  Reich  den  von 
Fichtenkohlen  zu  280^  C   an. 

Die  Holzkohle  zeigt  sich  stets  schwerer  entzündlich  als 
das  Holz.  Die  am  schwersten  entzündlichen  Kohlen  nennt 
man  schwere  Kohlen.  Sie  enthalten"  bei  gleichem  Volumen 
mehr  Kohlenstoff  als  die  leicht  entzündlichen  und  bringen 
daher  bei  Anwendung  gleicher  Volumina  eine  grössere  Wir- 
kung hervor.  Die  im  Grossen  bereitete  und  der  atmosphäri- 
schen Luft  noch  nicht  ausgesetzte  Kohle  ist  zwar  frei 
von  Wasser  ,  enthält  aber  noch  flüchtige  Substanzen  in 
ihren  Poren  und  brennt  desshalb  anfangs  mit  einer  wenig 
leuchtenden  Flamme.  Je  roher  eine  Kohle  ist,  desto  mehr 
Flamme  giebt  sie ,  weil  sie  noch  Wasserstofi*  gebunden 
enthält.  Die  Kohle  besitzt  die  Eigenschaft,  eine  Menge  Gas- 
arten in  sich  aufzunehmen,  die  aber  bei  Anwendung  ' einer 
Temperatur  von  100  ^  C  wieder  entfernt  werden  können. 
Hierauf  beruht  die  Gewichtszunahme  von  10  bis  20  Procent, 
die  man  bei  Kohle  wahrnimmt,  wenn  sie  längere  Zeit  der 
atmosphärischen  Luft  ausgesetzt  gewesen  ist;  ebenso  hängt 
hiermit  die  Selbstentzündlichkeit,  namentlich  der  klaren  Kohle 
zusammen,  indem  die  zerkleinte  Kohle  Luft  absorbirt,  da- 
durch Wärme  frei  wird  und  die  einzelnen  Theile  zum  Glühen 
kommen.*) 


')  Brgwfrd.  Bd.  IV,  S.  301. 


Von  den  Brennmaterialien.  65 

Die  gewöhnllclie  Holzkohle  besitzt  einen  mittleren  As cli en- 
gehalt von  3  Pi'oc.  und  durchschnittlich  12  Proc.  hygros- 
copisch  gebundenes  Wasser.  —  Das  absolute  und  sp  ecifische 
Gewicht  der  Kohlen  ist  nach  den  Holzarten  verschieden;  z.  B. 
ist  Buchenholz  schwerer  als  Fichtenholz,  ein  Gleiches  gilt  von 
deren  Kohlen;  es  kann  sonach  das  Gewicht  der  Hölzer  als 
Anhaltepunkt  für  das  Gewicht  der  Kohlen  dienen.  Nach  den  Ver- 
suchen von  Hassenfratz  und  Werther  sind  indess  die  Kohlen 
weicher  Hölzer  theilweise  schwerer,  als  die  von  harten  Hölzern.*) 
Hinsichtlich  des  absoluten  Wärmeeffects  der  Holzkoh- 
len ist  zu  bemerken,  dass  alle  Kohlen  bei  Verbrennung  eines 
gleichen  Gewichtes  auch  eine  gleiche  Menge  von  Wärme  ent- 
wickeln, die  Verbrennung  mag  durch  kalte  oder  erhitzte  Luft 
bewirkt  werden.  Nach  Despretz  giebt  1  Kilogramm  reine 
Kohle  7815  Wärmeeinheiten.  Der  Theorie  nach  soll  der 
Kohlenstoff  34  Theile  Blei  aus  Bleiglätte  reduciren,  was  auch 
durch  sehr  reine  Kohle  (Zuckerkohle  nach  starkem  Glühen) 
bestätigt  wird,  indem  man  beinahe  diese  Quantität  Blei  erhält. 
Da  nun  die  gewöhnliche  Holzkohle  bei  1  bis  1^2  Procent 
Aschengehalt  nach  der  Berthier'schen  Probe  nur  29  bis  30 
Theile  giebt,  so  beträgt  ihr  Heizungsvermögen  in  Wärmeein- 
heiten ausgedrückt,  auch  nur  6700  bis  6900. 

Ueber  den  specifischen  Wärmeeffect  der  Holzkohlen 
lässt  sich  nur  wenig  angeben,  weil  die  specifischen  Gewichte 
der  verschiedenen  Arten  der  Kohle,  wie  bereits  erwähnt,  sehr 
verschieden  sind.  Der  specifische  Wärmeeffect  der  Holzkohle 
ist  stets  geringer  als  der  der  betreffenden  Holzart,  aus  wel- 
chem sie  gewonnen  wurde,  z.  B.  ist  der  specifische  Wärme- 
effect der 
Weissbuchenkohle  ==  0, 1 8  dageg.  d.  Weissbuchenholzes  =  0,3 1 
Eichenkohle  =0,15       -       -  Eichenholzes  =0,28'* 

Ahornkohle  =0,16       -       -  Ahornholzes  =0,26 

Lindenkohle  =0,10       -       -  Lindenholzes  =0,18. 

Für   den    pyrometrischen    Wärmeeffect    lassen    sich 
nach  Sehe  er  er**)  folgende  Werthe  ermitteln: 


*)   Erdm.,   J.    f.    pr.  Ch.   LXI,   21;   Polyt.  Centr.  1854,  p.  248;  1847, 
p.  295. 

**)  Scheerer,  Metallg.  Bd.  I,  S.  205. 
Plattner,  Hüttenkunde.    I.  5 


ßQ  Präparativer  Theil. 

Pyrom.  W.-E. 
Völlig  trockne   Schwarzkohle      ....      2450^0 
Schwarzkohle    mit  12  Proc.  Feuchtigkeit      2365  - 

Völlig  trockne  Rotlikohle 2260  - 

Eothkolile  mit  10  Proc.  Feuchtigkeit  .  2190  -  *) 
Ausbringen  an  Kohle.  Wenn  man  Holz  der  Verkohlung 
aussetzt,  so  erleidet  es  eine  Volumenverminderung,  d.  h.  es 
schwindet  nach  allen  Seiten.  Die  Verminderung  des  Volumens 
ist  von  der  Gattung,  der  Güte,  dem  Alter  und  der  Dichtigkeit  des 
Holzes,  sowie  auch  von  der  resp.  Schnelligkeit  der  Verkohlung 
abhängig  und  demnach  verschieden.  Am  geringsten  ist  die 
Volumenverminderung,  wenn  die  Verkohlung  rasch  erfolgt. 
Bei  lufttrocknem  Holz  beträgt  sie  20  bis  25  Procent,  nach 
anderen  Beobachtungen  8  bis  10  Procent.  Die  wenigste  Vo- 
lumenverminderung erleidet  Holz  von  dichtem  Gefüge,  z.  B. 
Stockholz  und  solches  Holz,  was  längere  Zeit  im  Wasser  ge- 
legen und  wieder  an  der  Luft  getrocknet  ist;  die  stärkste 
dagegen  frischgefälltes  und  fri^chgezogenes  Flössholz.  Es 
ist  schwer,  die  Grösse  des  Schwindens  genau  auszumitteln, 
weil  das  Holz  beim  Verkohlen  oft  bedeutende  Risse  und 
Sprünge  bekommt.  Die  Kohlen  weicher  Hölzer  sind  weit 
mehr  aufgesprungen  als  die  harter.  Die  Risse  zeigen  sich 
nach  allen  Richtungen,  am  häufigsten  in  Radien  vom  Mittel- 
punkt aus.  Das  Schwinden  des  Holzes  beträgt  in  der  Längen- 
dimension beim 

Eichenholz  9,S%',  Buchenholz  10,1  7o;  Kiefernholz  12  7o- **) 
In  Betreff  der  Quantität  Kohle,  die  aus  dem  Holze  dem 
Gewichte  nach  gewonnen  werden  kann,  ist  bekannt,  dass  jede 
Holzart,  nach  völligem  Austrocknen,  bei  gleichem  Gewichte 
auch  gleiche  Gewichtsmengen  Kohlen  giebt.  Nach  Peel  et 
k-ann  das  Kohlenausbringen  niemals  mehr  als  30  Gewichts- 
procent betragen.  Durch  alle  bekannte  Verkohlungsmethoden 
wird  nie  die  ganze  Menge  des  in  Holz  enthaltenen  Kohlen- 
stoffs ausgebracht,  weil  ein  Theil  desselben  zur  Bildung  der 
gasartigen  und  sonstig  flüchtig  werdenden  Verkohlungsproducte 
nöthig  ist.      Die  Menge   des   Kohlenstoffs,    die   namentlich   in 


*)  Scheerei-,  Metallg.  Bd.  I,  S.  205. 
**)  Brgwfrd.  Bd.  HI,  S.  433. 


Von  den  Brennmaterialien.  ß7 

dem  Kohlenwasserstoffgas,  Brandöl,  Brandliarz  etc.  sich  ent- 
fernt, ist  verschieden  nach  dem  Hitzgrad,  bei  dem  die  Ver- 
kohlung vor  sich  geht.  Je  lebhafter  und  stärker  die  Hitze 
bei  der  Verkohlung  ist,  desto  kohlenstoffreicher  werden  die 
Gasarten;  je  langsamer  dagegen  die  Verkohlung  bei  niedriger 
Temperatur  stattfindet,  desto  weniger  Kohle  geht  mit  in  die 
flüssigen  und  gasförmigen  Producte  über.  Das  Kohlenaus- 
bringen von  Weissbuchenholz  beträgt  bei  einer  raschen  Ver- 
kohlung 13,3  Procent  Kohle  und  bei  langsamer  Verkohlung 
26,1  Procent,  also  fast  die  doppelte  Menge  an  Kohle.*)  Bei 
guter  Meilerverkohlung  lassen  sich  22  bis  25  Procent  und  bei 
langsamer  Verkohlung  in  verschlossenen  Apparaten  25  bis 
27  Procent  vom  Gewicht  des  Holzes  an  Kohle  ausbringen. 

Da  man  bei  der  Verkohlung  im  Grossen  das  Ausbringen 
nicht  nach  dem  Gewicht,  sondern  nach  dem  Volumen  anzu- 
geben pflegt,  mögen  hier  einige  Resultate  folgen: 

Zu  Niederbrunn  am  Rhein  gewinnt  man  nach  dem 
wirklichen  Volumen  aus: 

Eichenholz-  54  Proc. 

Buchenholz-   46 — 47 
Fichtenholz-  54        -    5 

im  Fichtelgebirge  aus: 

Laub-  und  Astholz-  57  Proc; 
in  Russland  aus: 

Grünem  Fichtenholz-  46  Proc. 

Tannenholz-  60       -       Kohle. 

Bei  -diesen  Angaben  finden  jedoch  bedeutende  Abweichungen 
statt,  die  ihren  Grund  grösstentheils  in  der  verschiedenen  Art  der 
Bestimmung  des  cubischen  Inhaltes  des  zu  verkohlenden  Holzes 
sowohl,  als  auch  in  der  daraus  dargestellten  Kohle  haben,  theils 
aber  auch  in  dem  beim  Verkohlen  angewendeten  Hitzgrade,  dem 
Alter  der  Holzart  und  dem  Feuchtigkeitszustand  des  Holzes 
vor  der  .Verkohlung.  Man  kann  annehmen,  dass  bei  einer 
guten  Meilerverkohlung  60  bis  75  Procent  und  bei  der  Ver- 
koblung  in  verschlossenen  Räumen  gegen  80  Proc.  an  Kohle 
dem  wirklichen  Volumen  nach  ausgebracht  werden.**) 


^)  JKarsten,  Metallg.  B.  JH,  S.  33. 
'*)  Brgwkfrd.,  Bd.  III,  S.  1. 


63  Präparativer  Theil. 

Die  verschiedenen  Methoden  der  Holzverkohlung. 

Die  Verkohlung  des  Holzes  im  Grossen  erfolgt  nach  zwei 
Methoden: 

1)  in  Meilern  und  Haufen,  wo  das  Holz  eine  bewegliche 
Decke  von  Erde  erhält,  die  bei  jedesmaliger  Verkohlung  eines 
aufgeschichteten  Holzhaufens  aufgetragen  und  nach  der  Ver- 
kohlung wieder  abgenommen  wird, 

2)  in  Oefen,  nämlich  zwischen  festen  und  unbeweglichen 
gemauerten  oder  eisernen  Wänden,  welche  das  zu  verkohlende 
Holz  umschliessen. 

Bei  Meilern,  Haufen  und  zum  Theil  auch  den  Oefen  wird 
die  zur  Verkohlung  erforderliche  Hitze  durch  unvollständiges 
Verbrennen  eines  Theils  der  zur  verkohlenden  Holzmasse 
hervorgebracht,  bei  einem  andern  Theil  der  Oefen  ist  hierzu 
besonderes  Brennmaterial  nöthig ,  dessen  Verbrennung  auf 
einem  besondern  Roste  erfolgt. 

Die  zweckmässigste  Jahreszeit  zum  Verkohlen  des  Holzes 
in  Meilern  und  Haufen  ist  der  Sommer  und  Herbst,  weil  in 
diesen  Jahreszeiten  die  Witterung  am  beständigsten  ist,  theils 
auch  die  langen  Tage  die  Arbeit  begünstigen  und  es 
nicht  an  den  zur  Verkohlung  erforderlichen  Materialien,  Rasen, 
Moos,  Laub,  Reissholz  und  Wasser  mangelt. 

Unter  einem  Meiler  versteht  man  einen  nach  gewissen 
Regeln  zur  Verkohlung  aufgesetzten  Haufen  Holz ,  der  auf 
irgend  eine  Weise  so  bedeckt  wird,  dass  der  Zutritt  der 
äusseren  Luft  abgeschlossen  ist.  Bei  der  Meilerverkohlung 
unterscheidet  man  stehende  und  liegende  Meiler,  wobei 
jedoch  zu  bemerken  ist,  dass  ein  liegender  Meiler  fast  überall 
nur  Haufen  genannt  wird.  Beide  Arten  unterscheiden  sich 
nicht  allein  durch  ihre  Form,  sondern  hauptsächlich  dadurch, 
dass  beim  stehenden  Meiler  die  Holzscheite  fast  vertical  mit 
einer  geringen  Neigung  nach  der  Axenlinie  des  zu  bildenden 
Meilers  nebeneinander  im  Kreise,"  in  einer  oder  mehreren 
Schichten  aufgestellt  werden;  bei  einem  liegenden  Meiler  oder 
Haufen  dagegen  die  Scheite  auf-  und  nebeneinander  zu  liegen 
kommen.  Der  stehende  Meiler  erhält  auf  diese  Weise  die 
Form  eines    abgerundeten  Kegels,    der   liegende   Meiler   oder 


Von  den  Brennmaterialien.  ß9 

Haufen  aber   eine  länglich   viereckige  Form    mit  einigem  An- 
steigen nach  dem   einem  Ende  zu. 

1)    Die  Verkohlung  in  Meilern*). 

Im  Allgemeinen  kann  man  annehmen,  dass  die  grösseren 
Meiler  den  kleineren  vorzuziehen  sind,  weil  bei  ersteren  das 
Kohlenäusbringen,  bei  gleicher  Sorgfalt  in  der  Behandlung  und 
gleicher  Güte  des  Holzes,  grösser  ist;  denn  mit  der  Grösse 
der  Meiler  wächst  die  in  der  Verkohlung  begriffene  Holzmasse 
in  einem  bedeutend  grösseren  Verhältnisse  als  die  Oberfläche 
des  Meilers,  so  dass  bei  grossen  Meilern  die  Oberfläche  zum 
Inhalt  verhältnissmässig  viel  geringer  ist  als  bei  kleineren. 
Hieraus  folgt  auch ,  dass  die  Gefahr  des  Luftzutrittes  durch 
die  Oberfläche  eine  viel  geringere  ist  und  man  noch  den 
Vortheil  hat,  weniger  Material  zur  Deckung  des  Meilers  an- 
zuschaffen. Uebrigens  beträgt  auch  die  in  der  Mitte  des 
Meilers  verbrannte  Menge  Holz  verhältnissmässig  weniger,  als 
bei  kleineren  Meilern;  auch  soll  nach  den  hier  und  da  ge- 
machten Erfahrungen  die  Qualität  der  Kohle,  wegen  des  voll- 
ständiger abgehaltenen  Luftzutritts  bei  grossen  Meilern  besser 
sein    als    bei    kleineren.  **) 

Unter  die  grossen  Meiler  zählt  man  diejenigen,  welche  gegen 
3000  Cubikfuss  Raum  mit  28  bis  30  Klafter  ^eiligem  Holz 
einnehmen;  die  kleineren  fassen  800  bis  1500  Cubikfuss.  Bei 
der  sächsischen  Holzverkohlung  haben  sich  3schichtlge  Meiler 
von  1500  bis  2000  Cubikfuss  als  die  vorzüglichsten  empfohlen. 

Ueber  die  Auswahl  und  Beschaffenheit  einer 
Kohlstätte  im  Allgemeinen.  Die  Kohlstätte  oder  Meiler- 
stätte bildet  den  Platz ,  der  zur  Verkohlung  einer  Quantität 
Holz  besonders  vorgerichtet  wird. 

Bei  ihrer  Anlage  ist  zu  berücksichtigen: 

1)  dass  sie  so  wenig  wie  möglich  Arbeit    erfordert,- 

2)  die  Zufuhr  des  Holzes  möglichst  wohlfeil  geschehen  kann; 

3)  die  Abfuhr  der  Kohlen  leicht  und  vortheilhaft  sei; 


*)  Scheerer,  Metallg.    Bd.  I,  S.  211. 

**)  Ann.  d.  mines.  4.  R.   Bd.  III,   p.  263;   Brgwfrd.,   Bd.  VII,  S.  209. 


70 


Präpai'ativer  Theil. 


4)  Die   zur  Verkohlung   nöthigen  Materialien,    als:    Wasser, 
Easen,  Erde,  Keissig  u.  s.  w.  nahe  und  in  hinreichender  Menge 
zu  haben  sind; 
-     5)  der  Meiler  gegen  Wind  und  Eegen  geschützt  sei; 

6)   der  Boden  des  Platzes  weder  eine  sehr  feuchte  noch  zu 
trockne  und  lockere  Beschaffenheit  hat. 

Ein  feuchter  Grund  verhindert  die  gleichförmige  Ver- 
kohlung und  erzeugt  rohe  Kohlen;  felsiger,  zerklüfteter  oder 
lockerer  Boden  gestattet  einen  zu  bedeutenden  Luftzug,  man  sagt 
dann,  die  Stätte  ist  zu  hitzig;  sehr  lehmreicher  Grund  brennt 
sich  wiederum  zu  fest  und  der  Luftzutritt  wird  hierdurch  be- 
einträchtigt, in  diesem  Fall  nennt  man  den  Platz  zu  kalt. 

Bei  Anlegung  einer  neuen  Kohlstätte  verfährt  man  auf 
folgende  Weise:  Kann  der  Verkohlungsplatz  seine  feste  Lage 
behalten,  so  ist  die  Einrichtung  einer  sogenannten  festen 
Meilerstätte  (Fig.  1)  jedenfalls  von  Vortheil.  Bei  einer  solchen 
Stätte,  bei  welcher  die  entstehenden  Zersetzungsproducte  zum 
Theil  condensirt  werden,  wird  die  kreisrunde  Fläche,  auf  welcher 
der  Meiler  stehen  soll,  aus  Ziegelmauerung  hergestellt,  und  zwar 
in  der  Art,  dass  dieselbe  von  der  Peripherie  nach  dem  Mittel- 
punkte zu  eine  geringe  Neigung  hat.     Unter  dem  Mittelpunkte 

Fig.   1. 


befindet  sich  eine^mit  einer  eisernen  Platte  D  lose  bedeckte  Ver- 
tiefung, von  welcher  aus  ein  schräg  gehender  Kanal  B  in  dem 
zur  Seite  des  Meilers  angebrachten  Behälter  (7  mündet.  Letzterer 
wird  durch  eine  Platte  G  verschlossen,  auf  welche  noch  Erde 
geschüttet  wird.  Nach  beendigter  Verkohlung  wird  diese 
Platte  G  aufgehoben,  das  Reservoir  ausgeschöpft  und  dann 
wieder    verschlossen.       Will    man    sich    einer    veränderlichen 


Von  den  Brennmaterialien. 


71 


Meilerstätte  bedienen,  so  wird  der  ausgewählte  Platz  zunächst 
von  Käsen,  Steinen  und  Wurzeln  gereinigt  und  geebnet;  ist 
er  feucht  oder  sumpfig,  so  muss  eine  Unterlage  von  Holz, 
ein  Rost  gelegt  werden,  der  1  Fuss  hoch  mit  Erde  oder 
Kohlenlösche  bedeckt  wird.  Auch  erhält  wohl  die  Stätte  nach 
der  Mitte  zu  ein  geringes  Ansteigen,  um  das  Abfliessen  der 
condensirten  Flüssigkeiten  zu  befördern  und  um  den  Meiler 
überhaupt  besser  aufbauen  zu  können.  Nach  Herstellung  der 
Meilerstätte  schreitet  man  zum  Richten  des  Meilers  oder 
zum  regelmässigen  Aufschichten  der  Scheite.  Beim  Richten 
eines  stehenden  Meilers  werden  zunächst  um  den  Mittelpunkt  der 
Stätte  3  Pfähle,  die  Quandelpfähle,  in  den  Boden  befestigt 
und  durch  Holzspreizen  aus  einander  gehalten.  Um  diese 
Quandelpfähle  wird  das  Holz  in  concentrischen  Reihen  aufge- 
stellt, und  zwar  so,  dass  die  einzelnen  Scheite  nach  jenen  eine 
Neigung  erhalten  und  das  dünnste  Ende  derselben  stets  nach 
Oben  gerichtet  ist.  Die  von  der  vorigen  Verkohlung  übrig 
gebliebenen  Brände  werden  unmittelbar  am  Quandel  aufge- 
stellt, damit  daselbst  das  Feuer  rasch  um  sich  greife.  Die 
stärksten  Hölzer  bilden  die  untere  Schicht,  auf  diese  kommt 
eine  zweite  und  zuweilen  noch  eine  dritte,  je  nach  der  Grösse, 
die  man  dem  Meiler  geben  will.  Der  oberste  kupj? eiförmige 
Theil  des  Meilers,  die  Haube  oder  der  Kopf  genannt,  wird  aus 
horizontal  liegenden  Scheiten  oder  auch  Astholz  gebildet,  um 
dem  Ganzen  die  gehörige  Rundung  zu  geben.  Beim  Richten 
eines  Meilers  ist  zu  beobachten,  dass  1)  das  Holz  so  dicht 
wie  möglich  gesetzt  wird,  um  einen  zu  starken  Luftzutritt  und 
daraus  folgenden  Kohlenverbrand  zu  vermeiden ,  wesshalb 
man  die  Zwischenräume  mit  kleinerem  Holz,  Astholz,  Spähnen 
u.  dgl.  ausfüllt;  2)  dass  beim  Aufsetzen  der  oberen  Schichten 
die  einzelnen  Scheitenden  gut  mit  denen  der  unteren  Schicht 
auf  einander  passen ;  3)  dass  die  Rindenseite  der  Scheite  stets 
nach  aussen,  die  Kernseite  dagegen  dem  Quandel  zugekehrt 
ist.  Der  durch  die  Quandelpfähle  gebildete  schachtartige 
Raum,  Quandelschacht  genannt,  wird  mit  Spähnen  und 
trocknem  kleinen  Holz  angefüllt.  Aus  Fig.  2  ist  die  Her- 
richtung eines  derartigen  Meilers  zu  ersehen,  Ä  ist  der  durch 
die  Quandelpfähle  gebildete  Raum,  N  sind  die  Spreizen,  welche 
diese  Pfähle  aus  einander  halten. 


72 


Präparativer  Theil. 
Fig.  2. 


Ist  der  Meiler  gerichtet,  so  schreitet  man  zum  Decken 
desselben,  wobei  das  dichteste  Material  das  beste  ist.  Zu- 
nächst bedeckt  man  mit  Eücksicht  auf  den  herrschenden 
Wind  den  Meiler  vollkommen  mit  Rasen,  Moos,  Laub, 
und  dergleichen;  auf  diese  erste  Decke,  die  Rauh  decke 
(Fig.  2)  C  folgt  die  zweite,  das  Erddach  oder  die  Erd- 
decke B.  Hat  der  Meiler  nur  eine  geringe  Höhe,  so  bedarf 
es  keiner  besonderen  Vorrichtung,  die  Erddecke  festzuhalten; 
im  anderen  Falle  muss  man  zuvor  eine  Rüstung  oder  Unter- 
rüstung anlegen,  indem  man  dem  Meiler  ringsum  eine  Um- 
fassung von  dünnen  Aesten  giebt,  die  in  hölzernen  Gabeln 
ruhen.  Die  Rüstungen  gewähren  ausser  einer  Unterstützung 
der  Decke  noch  den  beim  Anzünden  sich  entwickelnden 
Dämpfen  einen  Ausweg  nach  unten.  Die  Erddecke  besteht 
aus  einem  Gemenge  von  fetter  Erde  und  Sand. 

Nach  dem  Abdecken  des  Meilers  erfolgt  das  Anzünden 
desselben  im  Quandel.  Die  Art  des  Anzündens  ist  aber  ver- 
schieden; es  erfolgt  entweder  von  oben  durch  den  Quandel- 
schacht  oder,  wie  in  einigen  Gegenden,  von  unten  durch  die 
sogenannte  Zündgasse,  einem  Kanal,  der  am  Fusse  des 
Meilers  von  der  Peripherie   desselben  nach  dem  Quandel  führt. 

Ist  der  Meiler  angezündet ,  so  muss  man  suchen ,  das 
Feuer  ganz  gleichmässig  nach  allen  Seiten  vom  Kopf  bis  zum 


Von  den  Brennmaterialien.  73 

Fuss  zu  leiten,  ohne  dass  Im  Meiler  selbst  ein  wirkliches 
Verbrennen  von  Holz  entsteht,  alles  Holz  aber  verkohlt  wird. 
Die  Leitung  des  Feuers  vom  Kopf  nach  dem  Fuss  wird  be- 
wirkt durch  Herstellung  besonderer  Rauchlöcher  (Raumlöcher, 
Zuglöcher,  Register),  die  man  mit  Hülfe  einer  Stange,  dem 
Schürbaum,  durch  die  Decke  sticht.  Zunächst  bildet  man 
am  Fuss  des  Meilers  die  sogenannten  Fuss  räume  in  einiger 
Entfernung  von  einander.  Nach  Verlauf  einiger  Tage  bringt 
man  auch  in  der  halben  Höhe  des  Meilers  dergleichen  Oeff- 
nungen  an  und  bei  hohen  Meilern  auch  in  der  Nähe  der 
Haube.  In  der  Regel  kohlt  man  in  den  ersten  24  Stunden 
blind,  d.  h.  ohne  Rauchlöcher,  damit  das  Anwärmen  des  Meilers 
schnell  und  stark  bewirkt  werden  kann  und  die  sich  im  Innern 
ansammelnde  Feuchtigkeit  so  bald  als  möglich  entfernt  wird; 
ein  zu  langsames  Anwärmen  verursacht  immer  einen  Verlust 
an  Kohlen  und  ausserdem  auch  einen  unregelmässigen  Gang. 
Während  des  Blindkohlens  bedeckt  sich  die  Oberfläche  des 
Meilers  mit  Feuchtigkeit  und  entwickelt  sich  ein  wässriger 
Rauch,  wesshalb  diese  Periode  das  Schwitzen  oder  Ab- 
bähen  des  Meilers  genannt  wird. 

Wenn  die  sich  entwickelnden  Gase  keinen  gehörigen 
Abzug  finden,  entstehen  leicht  Explosionen,  wobei  zuweilen 
die  Decke  abgeworfen  wird  und  ein  Stossen,  Schlagen  oder 
Werfen  des  Meilers  erfolgt.  Diess  findet  um  so  weniger  statt, 
je  schneller  der  Meiler  abgebäht  wird.  Die  bei  dergleichen 
Explosionen  entstehenden  leeren  Räume  müssen  wieder  mit 
Holz  ausgefüllt  werden.  Diese  Operation  heisst  das  Füllen 
des  Meilers.  Je  steiler  der  Meiler  gerichtet  ist,  um  so  weniger 
ist  das  Füllen  nothwendig.  Beim  Füllen  wird  zunächst  mit 
dem  Wehrhammer  (einem  grossen  hölzernen  Schlegel)  überall 
auf  dem  Meiler  das  Holz  und  die  schon  gebildeten  Kohlen,  so 
weit  es  nöthig  erscheint,  zusammengeschlagen,  um  den  Köhler 
nicht  der  Gefahr  auszusetzen,  hineinzufallen,  hierauf  wird  das 
Erddach  und  die  untere  Decke  hinweggeräumt,  die  Oefifnung 
aber  mit  einer  16  Fuss  langen  und  3  Zoll  starken  Stange, 
der  Füllstange,  so  ausgearbeitet,  dass  die  Kohlen  sich  in  die 
unteren  leeren  Räume  setzen  und  oben  nur  ein  grosses  Loch, 
das  Füllloch  bleibt,  welches  dicht  mit  Holz  ausgefüllt  und 
dieses    mit    dem    Wehrhammer    festgeschlagen    wird;     hierauf 


74  Präparativer  Tlieil. 

erfolgt  dann  die  Wiederherstellung  der  Decke.  Diese  ganze 
Arbeit  miiss  möglichst  rasch  betrieben  werden.  Von  jetzt  an 
sind  keine  Explosionen  mehr  zu  befürchten;  der  Meiler  bleibt 
mehrere  Tage  sich  selbst  überlassen,  während  welcher  Zeit 
bei  fast  gänzlichem  Abschluss  der  Luft  die  innere  Gluth  die 
Verkohlung  des  Holzes  bewirkt;  diese  Periode  bildet  das 
Treiben   des  Meilers. 

Sobald  von  oben  herein  ein  gleichförmiges  Zusammen- 
sinken des  Meilers  bemerkbar  wird,  hat  die  Verkohlung  ihren 
regelmässigen  Verlauf.  Erfolgt  hingegen  das  Schwinden  un- 
gleichförmig, so  muss  die  Decke  auf  der  Seite,  welche  am 
meisten  niedersinkt,  verstärkt  werden.  Entstehende  Risse 
bewirft  man  sorgfältig  mit  Easen  oder  grünem  Reissholz 
und  Erde. 

Um  den  sich  entwickelnden  Dämpfen  Abzug  und  der  Luft 
Zutritt  zu  gestatten,  öffnet  man  zunächst  die  Fussräume, 
und  es  beginnt  damit  die  letzte  Periode,  das  Zubrennen;  nach 
Verlauf  einiger  Tage  werden  in  der  halben  Höhe  des  Meilers 
auch  die  Mittelräume  geöffnet.  Die  Zahl  und  Grösse  der 
Raumlöcher  hängt  ganz  von  dem  Zustand  des  Meilers  ab.  Tritt 
endlich  das  Feuer  aus  den  Fussräumen  hervor,  so  geht  der  Meiler 
zur  Gaare.  24  Stunden  nach  dem  Gaarwerden  des  Meilers  wird 
das  Abkühlen  desselben  vorgenommen,  wobei  der  Meiler  ganz 
dicht  mit  Erde  beworfen  und  das  Feuer  erstickt  wird.  Nach 
weitern  24  Stunden  ist  die  Abkühlung  des  Meilers  so  weit  vor- 
geschritten, dass  demselben  die  Kohlen  nach  und  nach  ent- 
nommen werden  können,  welche  Arbeit  man  das  Kohlen- 
ziehen oder  das  Langen  des  Meilers  nennt.  Es  erfolgt, 
indem  mittelst  eines  eisernen  Ziehhakens  an  der  dem  herr- 
schenden Wind  entgegengesetzten  Seite  eine  Oeffnung  gemacht 
und  circa  100  Cubikfuss  Kohlen  herausgenommen  werden, 
dann  aber  sofort  die  Oeffnung  wieder  mit  Sand  und  Lösche 
zugeworfen  wird,  um  bei  etwaigem  Vorhandensein  von  noch 
theilweise  glühenden  Kohlen  jeden  Kohlenverbrand  zu  ver- 
meiden. In  dieser  Weise  fährt  man  rings  des  Meilers  fort, 
ihm  seine  Kohlen  zu  entnehmen. 

Die  gezogenen  Kohlen,  die  vielleicht  noch  hier  und  da 
glimmen,   werden  mit  Sand,   besser  mit  Wasser   gelöscht  und 


Von  den  Brennmaterialien,  75 

sortirt.  Beim  Löschen  mit  Wasser  hat  man  sich  aber  zu  hüten, 
nicht  zu  viel  von  diesem  Löschmittel  anzuwenden,  weil  zu 
nasse  Kohlen  ihrem  Zwecke  nicht  entsprechen  würden. 

Der  ganze  Verkohlungsprocess  eines  Meilers  vom  An- 
zünden bis  zur  Gaare  nimmt  durchschnittlich  für  einen  kleinen 
Meiler  einen  Zeitraum  von  8  Tagen  und  für  einen  grösseren 
mit  2  bis  3000  Cubikfuss  Lihalt  von  12  bis  16  Tagen  in 
Anspruch. 

Durch  Aufbrechen  eines  im  Treiben  befindlichen  Meilers 
hat  Ebelmen*)  gefunden,  dass  der  bereits  von  oben  nach 
unten  verkohlte  Theil  der  Holzmasse  die  Gestalt  eines  umge- 
kehrten abgestumpften  Kegels  besitzt,  dessen  Axe  mit  der 
Höhenaxe  des  Quandelschachtes  zusammenfällt.  Auch  Vio- 
lette**) hat  sich  in  neuerer  Zeit  mit  Ermittelung  des  chemi- 
schen Vorganges  beim  Holzverkohlen  beschäftigt. 

Die  Verkohlung  in  Meilern  ist  nicht  in  allen  Ländern 
übereinstimmend,  sondern  es  finden  zahlreiche  Abweichungen 
statt,  vorzugsweise  im  Thüringer  Wald,  im  Siegen'schen,  auf 
dem  Schwarzwald,  im  Salzburgischen,  in  Steiermark  und  in 
Schweden.***) 

2)    Die  Verkohlung    in  Haufen. 

Die  Verkohlung  in  Haufen  oder  liegenden  Meilern 
findet  vorzüglich  nur  in  holzreichen  Gegenden  noch  eine  An- 
wendung, z.  B.  in  Russland,  Schweden  f)  und  Steiermark.  Das 
nach  dieser  Methode  zur  Verkohlung  gelangende  Holz  wird  in 
Stämmen  von  6  bis  10  Fuss  Länge  und  bis  12  Zoll  Stärke 
so  über  einander  gelagert,  dass  ein  länglich  viereckiger  Haufen 
entsteht,  der  nach  dem  einen  Ende  zu  etwas  ansteigt  und  mit 
einer  ähnlichen  Decke  versehen  wird  wie  ein  Meiler.  Die 
Länge  eines  solchen  Haufens  beträgt  20  bis   60  Fuss  und  die 


*)  Brg.  u.  h.  Ztg.  1844,  S.  505;  Brgwfrd.  VII,  209;  X,  161.  Scheerer, 
Metallg.  Bd.  I,  S.  243. 

**)  Dingl.  p.  J.  CXXIII,  117;  polyt.  Centr.  1852,  S.  355;   1854,  S.  361. 

***)  Berg's  Anleitung  z.  Verkhl.  d.  Holzes.  Darmstadt  1830.  Karst., 
Eisenhttkd.  Bd.  II,  S.  315. 

t)  Af  Uhr,  Anleitg.  z.  vortheilh.  Verkohl,  d.  Holzes  etc.,  deutsch  von 
Blumhof.    Giessen  1820. 


76  Präparativer  Theil. 

Breite  8  bis  12  Fuss.     Die  Länge    der  Holzstämme  bildet  in 
der  Regel  die  Breite  dieser  Haufen. 

Bei  Auswahl  der  Kohlstätte,  auf  welcher  eine  Haufenver- 
kohlung  vorgenommen  werden  soll,  hat  man  dieselben  Regeln, 
wie  bei  der  Meilerverkohlung  zu  beobachten,  indess  braucht 
man  sie  mit  weniger  Strenge  zu  befolgen. 

Ist  die  Grösse  des  aufzustellenden  Haufens  abgesteckt,  so 
schlägt  man  hölzerne  Pfähle  in  einer  Entfernung  von  2 — 5  Fuss 
von  einander  in  den  Boden  ein  und  zwar  in  der  Weise,  dass  die 
am  hinteren  Ende,  dem  Kopf  oder  Segel  des  Haufens,  höher 
sind,  als  die  am  Fussende  desselben.  Der  Zweck  dieser 
Pfähle  ist,  die  Decke  an  den  senkrechten  Seitenwänden  fest- 
zuhalten. Auch  an  den  anderen  Seiten  treibt  man  dergleichen 
Pfähle  ein,  wenn  dieselben  sich  nicht  abflachen,  sondern  eine 
senkrechte  Wand  bilden  sollen.  Auf  die  Kohlstätte  bringt  man 
zunächst  zur  Bildung  eines  Rostes  eine  Holzunterlage,  be- 
stehend aus  Aesten  oder  langgespaltenem  Holz,  um  die  Holz- 
stämme nicht  unmittelbar  auf  der  Kohlstätte  auflagern  zu 
lassen,  der  Bildung  von  Bränden  vorzubeugen  und  den  noth- 
wendigen  Luftwechsel  herzustellen.  Auf  diesen  Rost  kommen 
dann  die  Holzstämme  zu  liegen  und  zwar  werden  sie  je  nach 
ihrer  Stärke  so  vertheilt,  dass  möglichst  wenig  Zwischenräume 
entstehen,  die  stärksten  werden  zunächst  des  Kopfes  gelagert 
und  die  Zwischenräume  mit  Astholz  ausgefüllt. 

Beim  Beginn  des  Deckens  werden  an  die  innere  Seite 
der  eingeschlagenen  Pfähle  Schwarten  oder  dünne  Breter  an- 
geschlagen, hierauf  der  6  bis  10  Zoll  weite  Raum  zwischen 
diesen  und  den  Holzenden  mit  Kohlenlösche  oder  Erde  dicht 
ausgerammelt,  dann  der  Haufen  oben  mit  einer  Rauchdecke 
von  Reissig,  Moos  und  Rasen  versehen  und  endlich  mit  Lösche 
bedeckt.  Figur  3  giebt  ein  Bild  eines  derartig  vorgerichteten 
Meilers.  A,  A  die  die  Haufen  von  allen  Seiten  umgebenden 
Pfähle. 

Um  den  Haufen  anzuzünden,  bringt  man  glühende  Kohlen 
an  das  Fussende,  das  man  gleich  anfänglich  mit  leicht  ent- 
zündlichen Brennmaterialien  versehen  hat.  Sobald  ein  hell- 
blauer Rauch  (gaarer  Dampf)  durch  die  Decke  dringt,  wird 
das  Anzündeloch  ^  sorgfältig  geschlossen;  dagegen  stösst  man 
an  der  vorderen   Seite  des  Fussendes,   etwa  15  Zoll  über  dem 


Von  den  Brennmaterialien. 


77 


Fig.  3. 


Boden,  3  bis  4  circa  1  Zoll  weite  Kaiimlöcher  in  den  Haufen, 
wodurch  dieser  Theil  vollkommen  erwärmt  und  in  Brand  ge- 
setzt wird.  Zeigt  sich  auch  hier  dieser  hellblaue  Eauch,  so 
werden  diese  Raumlöcher  geschlossen  und  an  jeder  der  langen 
Seitenwände  3  bis  4  neue  geöffnet,  von  denen  das  erste  sich 
in  einer  Entfernung  von  6  bis   7  Fuss  vom  Fussende  befindet. 

Der  Abstand  der  einzelnen  Eaumlöcher  unter  sich  beträgt 
12  bis  15  Zoll  und  der  von  der  Kohlstätte  2  Fuss.  Wie 
nach  und  nach  die  Verkohlung  des  Holzes  nach  dem  Kopfende 
hin  vorschreitet,  führt  man  auch  die  Raumlöcher  an  beiden 
langen  Seitenwänden  bis  zum  Kopfende,  woselbst  dann  ebenfalls 
2  Reihen  Löcher  eingestossen  werden.  Das  Schliessen  der 
Löcher  erfolgt  immer,  wenn  aus  ihnen  ein  lichtblauer  Rauch 
aufsteigt,  wonach  sofort  neue  angelegt  werden,  aber  immer  im 
Verhältniss  der  zunehmenden  Höhe  des  Haufens.  Wenn  man 
mit  den  Raumlöchern  bis  auf  eine  Entfernung  von  8  Fuss  vom 
Kopfende  vorgeschritten  ist,  kann  man  am  Fussende  bereits 
mit  dem  Ziehen  der  Kohlen  beginnen,  doch  ist  es  nothwendig, 
während  dieser  Zeit  sammtliche  Raumlöcher  zu  schliessen, 
überhaupt  vorsichtig  zu  sein,  dass  im  Haufen  kein  der  Ver- 
kohlung nachtheiliger  Luftzug  entsteht. 

Etwas  abweichend  von  dem  eben  beschriebenen  Verfahren 
wendet  man  bei  der  Haufenverkohlung  zuweilen  das  Holz  ge- 
spalten an  und  bringt  dasselbe  der  Länge  nach  in  die  Haufen. 
Zur  Verkohlung  bedarf  es  hier  weniger  Raumlöcher,  da  das 
Feuer  in    dem   gespaltenen   und   seiner  Länge  nach  liegenden 


78 


Präparativer  Theil. 


Holz  weit  rascher  vorwärts  schreitet.  Das  Einfassen,  Ab- 
decken und  Anzünden  der  Haufen  erleidet  dagegen  keine 
Veränderung.  Dieses  Verfahren  soll  viele  Vorzüge  vor  der 
gewöhnlichen  Haufenverkohlung  haben,  hauptsächlich  durch  ein 
grösseres  Kohlenausbringen.  *) 

Die  Gewinnung  von  Nebenproducten ,  namentlich  des 
Holzessigs  und  des  Theers,  lässt  sich  bei  der  Haufenver- 
kohlung weit  leichter  bewerkstelligen,  als  bei  der  Verkohlung 
in  Meilern ,  weil  die  sich  entwickelnden  Dämpfe  ihren  Weg 
nach  dem  höheren  Theil,  dem  Kopf  des  Haufens,  nehmen,  der 
erst  zuletzt  zur  Verkohlung  gelangt,  und  von  wo  sie  behufs 
ihrer  Condensirung  mittelst  Eöhren  durch  einen  Kühlapparat 
nach  einer  Vorlage  abgeleitet  werden  können.  Fig.  4  stellt 
eine  derartige  Vorrichtung  dar.  Am  Kopfe  des  Haufens  sind 
3  gusseiserne  Röhren  Ä  in  den  Haufen  geführt  und  gut  ver- 
dichtet.    Diese  Röhren  vereinigen  sich  in  der  trichterförmigen 

Fig.  4. 


Erweiterung  der  Kühlröhre  B,  welche  durch  ein  gewöhnliches 
grosses  hölzernes  Külilfass  C  geht,  dem  fortwährend  frisches 
Wasser  zufliesst.  Das  Ende  dieser  Röhre  geht  in  eine  eben- 
falls hölzerne  Vorlage  Z>,  welche  zur  Aufnahme  der  conden- 
sirten  Destillationsproducte  bestimmt  ist.  Die  Röhre  E  hat 
den  Zweck,  die  nicht  condensirbaren  Gase  abzuführen,  sie  ist 
wie  die  Kühlröhre  ebenfalls  von  Eisen.  Die  Fässer  sind 
von  Holz. 

Im  Kleinen  wird  zuweilen  die  Verkohlung  von  Holzab- 
fällen in  Gruben  vorgenommen,  gleichsam  wie  in  umgekehrten 
Meilern,    deren  Haube    nach   unten  gekehrt    ist.     Es   scheint 


')  Karsten,  Metallg.    Bd.  3,  S.  75. 


Von  den  Brennmaterialien.  79 

diess  die  älteste  aber  auch  unzweckmässigste  Verkohlungs- 
methode  zu  sein.  *)  In  China  ist  sie  eine  der  gebräuchlichsten 
Methoden.  **) 

3)    Die  Verkohlung   in  Oefen. 

Die  Verkohlung  in  Oefen  wendet  man  vorzüglich  an,  um 
die  Destillationsproducte  in  grösserer  Menge  auffangen  und 
nutzbar  machen  zu  können;  die  frühere  Meinung,  durch  Ofen- 
verkohlung  eine  bessere  Kohle  zu  erlangen  als  in  Meilern, 
hat  sich  als  eine  irrige  erwiesen. 

Man    kann    4  Arten    von  Verkohlungsöfen    unterscheiden: 

1)  Verkohlungsöfen  mit  Anwendung  von  äusserer  Hitze; 

2)  Verkohlungsöfen    mit  Zutritt    von    atmosphärischer  Luft; 

3)  Verkohlungsöfen    ohne    Luftzutritt    durch   Erhitzung    des 
Holzes  mittelst  glühender  eiserner  Röhren  und 

4)  Verkohlungsöfen  durch  zersetzte  glühende  Luft. 

Bei  der  ersten  Art  von  Verkohlungsöfen,  wo  man  äussere 
Hitze  anwendet,  ist  der  Hauptzweck  eigentlich  nur  der,  alle 
bei  der  Verkohlung  des  Holzes  sich  bildenden  flüssigen  Pro- 
ducte  durch  Destillation  zu  gewinnen.  Dergleichen  Oefen 
haben  gemauerte  Wände ,  ähneln  den  Backöfen  und  bilden 
die  gewöhnlichen  The  er-  und  Pechöfen.  Die  Wände  sind 
doppelt,  so  dass  ein  Ofen  gleichsam  in  einen  zweiten  hinein- 
gesetzt ist;  der  Zwischenraum  zwischen  beiden  dient  zur  Er- 
hitzung des  inneren,  der  das  zu  verkohlende  Holz  unmittelbar 
umschliesst.  Die  inneren  Wände  werden  zuweilen  statt  aus 
Mauerung  aus  Eisenblech  oder  gegossenen  eisernen  Platten 
zusammengesetzt,  weil  sie  dadurch  weniger  Brennmaterial  zur 
Erhitzung  bedürfen  als  ganz  massive  Wände.  Einen  derartigen 
Verkohlungsöfen  stellt  Fig.  5  vor.  Die  Vorlage  Ä  und  das 
Kühlfass  JB  sind  mit  kaltem  Wasser  gefüllt  und  durch  die 
eiserne  Röhre  C  mit  dem  viereckigen  Verkohlungsraum  ver- 
bunden. Zur  Abführung  der  nicht  condensirbaren  Gasarten  ist 
aus  Ä  eine  eiserne  Röhre  JE  in  den  Feuerungsraum  F  des 
Ofens   zurückgeführt.     Durch   den  Kanal  ff  wird   das  Brenn- 


*)  Karsten,  metall.  Eeise.    Halle  1821.  S.  424.  —  Erdm.  J.  Bd.  n,   10. 
—  Scheerer,  Metallg.  Bd.  I,  S.  276. 
**)  Brg.  u.  h.  Ztg.  1842.  S.  288. 


80 


Präparativer  Tlieil. 
Fig.  5. 


material  auf  den  Rost  G  gebracht,  J  der  Aselienfall.  Die 
Flamme  geht  in  den  Zügen  K  um  den  Verkohlungsraum  nach 
der  Esse  L.  Das  Holz  wird  durch  die  Oeffnung  M  einge- 
bracht und  möglichst  dicht  gepackt,  die  Oeffnung  aber  dann 
sorgfältig  verschlossen.  Zunächst  giebt  man  lebhaftes  Feuer, 
sobald  die  Destillation  aber  in  Gang  ist,  öffnet  man  den 
Hahn  N,  um  die  nicht  condensirbaren  Gasarten  in  den  Feuerungs- 
raum abziehen  zu  lassen.  Durch  den  Hahn  0  wird  die  in 
dem  untern  Gefässe  der  Vorlage  sich  ansammelnde  Flüssigkeit 
abgelassen.  Zeigt  diese  Flüssigkeit  eine  braune  Farbe,  so 
wird  mit  Feuern  aufgehört,  und  das  völlig  glühende  Holz  muss 
nun  durch  die  eigene  Hitze  den  Destillationsprocess  fortsetzen. 
Nach  14  kis  16  Stunden  von  Anfang  des  Processes  an  wird 
auch  der  Hahn  N  geschlossen  und  das  Feuer  zum  Erlöschen 
gebracht.  Nach  6  Stunden  sind  die  Kohlen  erkaltet.  Bei  P 
befindet  sich  eine  Oeffnung,  welche  sorgfältig  mit  einer  eisernen 
Thür  verschlossen  ist,  durch  diese  und  durch  eine  mit  ihr  in 
der  Umfassungsmauer  Q  des  Ofens  correspondirende  Oeff- 
nung werden,  die  Kohlen  herausgezogen. 

Dergleichen  Oefen  können  wenig  Vortheil  darbieten, 
indem  bei  einem  Kohlenausbringen  von  60  Proc.  dem  Volumen 
nach  fast  ebenso  viel  Eeissholz  als  Feuerungsmaterial  ver- 
braucht wird. 

Die  zweite  Art  von  Ofenverkohlung  mit  Zutritt  von 
atmosphärischer  Luft  ähnelt  vollkommen  der  Verkohlung  des 
Holzes    in   Meilern.      Die    Meilerdecke    wird    hier    durch    die 


Von  den  Brennmaterialien.  g-J 

feste  Mauer  des  Ofens  vertreten.  Der  Luftzutritt  bei  diesen 
Oefen  kann  auf  verschiedene  Weise  bewerkstelligt  werden, 
entweder  ganz  analog  der  Meilerverkohlung  durch  in  den 
Umfassungswänden  angebrachte  Register,  oder  durch  einen 
Rost,  unter  welchem  die  Luft  in  den  innern  Raum  des  Ofens 
eintritt. 

Die  Oefen  ersterer  Art  gleichen  bei  runder  Form  ganz 
den  Meilern,  bei  vierseitiger  Gestalt  dagegen  den  Haufen, 
Die  runden  Meileröfen  haben  zur  Einbringung  des  Holzes  im 
Scheitel  und  an  der  Sohle  eine  Oeffnung,  von  der  letztern 
aus  bis  zur  Mitte  der  Ofensohle  wird  eine  Zündgasse  ange- 
legt; ausserdem  sind  rings  in  der  Umfassungsmauer  kleinere 
Oeifnungen  angebracht,  die  während  der  Verkohlung  selbst,  ganz 
dem  Zweck  der  Raumlöcher  bei  einem  Meiler  entsprechen.  Die 
zur  Verkohlung  gelangenden  Holzscheite  werden  in  dergleichen 
Oefen  wie  in  einem  Meiler  aufgeschichtet;  sobald  dieselben 
vollkommen  in  Brand  gerathen  sind,  wird  die  obere  runde 
Oeffnung  und  die  Thüröffnung  geschlossen,  so  weit  diese,  als 
es  die  Mündung  der  Zündgasse  erfordert,  noch  nicht  vermauert 
worden  ist,  und  man  bedient  sich  zu  Regulirung  des  Luftzuges 
nur  noch  der  Raumlöcher. 

Die  vierseitigen  Meileröfen  haben  den  Vorzug  vor  den 
runden,  dass  sich  in  ihnen  das  Holz  dichter  und  mit  weniger 
Zwischenräumen   eintragen  lässt.     Sie   bestehen   aus  2  kurzen 

Fig.  6. 


Plattner,  Hüttenkunde.    I. 


g2  Präparat! ver  Theil. 

und  2  langen  Umfassungswänclen,  'die  von  einem  flachen  Ge- 
wölbe überspannt  werden.  Fig.  6  stellt  einen  solchen  Ofen 
dar.  In  einer  der  beiden  kurzen  Umfassungsmauern  (Giebel- 
mauern) dienen  2  überwölbte  Thüröffnungen  Ä  und  B  zum 
Eintragen  des  Holzes  und  Ziehen  der  Kohlen,  welche  aber 
während    der   Verkohlung    vermauert    sind.      Die    vollkommen 

Fig.  6. 


ebene  Sohle  des  Ofens  ist  aus  lockerem  Sande  hergestellt.  In 
den  Umfassungswänden  sind  hier  gleichfalls  2  Eeihen  kleine 
cylindrische  Oeffnungen  von  IV2  Zoll  Weite  und  3  Fuss  Ab- 
stand von  einander,  als  Raumlöcher  angebracht.  Die  unterste 
Reihe  ist  unmittelbar  im  Niveau  der  Ofensohle,  die  obere 
18  Zoll  über  derselben  angelegt.  Der  Ofen  wird  von  unten 
bis  oben  so  dicht  als  möglich  mit  Holz  angefüllt,  nur  in  der 
untersten  Heizschicht  spart  man  eine  Zündgasse  aus,  die  mit 
Kohlen  oder  trocknem  kleingespaltenem  Holze  angefüllt,  das 
Feuer  nach  allen  Seiten  hin  im  Ofen  verbreitet.  Diese  Zünd- 
gasse mündet  unmittelbar  über  der  Ofensohle  unter  der  zweiten, 
zum  Ziehen  der  Kohlen  bestimmten  Thüröffnung,  in  der  einen 
Giebelmauer  bei  C  aus.  An  der  entgegengesetzten  Seite  finden 
durch  eine  6  Zoll  weite  eiserne  Röhre  die  sich  entwickelnden 
flüchtigen  Verkohlungsproducte  ihren  Ausweg  nach  den  Con- 
densationsräumen. 

Sobald  das  Feuer  in  die  Zündgasse  eingetragen  ist,  wird 


Von  den  Brennmaterialien.  g3 

dieselbe  vermauert,  und  in  dem  Verhaltniss,  als  die  Verkohlung 
langsam  vorschreitet,  werden  auch  die  Rauralöcher  mit  Thon- 
pfropfen  verschlossen.  Der  aus  den  Raumlöchern  ausströmende 
Rauch  dient  auch  hier,  wie  bei  der  Haufenverkohlung,  zur 
Beurtheilung  des  Ganges  der  Verkohlung. 

Man  lässt  die  Verkohlung  nur  langsam  vorschreiten ,  weil 
bei  zu  rascher  Verkohlung  nicht  allein  ein  Verlust  im  Aus- 
bringen stattfindet,  sondern  auch  der  Ofen  darunter  leidet. 
Nach  völliger  Verkohlung  des  Holzes  werden  sofort  sämmtliche 
Zuglöcher  möglichst  luftdicht  verschlossen,  und  erst  nach  Ver- 
lauf von  1  bis  2  Wochen  mit  dem  Ziehen  der  Kohlen  be- 
gonnen. Bei  vorsichtiger  Verkohlung  soll  das  Kohlenaus- 
bringen in  dergleichen  Oefen  dem  bei  der  Verkohlung  unter 
beweglichen  Decken  nicht  nachstehen. 

Im  nördlichen  Amerika  wendet  man  vierseitige  Oefen  an, 
in  denen  bedeutende  Massen  Holz  auf  einmal  verkohlt  werden 
können.  *)  Die  Oefen  sind  aus  Ziegelsteinen  mit  mageren 
Lehmmörtel  aufgeführt  und  äusserlich  mit  Kalk  bekleidet. 
Die  Wände  von  der  Stärke  einer  Ziegelsteinlänge  (0,22  Mtr.) 
werden  durch  11  an  jeder  Längenwand  und  4  an  jeder  Quer- 
wand gleichfalls  aus  Ziegeln  errichtete  Strebepfeiler  unterstützt. 
Die  Decke  des  Ofens  bildet  ein  flaches  Gewölbe  von  Ziegel- 
steinen, in  dessen  Mitte  sich  eine  runde  mit  einer  guss- 
eisernen Platte  verschliessbare  Oeffnung  befindet.  An  der 
kurzen  Vorderwand  ist  eine  1,2  Mtr.  im  Quadrat  grosse  Oeff- 
nung angebracht,  die  von  2  gusseisernen  Flügelthüren  ver- 
schlossen wird.  Unter  dem  Gewölbe  findet  sich  eine  zweite 
Oeffnung  von  0,45  Mtr.  im  Quadrat,  die  ebenfalls  durch  eine 
gusseiserne  Klappe  verschlossen  werden  kann.  Beide  Oeffnungen 
dienen   zum    Eintragen    des    Holzes    und    Ziehen    der   Kohlen. 

Die  beiden  Seitenwände  und  die  Hinterwand  sind  unten- 
an der  Sohle  und  in  den  Entfernungen  von  0,31,  0,63  und 
0,94  Mtr.  von  derselben  mit  4  Reihen  11  Ctmtr.  breiten  und 
6  Ctmtr.  hohen  Raumlöchern  versehen. 

Das  ganze  Mauerwerk  ist,  um  das  Reissen  des  Ofens  in 
der  Hitze  zu  vermeiden,  durch  Pfähle  von  0,3  Mtr.  starkem 
Fichtenholz    und    durch  Balken   verstärkt,    von    denen    erstere 


0  Dingler,  polyt.  J.  1858.  CVIIL,  S.  20. 

-6* 


94  Präparativer  Theil. 

vor  den  Pfeilern  in  die  Erde  getrieben  sind  und  oben 
durch  letztere  zusammengehalten  werden. 

Der  Verkohlungsraum,  den  ein  solcher  Ofen  gewährt,  ist 
12  Mtr.  lang,  4,20  Mtr.  breit,  und  5,4  Mtr.  im  Mittel  hoch 
mit  270  Cbkmtr.  (8775   rhein.   Cbkfss.)  Inhalt. 

Das  Einsetzen  der  Holzscheite  erfolgt  nach  der  Längen- 
richtung des  Ofens.  Statt  einer  Zündgasse  legt  man,  wie  bei 
einem  Meiler,  unterhalb  der  Oeffnung  im  Gewölbe  einen 
Quandelschacht  an,  der  mit  leicht  feuerfangendem  Material 
ausgefüllt,  zum  Anzünden  des  Holzes  im  Ofen  dient,  sobald 
derselbe  gefüllt  und  alle  Oeffnungen  sorgfältig  geschlossen  sind. 

Die  Führung  der  Verkohlung  erfolgt  durch  die  Raum- 
löcher, von  denen  die  mittleren  und  die  der  oberen  Reihe 
zunächst  zu  verschliessen  sind,  alsdann  nach  und  nach  alle 
die,  aus  denen  blauer  Rauch  hervortritt.  Der  Verschluss  wird 
durch  passende  Ziegelstücken  bewirkt. 

Die  Verkohlung  dauert  gewöhnlich  6  Tage,  die  der  Ab- 
kühlung 6—8  Tage. 

Das  Ausbringen  der  Kohlen  soll  sich  auf  22  Procent 
belaufen  und  würde  dem  bei  der  Meilerverkohlung  gleichzu- 
stellen sein. 

Die  auf  der  Sohle  des  Ofens  liegende  Holzschicht  ver- 
kohlt schlecht  und  liefert  nur  Rothkohle,  die  entweder  bei 
dem  folgenden  Brand  wieder  zugesetzt  oder  zum  Hohofenbetrieb 
verwendet  wird. 

Die  andere  Art  von  Meileröfen,  in  welche  die  Luft  durch 
einen  Rost  eingeführt  wird,  kann  gleichfalls  vierseitig 
oder  rund  sein.  In  Fig.  7  ist  ein  Ofen  der  letzteren  Art 
abgebildet.  Der  Rost  eines  solchen  Ofens  besteht  aus  Zie- 
geln, die  auf  die  hohe  Kante  gestellt  sind.  Zum  Eintragen 
des  Holzes  und  Ausziehen  der  Kohlen  befindet  sich  an  der 
einen  Seite  eine  mit  einer  eisernen  Thür  versehene  Oeffnung; 
der  Raum  unter  dem  Rost  ist  gleichfalls  durch  eine  eiserne 
Thür  verschliessbar.  Zur  Füllung  des  oberen  Ofenraumes 
mit  Holz  dient  eine  im  Scheitel  des  Gewölbes  angebrachte 
Oeffnung,  die  während  der  Verkohlung  mit  einer  Platte  be- 
deckt wird.  Die  Verkohlungsproducte  ziehen  durch  eine  im 
Gewölbe  angebrachte  eiserne  Röhre  in  die  Condensations- 
vorrichtungen  ab. 


Von  den  Brennmaterialien. 


85 


Ist  der  Ofen  dicht  mit  Holz  angefüllt,  so  wird  Feuer  unter 
dem  Roste  angezündet  und  dabei  die  unter  demselben  ange- 
brachte Thür,  als  auch  die  obere  Oeffnung  im  Gewölbe  so 
lange  offen  gehalten,  bis  die  untere  Holzschicht  hinreichend 
in  Brand  gerathen  ist,  worauf  beide  Oeffnungen  sorgfältig  ge- 
schlossen werden. 

Bei  allen  Arten  von  Meileröfen  lässt  sich  der  Luftzutritt 
genauer  reguliren  als  bei  der  Verkohlung  unter  beweglichen 
Decken,  anderseits  zeigen  sie  aber  wieder  den  Mangel,  dass 
die  hohlen  Räume,  die  durch  das  Schwinden  des  Holzes  ent- 
stehen, nicht  vermieden  werden  können.  Zur  Beseitigung 
dieses  Uebelstandes  hat  man  versucht,  cylindrische  Oefen  mit 
einer  beweglichen  Decke  anzuwenden,  die  in  derü  Maasse 
niedersinkt,  als  das  Holz  schwindet  und  zusammensinkt,  ohne 
jedoch  in  Bezug  des  Kohlenausbringens  günstigere  Resultate 
zu  erlangen. 

Die  dritte  Art  von  Verkohlungsöfen  ist  die,  wo  das 
Holz,  ohne  Luftzutritt,  mittelst  glühender  eiserner  Röhren 
erhitzt  wird.  Die  Röhren  sind  im  Innern  des  Ofens  selbst 
angebracht  und   stehen   ausserhalb  desselben  mit  einer  Feue- 


gß  Präparativer  Theil. 

rungsvorriclitung  in  Verbindung.  Die  Destillationsproducte 
ziehen  durch  eine  in  der  Ofenwand  angebrachte  Oeffnung  ab, 
und  werden  mittelst  einer  eisernen  Röhre  nach  den  Conden- 
sationsvorrichtungen  geleitet.  Bis  jetzt  hat  man  von  diesem 
Verkohlungsverfahren  noch  wenig  Gebrauch  gemacht,  weil  die 
Ersparung  von  Brennmaterial  nicht  von  Bedeutung  ist. 

Bei  Blansco  in  Mähren  bedient  man  sich  indess  mit  Vortheil 
seit  einer  langen  Reihe  von  Jahren  derartiger,  von  Reichen- 
bach construirter  Oefen,  und  sie  gehören  allerdings  in  Bezug 
der  Gewinnung  der  Destillationsproducte  wohl  unter  die  zweck- 
mässigsten.  *) 

Die  vierte  Art  von  Verkohlungsöfen  durch  Erhitz^  des 
Holzes  mittelst  glühender  zersetzter  Luft  unterscheidet  sich  von 
der  vorhergehenden  Art  sehr  vortheilhaft  dadurch,  dass  die  eiser- 
nen Röhren  entbehrlich  sind  und  die  Erhitzung  des  Holzes  un- 
mittelbar durch  das  Brennmaterial  erfolgt,  wodurch  bedeutend 
an  demselben  gespart  wird.  Schwarz  fasste  zuerst  die  Idee 
auf,  die  Flamme,  anstatt  in  eiserne  Röhren,  unmittelbar  in 
den  Verkohlungsöfen  zu  leiten.  Da  jedoch  die  zur  Erhitzung 
dienenden  brennbaren  Gase  noch  mehr  oder  weniger  freien 
Sauerstoff,  ausserdem  aber  auch  Kohlensäure  und  eine  be- 
trächtliche Menge  Wasserdampf  enthalten,  so  ist  eine  Kohlen- 
verzehrung  unvermeidlich  und  wird  das  Ausbringen  nicht 
grösser  sein,  als  bei  einer  guten  Meilerverkohlung.  In  Schweden 
finden  diese  Verkohlungsöfen  eine  häufige  Anwendung,  da  man 
in  ihnen  auch  das  zur  Meilerverkohlung  aus  verschiedenen  Grün- 
den nicht  geeignete  Holz  noch  vortheilhaft  verkohlen  kann.**) 
Fig.  8  u.  9  stellen  einen  Schwarz 'sehen  Verkohlungsöfen  vor. 
Ä  Ä  ist  der  eigentliche  Verkohlungsraum,  welcher  an  der 
vordem  Seite  zwei  über  einander  liegende  Oeffnungen  zum 
Einbringen  des  Holzes,  sowie  am  untern  Theil  ebenfalls  zwei 
Oeffnungen  zum  Ausziehen  der  Kohlen  hat.  Sämmtliche  Oeff- 
nungen sind  während  der  Verkohlung  vermauert.  J  J  sind 
Vertiefungen  im  Erdboden,  um  zu  den  Feuerungsstätten  C, 
von  denen  nur  die  an  der  hintern  Seite  in  Fig.  8  zu  ersehen 


*)  Lampadius,   Nachtrag    zum  Grundriss   der   allgem.   Hüttenkd.    S.  32; 
Scheerer,  Metallg.  Bd.  I,  S.  279;  Brgwfrd.  Bd.  IV,  S.  497. 

**)  Karsten,  Metallg.  Bd.  III,  S.  87;  Scheerer,  Metallg.  Bd.  I,  S.  282. 


Von  den  Brennmaterialien. 


87 


Fig-.  8. 


sind,  zu  gelangen.  Die  condensirtcn  Flüssigkeiten  treten  auf 
der  nach  2  Seiten  abgeschrägten  Ofensohle  auf  jeder  Seite 
des  Ofens  durch  eine  Röhre  und  das  knieförmig  gebogene 
Stück  D  in  die  Gefässe  E.  Die  nicht  condensirten  Flüssig- 
keiten gelangen  in  Dampfform  durch  die  Köhren  F  nach  den 
Condensationskästen  H,  welche  letztere  endlich  mit  einer 
Esse  G  in  Verbindung  stehen.  Vor  dem  Einsetzen  des  Holzes 
werden  auf  der  Sohle  des  Ofens  4  Reihen  Reissigbündel  von 
6  Zoll  Durchmesser    neben   einander   ausgebreitet,    und   über 


gg  Präparativer  Theil. 

diese  das  Holz  schlchtenweise  bis  an  das  Gewölbe  dicht  ein- 
gelegt. Zeigt  endlich  der  aus  dem  Schornstein  aufsteigende 
Rauch  eine  lichtblaue  Farbe,  so  ist  die  Verkohlung  beendet 
und  die  Feuerstätten  werden  schnell  gut  verschlossen.  Nach 
einigen  Tagen  giesst  man  einige  Kannen  Wasser  durch  im 
Ofengewölbe  befindliche  und  gut  verschlossene  Oeffnungen  in 
die  Kohlen,  wiederholt  diess  nach  3 — 4  Tagen,  giesst  aber  jetzt 
das  Wasser  durch  die  zum  Eintragen  des  Holzes  bestimmten 
Oeffnungen  hinein  und  lässt  endlich  den  Ofen  so  lange  noch 
stehen,  bis  sich  die  Knieröhren  kalt  anfühlen  lassen,  worauf 
das   Kohlenausziehen    beginnt. 

Ein  eigenes  Verfahren  befolgt  man  in  China,  wo  man  die 
Verkohlung  des  Holzes  in  gewölbten  Räumen  vornimmt,  die 
im  thonigen  Erdboden  ausgehöhlt  sind.*) 

Bei  der  Verkohlung  des  Holzes  hat  man  mancherlei  Ver- 
suche angestellt,  mit  Anwendung  von  Dampf**),  von  Gebläse- 
luft ***),  von  eisernen  Kammern,  bei  Benutzung  der  Gichten- 
flamme der  Hohöfen  als  Erhitzungsmittel  f),  und  verschiedenen 
neuern  Methoden  ff)  mehr,  ohne  indess  besonders  günstige 
Resultate   erlangt  zu  haben. 

m.    Vom  Torf. 

Der  Torf  ttt)  ist  das  Product  der  Verwesung  von  Vegeta- 
bilien  (namentlich  Sumpfpflanzen)  und  findet  sich  gewöhnlich 
in  sehr  mächtigen  Lagern.  Hinsichtlich  seiner  äusseren  Be- 
schaffenheit hat  man  dem  Torf  zahlreiche  Benennungen  ge- 
geben,   als:  Wurzel -Torf,    Blätter-    oder  Papier -Torf,  Rasen- 


*)  Brg.  u.  h.  Ztg.  1842.  S.  290. 

**)  Brgwfrd.,  Bd.  VII,  S.  410;  Brg.  u.  h.  Ztg.  1844.  S.  43;  Dingl. 
polyt.'  J.  1843.  LXXXVIII,  S.  347. 

***)  Brg.  II.  h.  Ztg.  1843.  S.  20. 

t)  Brg.  II.  h.  Ztg.   1842.  S.  366. 

tt)  Brg.  u.  h.  Ztg.  1846.   S.  467;  Stud.  d.  Gott.  Ver.  Bd.  IV,  S.  59. 

ttt)  Wiek,  Torf  büclüein.  1839.  Moser,  Torf  betrieb  u.  Torfbenutzung.  1840. 
Mayer,  Torf  in  seiner  Wichtigkeit  für  Deutschi.  1841.  Papius,  die  Lehre  vom  Torf. 
1845.  Brgwfrd.  I,  313;  II,  450;  IV,  193.  Brg.  u.  h.  Ztg.  1854.  S.  43.  Dingl. 
p.  J.  XXXVI,  S.  75.  Erdm.  J.  f.  pr.  Ch.  IV,  8;  VI,  217;  VIII,  459;  XIII, 
160;  XIV,  408;  XVI,  486,  244;  XVII,  16;  XVIII,  344;  XXIV,  274,  408. 
Karsten,  Arch.  XI,  379. 


Von  den  Brennmaterialien.  g'9 

Torf,  Moor-  oder  Erd-Torf,  Namen,  die  sich  hauptsächlich 
auf  die  vorherrschenden  Ueberreste  von  Holz,  Wurzeln  oder 
Blättern  begründen.  Bezüglich  seiner  Gewinnung  zerfällt  der 
Torf  in  Stech -Torf,  Streich- Torf,  Bagger- Torf  und  Press- 
Torf.  Der  Stech-Torf*)  wird  unmittelbar  aus  den  Mooren 
in  ziegeiförmigen  Stücken  ausgestochen.  Der  Streich-  und 
Bagger -Torf  entsteht,  indem  die  Moormasse  in  besondere 
Formen  gestrichen  wird,  wenn  sie  wegen  ihrer  breiförmigen 
Beschaffenheit  ein  Ausstechen  nicht  zulässt,  oder  wie  es  beim 
Bagger -Torf**)  der  Fall,  zuvor  durch  Baggerarbeit  von  dem 
grössten  Theil  ihres  Wassers  befreit  werden  muss.  Die  Her- 
stellung von  Press -Torf  erfolgt  aus  Moormasse,  die,  um  ihr 
eine  grössere  Dichtigkeit  zu  ertheilen,  durch  besondere  Torf- 
pressen stark  zusammengedrückt  worden  ist.***) 

Die  Güte  des  Torfes  ist  von  ausserordentlicher  Verschie- 
denheit und  hängt  ganz  von  den  in  demselben  befindlichen 
organischen  Bestandtheilen  ab.  Die  Zusammensetzung  dieser 
organischen  Bestandtheile  ist  durchschnittlich:  60,63  Proc. 
Kohlenstoff,  6,04  Proc.  Wasserstoff  und  33,32  Proc.  Sauer- 
stoff, t)  Die  unorganischen  Bestandtheile  werden  hauptsächlich 
gebildet  aus  Kieselerde ,  Thonerde ,  Kalkerde ,  Eisenoxyd, 
Phosphor-  und  Schwefelsäure,  und  je  nach  ihrer  Menge  steigt 
der  Aschengehalt  der  einzelnen  Torfsorten  von  1  bis  30,5 
Procent.  Nach  Scheerer  besteht  im  Allgemeinen  der  beste 
lufttrockne  Torf  aus: 

25  Proc.  hygroscopischem  Wasser, 

75       -       fester  Torfmasse,    incl.   1  —  2  Proc.  Aschentheile, 
oder  25     )  53,5   Proc.   hygrosc.    und    chemisch    gebundenem 
28,5 )       Wasser, 
1,5  Proc.  Wasserstoff, 
45,0       -       Kohlenstoff 
ohne  Berücksichtigung  des  geringen  Aschengehaltes. 

Bei  der  Destillation  des  Torfes  ergeben  sich  dieselben 
Producte  wie  beim  Holz:  brennbare  Gase,  Essigsäure,  brenz- 


*)  Brgwfrd.  V,  459,  484. 

**)   Dingl.   p.   J.    CV, -S.   88.      Brgwfrd.  II,    217.     Polyt.  Centr.    1851, 
S.  149.     Mitthlg.  des  hann.  Gew.  Ver.  1846.  S.  78.    1856.  S.  147. 
***)  Oest.  Zeitschr.  f.  B.  u.  Hüttenw.  1858.  S.  64  u.  75. 
t)  Scheerer  Metallg.  S.  176. 


90  Präparativer  Theil. 

liehe    Oele    und    ausserdem    Amoniak.      Die    zurückbleibende 
Kohle  ist  von  gleicher  Textur  wie  der  Torf. 

Das  specifische  Gewicht  des  Torfes  unterliegt  wegen 
des  sehr  variabelen  Aschengehaltes,  Wassergehaltes  und  Dich- 
tigkeitszustandes  ebenfalls  bedeutenden   Schwankungen.     Nach 
den  Angaben  von  Karmarsch  ist  das  specifische  Gewicht  von 
Rasentorf  .     .     .•     .     0,113—0,263 
Erdigem  Wurzeltorf     0,240—0,600 
Erdtorf       ....     0,564—0,902 
Pechtorf    ....     0,639—1,033. 

Der  absolute  Wärmeeffect  des  besten  lufttrocknen 
Torfes,  nach  der  oben  angegebenen  Zusammensetzung,  ist 
ebenso  gross  als  der  des  lufttrocknen  Holzes  und  zuweilen 
sogar  noch  etwas  höher. 

Der  specifische  Wärmeeffect  richtet  sich  ganz  nach 
dem  Aschengehalt,  dem  Wassergehalt  und  dem  Dichtigkeits- 
zustand der  einzelnen  Torfsorten,  und  wird  derselbe  bei  den 
besten  Torfsorten  mit  einem  hohen  specifischen  Gewicht  den 
des    lufttrocknen  Holzes    erreichen    und  theilweise  übertreffen.. 

Der  pyrometrische  Wärmeeffect  des  lufttrocknen 
Torfes  ist  nach  Scheerer  von  nahe  1700*^  C  bis  1850^  C  und 
der  des  gedarrten  Torfes  von  2000  bis  2050*^  C  anzunehmen, 
mithin  steht  aschenhaltiger  feuchter  Torf  in  seinem  pyrome- 
trischen  Wärmeeffect  dem  lufttrocknen  Holze  nach,  dagegen 
übertrifft   in   demselben  der  gedarrte  Torf  das  gedarrte  Holz. 

Die  Brennbarkeit  und  Flammbarkeit  des  Torfes 
sind  in  der  Regel  geringer  als  die  des  Holzes,  indem'  beide 
durch  die  grosse  Menge  der  demselben  beigemengten  unor- 
ganischen Bestandtheile  und  des  bedeutenden  Wassergehaltes 
beeinträchtigt  werden. 

Die  zur  Nutzbarkeit  des  Torfes  als  Brennmaterial  bei 
hüttenmännischen  Processen  erforderlichen  Eigenschaften  lassen 
sich  durch  zweckmässige  Vorbereitung  desselben  bedeutend 
erhöhen  und  zwar  durch 

Trocknen*)  an  der  Luft,  was,  wie  beim  Holz  in  freien 
Haufen  oder  unter  Schoppen  erfolgt,  oder  durch 


*)  Brgwfrd.  Bd.  VI,  S.  145. 


Von  den  Brennmaterialien.  91 

Darren*)  in  Darrkammern  oder  Darröfen,  ebenfalls 
ganz  analog  dem  Darren  des  Holzes.  Beim  Darren  ver- 
liert der  Torf  etwa  40  Procent  von  seinem  Gewicht  und 
50  Proc.  von  seinem  Volumen,  und  wird  wegen  seiner  hygros- 
copischen  Beschaffenheit  am  Besten  sofort  nach  dem  Darren 
zur  Feuerung  verwendet;   oder  endlich  durch 

Pressen**)  des  frischgewonnenen  Torfes,  wodurch  sein 
pyrometrischer  Wärmeeffect  erhöht  wird.  Wegen  des  häufig 
dabei  stattfindenden  Verlustes  an  Brennstoff  und  der  be- 
deutenden Arbeitskosten  wurden  bisher  die  Vortheile  dieses 
Processes  sehr  in  den  Hintergrund  gestellt.  Die  neuern 
Methoden  scheinen  indess  vorzüglicher  zu  sein. 

Anwendung  des  Torfes  als  Brennmaterial.  Der 
trockne  Torf  von  guter  Beschaffenheit  kann  seine  Anwendung***) 
bei  allen  solchen  hüttenmännischen  Processen  finden,  bei  denen 
eine  massige  ununterbrochene  Erhitzung  erfordert  wird,  z.  B. 
bei  Feuerungen  unter  Kesseln  und  Siedepfannen,  der  Luft- 
heizungsapparate, beim  Abtreiben  des  Silbers  vom  Werkblei, 
und  beim  Zubrennen  der  steinigen  Hüttenproducte.  Gedarrt 
lässt  er  sich  auch  zur  Erzeugung  von  höheren  Temperaturen 
benutzen,  namentlich  beim  Puddeln  des  Roheisens,  ja  selbst 
bei  Hohöfen  ist  er  mit  angewendet  worden.  Sehr  brauchbar 
ist  er  zur  Darstellung  von  gasförmigen  Brennmaterialien. 


*)  Brgwfrd.    B.  III,  S.  117;  B.  IX,  S.  483.    Dingl.  p.  J.  CXV,   S.  418. 

**)  Brgwfrd.  IV,  167,  155,  193,  465;  V,  301;  VI,  92,  93;  VII,  92,  426; 
VIII,  112;  IX,  193,  541.  Brg.  u.  h.  Ztg.  1846.  p.  585.  Erdm.,  J.  f.  p.  Ch. 
LI,  102.  Mitthlg.  d.  hann.  Gew.-Ver.  1838,  Liefg.  5.  Verhandl.  d.  Ver.  z. 
Bef.  d.  Gewerbe.  Jahrg.  14  (1835);  Jahrg.  17  (1838).  Polenz,  Beschrbg. 
der  patent.  Torfpressen.  1836.  Eresby,  d.  Pressen  d.  Torfes  und  der  dabei 
angew.  Maschinen.  1839.     Oestr.  Ztschr.  f.  B.  u.  H.  1858.  S.  65  u.  67. 

***)  Jahrb.  f.  d.  sächs.  Brg.-  u.  Hüttmnn.  1840,  S.  84.  Kerl,  Oberharz. 
Hüttenproc.  1852,  S.  18,  106,  109.  Brg.  u.  h.  Ztg.  1843,  S.  441,  545,  731, 
736;  1844,  S.  379;  1845,  S.  297,  337;  1849,  S.  81;  1850,  S.  145.  Brgwfrd. 
I,  375,  476;  III,  189,  315,  365;  IV,  412;  VI,  285;  Vm,  263,  321;  Xm, 
39;  XVI,  430.  Karst.,  Arch.  VI,  217.  Dingl.  p.  J.  XLVI,  202;  LIX,  470; 
LXV,  Hft.  6;  CXI,  318;  CXXXI,  153;  CXXXQ,  272.  Erdm.,  J.  f.  ök.  u. 
techn.  Ch.  XH,  337.  Le  Blanc,  Eisenhüttkde.  V,  55;  Valerius,  Handb.  d. 
Stabeisenfabrikat.,  deutsch  v.  Hartmann,  1845,  S.  228.  Tnnners  Jahrb.  1851. 
S.  130.     B.  u.  H.  Zeit.  1851.  S.  427. 


92  Präparativer   Theil. 

IV.     Von   der  Torfkohle. 

Zu  metallurgischen  Arbeiten  in  Schachtöfen  lässt  sich  der 
rohe  Torf  weniger  vortheilhaft  anwenden  und  zwar  aus  fol- 
genden Gründen: 

1)  wegen  des  im  Torfe  befindlichen  grossen  Gehaltes  an 
erdigen  Substanzen  und  deren  Strengflüssigkeit, 

2)  wegen  seiner  geringen  Festigkeit  und 

3)  weil  bei  der  Verkohlung  desselben  im  Schachtofen 
eine  grosse  Menge  ^ärme  gebunden  wird  und  in  Folge  dessen 
dem  Ofen  viel  Hitze  verloren  geht. 

Anders  verhält  es  sich,  wenn  der  Torf  verkohlt  worden 
ist.  Aber  auch  die  Benutzung  der  Torfkohle*)  dürfte  immer 
nur  auf  niedrige  Schachtöfen  beschränkt  bleiben,  da  sie  in 
höheren  Oefen  bei  ihrer  lockeren  Beschaffenheit  leicht  durch 
die  Erzschichten  zerdrückt  werden  würde.  Für  Glüh-  und 
Schweissfeuer  bietet  sie  dagegen  ein  vortreffliches  Brenn- 
material, welches  der  Holzkohle  sehr  nahe  steht.  Bei  ge- 
höriger Festigkeit  lässt  sich  indess  auch  die  Torfkohle  zu  jeder 
Schachtofenschmelzung  verwenden. 

Eigenschaften  der  Torfkohle.  Die  Torfkohle  hat 
ganz  gleiche  Structur  mit  dem  Torf,  aus  welchem  sie  erzeugt 
wurde;  enthält  sie  viel  erdige  Substanzen  zeigt  sie  sich  dicht 
und  hart,  im  entgegengesetzten  Fall  aber  mürbe  und  leicht 
zerreiblich.  Die  Zusammensetzung  der  Torfkohle  lässt  sich 
nach  Scheerer  annehmen   zu 

86  bis  34  Proc.  Kohlenstoff, 

10       -      hygroscopischem  Wasser 
4  bis  56       -      Asche. 

Bei  ihrer  Verbrennung  entwickeln  die  Torfkohlen  die- 
selben Producte  wie  die  Holzkohlen,  nämlich:  Kohlensäure 
und  mehr  oder  weniger  Kohlenoxydgas,  sobald  sie  entweder 
bei  geringem  Luftzutritt  verbrennen  oder  hoch  über  einander 
geschichtet  liegen. 

Ueber  das  specifische  Gewicht  der  Torfkohle  mangeln 
alle  näheren  Bestimmungen. 

Der   absolute  Wärmeeffect    liegt   nach   der  oben  an 


*)  Brg.  u.  h.  Ztg.  1850,  S.  541.     Brgwfrd.  I,  338,  347,  376,  476. 


Von  den  Brennmaterialien.  93 

gegebenen  Zusammensetzung  der  Torfkohle  zwischen  0,86  und 
0,34  und  kommt  bei  den  besten  Sorten  von  Torfkohle,  ebenso 
wie  der  specifische  Wärmeeffect,  dem  absoluten  und 
specifischen  Wärmeeffect  der  Holzkohle  ziemlich  nahe. 

Der  pyrometrische  Wärmeeffect  der  schlechtesten 
Torfkohle  beträgt  nach  Sehe  er  er  2085^  C  und  der  der  besten 
2380»  C. 

Die  Brennbarkeit  der  Torfkohle  ist  wegen  ihrer  Po- 
rosität grösser  als  die  der  Holzkohle;  sie  verbrennt,  einmal 
entzündet,  mit  schwacher  Flamme  langsam  und  vollständig. 

Die  Verkohlung  des  Torfes.  Die  Verkohlung  des 
Torfes  erfolgt  in  Meilern,  Gruben  und  Oefen.*)  Auch  hier 
hat,  wie  bei  der  Holz  verkohlung,  die  Verkohlung  in  Meilern 
die  meisten  Vorzüge;  die  unzweckmässigste  ist  auch  für  den 
Torf  die  Grubenverkohlung. 

Der  Torf,  welcher  zur  Verkohlung  bestimmt  ist,  wird  so- 
gleich in  etwas  grösseren  Ziegeln  gewonnen,  als  der,  welchen 
man  in  rohem  Zustande  verbraucht.  Die  Grösse  eines  solchen 
Ziegels  beläuft  sich  auf  circa  15  Zoll  Länge  und  6  Zoll 
Breite  und  Höhe. 

Die  Verkohlung  des  Torfes  in  Meilern*  Bei  der 
Verkohlung  des  Torfes  in  Meilern  verfährt  man  ganz  ähnlich 
wie  beim  Holz.  Die  Meiler  werden  wie  stehende  Meiler  ge- 
richtet und  abgedeckt.  Ein  solcher  Meiler  fasst  bei  einem 
Durchmesser  von  10  Fuss  und  1000  bis  1500  Cbkfss.  Inhalt 
circa  5  bis  6000  Stück  Torfziegel.  Ist  in  der  Mitte  der 
Meilerstätte  die  Quandelstange  errichtet,  so  werden  die  Torf- 
stücken rings  um  dieselbe  auf  die  hohe  Kante  aufgestellt, 
dabei  aber  gleichzeitig  4  Zündgassen  von  der  Breite  und 
Höhe  eines  Torfziegels  angelegt,  die  jedoch  nicht  allein  zum 
Anzünden  des  Meilers,  sondern  auch  zur  Eegulirung  des  Feuers 
im  Meiler  dienen.     Unten  am  Quandel  setzt  man  zur  schnel- 


*)  Brgwfrd.  I,  313,  338,  374;  III,  24;  IV,  193,  210;  V,  428;  VI,  491; 
VII,  395,  410;  X,  173,  255,  303;  XII,  820,  366,  635.  Brg.  u.  h.  Zi%.  1844. 
S.  43;  1851.  S.  185.  Dingl.  p.  J.  LXXXVI,  289;  LXXXIII,  347;  CXV,  418. 
Erdm.,  J.  f.  pr.  Ch.  II,  10;  XIV,  408.  Polyt.  Ctr.  1838.  S.  449.  Jahrb.  f. 
d.  Sachs.  B.  u.  Httmnn.  1827.  S.  193;  1840.  S.  86.  Karst.,  Arch.  I.  R.  VI, 
427.     Mitthlg.  d.  Gew.-Ver.  f.  d.  Kngr.  Hann.  1846.  S.  71. 


94  Pi-äparativer  Theil. 

lern  Entzündung  des  Meilers  etwas  trocknes  Holz  au;  oben 
lässt  man  eine  Oeffnung  von  circa  1  Fuss  im  Durchmesser, 
welche  keine  Decke  erhält,  Ist  der  Meiler  durch  eine  der 
4  Zündgassen  angezündet  und  das  Feuer  so  weit  vorgedrungen, 
dass  es  durch  den  oberen  unbedeckten  Theil  der  Haube 
durchschlägt,  versieht  man  auch  diesem  mit  einer  Decke.  Von 
den  Zündgassen  verschliesst  man  nur  die  nach  der  Wetterseite 
liegenden. 

Die  Führung  des  Meilers  bleibt  dieselbe  wie  bei  der 
Holzverkohlung,  nur  wird  bei  dieser  ein  geringerer  Luftzug 
erfordert  als  bei  der  Verkohlung  des  Torfes,  weil  derselbe 
schwerer  in  Brand  geräth  und  in  den  Torfmeilern  durch  die 
geringeren  Zwischenräume  nur  eine  schwache  Luftströmung 
stattfinden  kann.  Das  Abputzen,  Löschen  des  Meilers  und  das 
Kohlenziehen  wird  ganz  ebenso  ausgeführt,  wie  es  bereits  bei 
der  Meilerverkohlung  des  Holzes  beschrieben  worden. 

Das  Kohlenausbringen  beläuft  sich  bei  einem  guten  Gange 
der  Verkohlung  dem  Volumen  nach  auf  30  bis  50  Proc.  und 
dem  Gewichte  nach  auf  25  bis  35  Proc. 

Die  Verkohlung  des  Torfes  in  Gruben.  Soll  die 
Verkohlung  des  Torfes  in  einer  Grube  erfolgen,  so  füllt  man 
ein  in  die  Erde  gegrabenes  Loch  von  3  Fuss  Tiefe  und 
3  Fuss  Durchmesser  so  weit  mit  Torfziegeln  aus,  dass  in  der 
Mitte  ein  4  bis  6  Zoll  weiter  Schacht  bleibt,  durch  den  man 
in  der  Sohle  des  Loches  die  Torfmasse  in  Brand  steckt. 
Sobald  die  Flamme  an  der  Oberfläche  zum  Vorschein  kommt, 
was  oft  bereits  nach  4  Stunden  erfolgt,  ist  die  Gaare  einge- 
treten und  die  Grube  wird  mit  Easen  und  Erde  bedeckt,  um 
das  Feuer  zu  ersticken.  Bei  dieser  Art  Verkohlung  entstehen 
an  einigen  Stellen  Brände,  an  anderen  erfolgt  ein  vollkommnes 
Einäschern  des  Torfes  und  erweist  sich  dieselbe  überhaupt  als 
höchst  unvollkommen. 

Die  Verkohlung  des  Torfes  in  Oefen.  Die  Ver- 
kohlung des  Torfes  in  Oefen  erfolgt  wie  die  des  Holzes  ent- 
weder ohne  oder  mit  Zutritt  der  atmosphärischen  Luft.  Die 
im  ersteren  Fall  angewendeten  gemauerten  Torfmeileröfen 
unterscheiden  sich  nicht  wesentlich  von  den  Holzmeileröfen. 
Ihr  Durchmesser  beträgt  5  bis  6  Fuss  und  ihre  Höhe  8  bis 
10  Fuss.      (Eiserne   Umfassungswände   haben    sich    als   unvor- 


Von  den  Brennmaterialien. 


95 


thellliaft  erwiesen,  weil  sie  sehr  bald  durch  Einwirkung  der 
sauren  Dämpfe  zerstört  werden  und  die  gewonnenen  wenigen 
Nebenproducte  die  Kosten  nicht  zu  tragen  vermögen.) 

Zu  Crouy  beiMeaux  bedient  man  sich  gemauerter  Oefen,  die 
sehr  vortheilhaft  sein  sollen.  *)  Fig.  9  stellt  diesen  Verkohlungs- 
ofen  dar.    Aus  dem  Feuerungsraum  D  geht  die  Flamme  durch  6 

Kanäle  in  den  Raum  Aj 
welcher  den  cylindri- 
schen  Verkohlungsraum 
Z/umgiebt.  Der  Raum  A 
ist  durch  einen  Ziegel- 
verband in  mehrere  Eta- 
gen getheilt,  in  jedem 
Ziegelverbande  aber  be- 
finden sich  Oeffnungen, 
durch  welche  die  Flam- 
me abzieht.  Der  Raum 
F,  welcher  um  den 
Ofen  herumgeführt  ist, 
soll  die  Ableitung-  der 
Wärme  erschweren,  in- 
dem die  darin  enthal- 
tene Luft  als  schlechter 
Wärmeleiter  dient.  Der 
zu  verkohlende  Torf 
wird  durch  die  mit  ei- 
nem Deckel  verschlos- 
sene Oeffnung  0  in  den 
Ofen  gebracht.  Der 
Glühraum  A  mündet 
oberhalb  der  Oeffnung 
0  aus  und  ist  hier 
ebenfalls  mit  einem  Deckel  J  versehen,  in  welchem  sich  nur 
eine  kleine  Oeffnung  zum  Ausströmen  der  Gase  aus  dem 
Feuerungsraum  befindet.  Der  Ofen  hat  an  seiner  Sohle 
einen  eisernen  Schieber  H^  welcher  mittelst  des  Handgriffes 
P  hin  und  her  gezogen  werden  kann.     Ist  die  Verkohlung  zu 


')  Karst.,  Metallg.    Bd.  in,  S.  100. 


96  Präparativer  Theil. 

Ende,  so  fällt  nach,  dem  Ziehen  des  Schiebers  die  Torfkohle 
in  das  Gewölbe  E  unter  den  Oefen  hinab»  Die  flüchtigen 
Destillationsproducte  werden  durch  die  Röhre  M  nach  den 
Condensationsvorrichtungen  geführt.  Eiserne  derartige  Oefen 
wurden  durch  die  Einwirkung  der  sauren  Dämpfe  zu  schnell 
zerstört.  Die  ökonomischen  Vortheile  dieser  Verkohlungs- 
methode    sind   natürlich  von   örtlichen  Verhältnissen  abhängig. 

Die  Torfverkohlungsöfen,  bei  denen  Luft  zutreten  kann 
und  zur  Verkohlung  kein  besonderes  Brennmaterial  erforder- 
lich ist,  sind,  wie  die  für  die  Holz  verkohl  ung,  gemauerte  Oefen, 
entweder  mit  einem  Roste  oder  mit  Registeröffnungen  ver- 
sehen (siehe  Fig.  6  u.  7).  Da  der  Torf  einen  etwas  stär- 
keren Luftzutritt  verlangt  als  das  Holz,  wendet  man  lieber 
die   runden   Oefen    mit  einem  geringeren  cubischen  Inhalt  an. 

Das  Ausbringen  an  Kohlen  in  dergleichen  Oefen  be- 
trägt dem  Volumen  nach  35  Procent  und  dem  Gewicht  nach 
24  Procent. 

Eine  eigenthümliche  Verkohlungsmethode  wendet  man 
nach  Gurlt*)  zu  DerymuUen  in  L-land  an.  Die  dortigen 
Oefen  bestehen  aus  Eisenblech  und  haben  die  Form  einer 
vierseitigen  abgestumpften  Pyramide  ,  deren  untere  Basis 
5    Fuss    im    Quadrat,    oben    1    Fuss    im    Quadrat    und    Höhe 

4  Fuss  beträgt.  Dieselbe  ruht-  auf  einem  schmiedeeisernen 
Rahmen,  welcher  sich  im  Innern  etwa  3  Zoll  vom  Boden  ent- 
fernt befindet  und  an  welcher  eine  sich  nach  unten  öffnende 
Fallthür  angebracht  ist.  Dieser  bewegliche  Boden  ist  im 
gleichen  Niveau  mit  dem  Rahmen  und  dient  als  Rost,  in- 
dem er  viele  runde  Löcher  hat.  Durch  2  kleine  eiserne 
Räder  am  tiefsten  Punkte  des  Ofens  kann  derselbe  auf  einem 
Schienenwege   leicht  bewegt   werden.     Es   stehen  nun  immer 

5  solche  Oefen  auf  einem  Schienenwege  in  einem  1  Fuss 
tiefen,  30  Fuss  langen  und  6  Fuss  breiten  Graben  neben- 
einander. Der  Boden  und  die  Wände  des  Grabens  bestehen 
aus  wasserdicht  zusammengenieteten  Eisenblechen.  Durch 
2  verschliessbare  Oeffnungen  im  Boden,  welche  mit  Röhren 
in  Verbindung  stehen,  kann  der  Graben  mit  Wasser  gefüllt, 
oder    dasselbe    wieder    abgelassen    werden.      Solche    Gräben 


*)  Brg.  u.  h.  Ztg.  1854.  S.   167. 


Von  den  Brennmaterialien.  97 

befinden  sich  jedesmal  4  nebeneinander,  getrennt  durch  einen 
8  Fuss  breiten  Damm.  Der  Torf  wird  vor  seiner  Verkohlung 
möglichst,  gut  an  der  Luft  und  endlich  bei  der  aus  Kokesöfen 
entweichenden  Hitze  getrocknet;  jeder  Ofen  fasst  circa  6  Ctnr* 
getrockneten  Torfes.  Die  Stücke  kommen  sehr  bald  in  Brand, 
durch  auf  die  obere  Oeffnung  des  Ofens  gelegte  Blechstücke 
wird  der  Zug  verringert  und  regulirt,  die  Torfstücke  auch 
häufig  umgestört ,  um  die  Hitze  gleichmässig  zu  vertheilen. 
Nach  Verlauf  von  2  Stunden  ist  der  Torf  auf  Yg  seines 
frühern  Volumens  reducirt  und  man  schreitet  zum  Abkühlen 
indem  man  Wasser  in  die  Gruben  liineinlässt,  bis  das  Niveau 
desselben  etwa  2  Zoll  unter  den  Böden  der  Oefen  steht; 
es  wird  dadurch  ein  vollständiger  Abschluss  der  Luft  vom 
untern  Theil  des  Ofens  bewirkt,  da,  wie  schon  erwähnt, 
die  eiserne  Umfassung  bis  4  Zoll  unter  den  Boden  herab- 
geht. -Nach  2  Stunden  sind  die  Oefen  und  Kohlen  so 
weit  erkaltet,  dass  man  das  Wasser  ablässt  und  die  Oefen 
auf  den  Schienen  über  eine  Vertiefung  fährt,  wo  sie  entleert 
werden.  Etwa  ^/^  vom  Volumen  und  Gewicht  des  angewendeten 
Torfes  bringt  man  Torfkohle  aus.  Hinsichtlich  der  Kosten  ist 
zu  erwähnen,  dass  dieselben  für  12  Tonnen  (a  20  Ctnr.)  Torf- 
kohle ,  an  Material  (36  Tonnen  lufttrockner  Torf),  Arbeits- 
löhnen und  sonstigen  Unkosten  71  'Thlr.  10  Ngr.  betragen, 
die  ausgebrachte  Torfkohle  aber  an  Ort  und  Stelle  per  Tonne 
einen  Werth  von  11  Thlr.  20  Ngr.  hat,  so  dass  sich  ein  nicht 
unbedeutender  Gewinn  herausstellt. 

Wendet  man  bei  der  Verkohlung  des  Torfes  denselben 
in  gereinigtem  und  gepresstem  Zustande  an,  so  erhält  man 
eine  vorzüglich  dichte  Torfkohle,  die  in  ihrem  specifischen 
Wärmeeffect  höher  steht,  als  die  aus  unvorbereiteten  Torf  dar- 
gestellte Kohle.*) 

V.     Von   der  Braunkohle.  * 

Eigenschaften  der  Braunkohle.  Die  !Brauu- 
kohle  **)    findet    sich    in    bedeutenden    Ablagerungen    in    den 


*)  Brg.  u.  h.  Ztg.   1854.  S.  167. 

**)  Bischoff,  ehem.  ^u.  phys.  Geologie,  II,  S.   1755.    Knapp,  ehem.  Teehn 
I,  16.     Plettner,  die  Braunkohlen  in  d.  Provinz  Brandenburg.    Berlin,  1852 
Plattner,  Hüttenkunde.    I,  7 


98  Präparativer  Theil. 

jüngeren  Gebirgsform^ftionen ,  namentlich  in  den  tertiären 
Gebilden  und  aufgeschwemmten  Massen.  Hauptsächlich 
durch  dieses  Vorkommen  und  weniger  durch  die  Eigen- 
schaften unterscheiden  sich  die  Braunkohlen  von  den  Stein- 
kohlen; sie  bilden  gewissermassen  den  Uebergang  von  dem 
Torfe  zu  den  Steinkohlen ,  indem  der  Vermoderungsprocess 
der  Holzfaser,  welcher  bei  Ersterem  am  wenigsten  weit  vorge- 
schritten ist,  mit  der  Bildung  der  Steinkohle  sein  Ende  er- 
reicht hat.     Man  unterscheidet: 

1)  Faserige  Braunkohle,  faseriges,  fossiles,  bitu- 
minöses Holz,  Lignit,  von  mehr  oder  weniger  dunkel- 
brauner Farbe  und  der  Structur  derjenigen  Vegetabilien,  aus 
denen  sie  sich  gebildet  hat. 

2)  Erdige  Braunkohle,  eine  dunkelbraun  gefärbte,  viel 
erdige  Substanzen   enthaltende  Braunkohle. 

3)  Gemeine  muschlige  Braunkohle,  hat  als  Pech- 
kohle und  Gagat  viel  Aehnlichkeit  mit  der  Steinkohle,  ist 
dicht,  von  brauner  oder  schwarzer  Farbe  und  muschligem, 
glänzendem  Bruch.  Von  der  Steinkohle  lässt  sie  sich  oft  nur 
durch  die  braune  Färbung  ihres  "Striches  und  die  bei  der  Be- 
handlung mit  Aetzkali  erhaltene  braune  Lösung  unterscheiden. 

Die  chemische  Zusammensetzung  der  einzelnen  Braun- 
kohlensorten ist  verschieden  nach  dem  Alter,  Wasser-  und 
Aschengehalte.*)  Die  Stoffmengeu ,  welche  den  organi- 
schen Theil  der  Braunkohlen  bilden,  sind  durchschnittlich 
für  die 

Kohlen-        Wasser-  Sauer-         Wasser-        _„ 

Stoff.  Stoff.  Stoff.  Stoff.  Wasser. 

Faserige  Braunkohle      60  5  35  oder  1    und    39 

Erdige  -  70  5  25-2-28 

Muschlige        -  75  5  20-3-22 

wenn  man  sich  den  Sauerstoff  mit  der  entsprechenden  Quan- 
tität Wasserstoff  zu  Wasser  verbunden  denkt. 


Dingl.  p.  J.  CXVI,  103  und  113.  Brgwfrd.  VII,  449;  X,  448;  XI,  685; 
XV,  343.  Brg.  u.  h.  Ztg.  1852.  S.  81,  107;  1845.  S.  121.  Erdm.,  Journ. 
f.  pr.  Ch.  X,  47.  Polyt.  Centr.  1852.  S.  356.  Stud.  d.  Gott.  Ver.  I,  23; 
II,  121,  132.  Zeitsclir.  f.  Berg-,  Hütten-  u.  Salinenwesen  im  preuss.  Staate, 
1853.  I,  82.     Liebig,  Jahrb.,   1849.  S.  708. 

*)  Erdm.,  J.  f.  p.  Ch.  VI,  299,  336;  XIII,  108;  XIX,  478;  XXIII,  252- 
Brgwfrd.  XI,  145.    Knapp,  ehem.  Techn.  I,   18.    Brg.  u.  h.  Ztg.   1852.  S.  49. 


Von  den  Brennmaterialien.  99 

Der  unorganische  Tlieil,  die  Asche,  besteht  aus 
Kieselerde,  Thonerde,  Kalkerde,  Talkerde,  Eisenoxyd,  Mangan- 
oxyd und  Alkalien;  auch  Schwefelsäure  findet  sich  oft  in  nicht 
unbedeutenden  Mengen,  wenn  die  Braunkohle  Schwefelkies- 
haltig  war.  Die  Aschenmenge  variirt  durschnittlich  zwischen 
5  und   10  Proc. 

Der  hygroscopische  Wassergehalt  der  frischgewon- 
nenen Braunkohlen  steigt  oft  bis  50  Proc.  Braunkohle  im 
lufttrocknen  Zustande  enthält  dagegen  nur  circa  20  Procent 
hygroscopisch  gebundenes  Wasser,  und  es  würde  sich  hiernach 
folgende  Zusammensetzung  für  dieselbe   ergeben:*) 

Kohlen-       "Wasser-         Gem.  geb.  Hygroscop. 

Stoff.  Stoff.  Wasser.  Wasser. 

Faserige  Braunkohle         48  1                31                 20 

Erdige               -                    56  2                22                 20 

Muschlige         -                    60  3                17                 20 

Das  specifische  Gewicht  der  verschiedenen  Arten  ist 
für  die 

Faserige  Braunkohle  zu               1,15 

Erdige               -  -         .       1,30 

Muschlige          -  -                1,20 
anzunehmen. 

Der  absolute  Wärme effe et  beträgt  mit  Hinweglassung 
des  Aschengehalts  und  Annahme  ihrer  angeführten  mittleren 
Zusammensetzung  für: 

1)  Lufttrockne  Braunkohle 

Faserige        0,50  oder  3900  Wärmeeinheiten 
Erdige  0,62      -      4836 

Muschlige     0,70      -      5460 

2)  gedarrte  Braunkohle 

Faserige       0,63      -      4914 
Erdige  0,76      -      5928 

•Muschlige     0,84      -      6552 
Hiernach  steht  schon  der   absolute  Wärmeeffect  der  luft- 
trocknen Braunkohle  höher  als  der  des  gedarrten  Holzes. 

Der    specifische  Wärmeeffect    ergiebt    sich    aus    den 


*)  Scheerer,  Metallg.  Bd.  I,  S.  186. 

7* 


•jQQ  Präparativer  Theil. 

bereits    bekannten    speclfischen   Gewichten    und    den  absoluten 

Wärmeeffect,  für: 

Spec.  W.-E. 

Faserige  Braunkohle     0,58 

Erdige  -  0,81 

Muschlige        -  0,84 

mithin  übertrifft  der  specifische  Wärmeeffect  der  guten  luft- 
trocknen Braunkohle  den  des  besten  lufttrocknen 
Holzes  (Weissbuchenholz  mit  0,31  sp.  W.-E.)  um  mehr  als 
das  Doppelte. 

Der  pyrometrische  Wärmeeffect  ist  von 

1)  Lufttrockner  Braunkohle  Pyrom.  W.-E. 

Faserige  1900^0 

Erdige  2000  - 

Muschlige  2040  - 

2)  Gedarrter  Braunkohle 

Faserige  ^     2080  - 

Erdige  2120  •- 

Muschlige  2180  - 

sonach  von  reiner  lufttro ckn er  Braunkohle  höher  als  der 
pyromet.  Wärmeeffect  des   gedarrten  Holzes. 

Die  Brennbarkeit  der  Braunkohle  steht  unter  der  des 
Holzes,  weil  die  Braunkohle  eine  viel  geringere  Porosität  be- 
sitzt. Die  Flammbarkeit  ist  dagegen  grösser  als  beim 
Holze. 

Im  Allgemeinen  verbrennen  die  Braunkohlen  unter  Ver- 
breitung eines  unangenehmen  bituminösen  Geruches  mit  stark 
russender,  wenig  Hitze  gebender.  Flamme.  Bei  längerem 
Liegen  an  der  Luft  oder  durch  künstliches  Trocknen  zerfallen 
sie.*)     Mit  Vortheil  sind  sie   comprimirt  worden.**) 

Anwendung  der  Braunkohle.  Als  Brennmaterial  wird 
die  Braunkohle  gleichfalls  in  möglichst  trocknem  Zustande  ver- 
wendet, indem  man  sie  lufttrocken  werden  lasst,  wenn  sie  nicht 
hinreichend  trocken  in  der  Grube  gewonnen  wird.  Trotz  des 
nicht   unbedeutenden  Heizungsvermögens    der   besseren  Sorten 


*)  Polyt.  Centr.   1854.  S.   185.    Brgwfrd.  XIII,  355.    Liebig's  Jahresber 
1851.  S.  733. 

**)  Brgwfrd.  IV,  169-,  XIII,  354. 


Von  (Ten  Brennmaterialien.  101 

ist  die  Braunkohle  zur  Erzeugung  von  stärkeren  Hitzgraden 
nicht  anwendbar,  sondern  nur  bei  mittelmässigen  Flammen- 
feuerungen*), weil,  wegen  der  Extensivität  ihrer  Flamme,  eine 
zu  schnelle  Zerstreuung  der  Wärme  erfolgt.  Eine  vorzügliche 
Benutzung  findet  sie  aber  bei  der  Darstellung  von  gasförmigen 
Brennmaterial.**)  Wegen  ihres  oft  bedeutenden  Gehaltes  an 
Schwefelkies  dient  sie  nicht  selten  als  Material  zur  Eisen- 
vitriol- und  Alaunfabrikation.  Die  erdige  Braunkohle  wird 
auch  als  braune  Farbe   (Kölnisches  Ambra)   gebraucht. 

Verkohlung  der  Braunkohle.  Zur  Verkohlung  besitzen 
die  meisten  Braunkohlen  nicht  die  erforderlichen  Eigenschaften, 
indem  die  Kokes  sehr  spröde  und  ausserordentlich  leicht  zer- 
bröcklich  sind***),  Uebelstände,  die  man  auf  mancherlei  Weiset) 
zu  beseitigen  gesucht  hat.  Die  Verkohlung  geschieht  sowohl 
In  Meilern  wie  in  Oefen  und  ist  mit  grosser  Sorgfalt  zu  leiten. 
Die  Ausbeute  an  Kokes  ist  wie  bei  der  Holzverkohlung  von 
der  Temperatur  abhängig,  bei  welcher  die  Verkohlung  statt- 
findet. Die  Braunkohlenkokes  finden  Anwendung  beim  Frischen 
des  Eisens  und  bei  Schmiedefeuerungen.  Nach  im  Kleinen 
angestellten  Versuchen  lieferten  verschiedene 

französische  Braunkohlen  41,1   bis  49,1   p.   C.  Kohle. 

rheinländische  -  28,2     -     68,4        -         .  - 

böhmische  -  29,3     -     48,4 

aschenarme  -  40-50 


VI.     Von   der   Steinkohle. 

Eigenschaften  der  Steinkohle.     Die  fossilen  Kohlen- 
arten, welche  älter  als   die  tertiären  Gebilde   sind,    bezeichnet 


*)  Errtm.,  J.  f.  pr.  Ch.  VI,  208.  Dingl.,  p.  J.  XCII,  355.  Jahrb.  f.  d. 
Sachs.  Brg.-  u.  Hüttmnn.  1839.  S.  106;  1840.  S.  84.  Brgwfrd.  II,  291,  381, 
462,  396,  474;  VIII,  203,  221;  XI,  309. 

**)  Karst.  Arch.  II.  R.  XXIII,  411.  Brgwfrd.  VII,  26;  IX,  249;  XI, 
309.    Brg.  u.  h.  Ztg.  1844.  S.  73,  89. 

***)  Lamp.  Fortschr.  1839,  S.  38;  Stud.  d.  Gott.  Ver.  II,  169. 

t)  Erdm.,  Journ.  f.  pr.  Ch.  II,  S.  10.  Brgwfrd.  XI,  377;  V,  305;  IV, 
169;  XIV,  587.  Jahrb.  d.  k.  k.  geol.  Reichsanstalt,  1853,  S.  647.  Brg.  u. 
h.  Ztg-  1857.  S.  137. 


■102  Präparativer   Theil. 

man  im  Allg'emeinen  mit  den  Namen  Steinkohle,  Sie  finden 
sich  vorzugsweise  in  der  eigentlichen  Steinkohlenformation 
in  mehr  oder  weniger  mächtigen,  oft  sehr  weit  ausgedehnten 
Lagern  (Flötzen);  aber  auch  in  den  oberen  Schichten  des 
Uebergangsgebirges  werden  Ablagerungen  von  ihnen  ange- 
troffen und  derartige  Steinkohlen ,  bei  denen  durch  äussere 
Einflüsse  ein  weiterer  Zersetzungsprocess  stattgefunden  hat, 
nennt  man  dann  zum  Unterschied  von  jenen  Anthracit. 
Kohlenblende  oder  Glanzkohle.  Nach  der  Structur  kann 
man  als  besondere  Varietäten  der  Steinkohle  unterscheiden: 

1)  Pechkohle,  von  sammtschwarzer  Farbe,  starkem 
Fettglanz  und  gross  muscliligem  Bruche.  Zu  ihr  ist  auch  die 
wenig  glänzende  Kännelkohle   (Gagat)  zu  rechnen. 

2)  Den  Kohlenschiefer,  von  bräunlich  schwarzer  bis 
vollkommen  schwarzer  Farbe,  geringem  Glänze  und  unebenem 
Bruch.  Er  zeigt  grosse  Neigung  zur  schiefrigen  Absonderung, 
ist  schwerer  verbrennlich  als  die  eigentlichen  Kohlen  und 
hinterlässt,  da  er  die  grösste  Menge  erdiger  Bestandtheile  ent- 
hält, bei  seiner  Verbrennung  viel  Asche.  Eine  Varietät  von 
ihm,  die  Grobkohle,  ist  ein  mit  kleinen  Kohlenbrocken 
innig  vermengter  und  hierdurch  körnig  gewordener  Kohlen- 
schiefer. • 

3)  Eusskohle  (Faserkohle  zum  Theil),  von  graulicher 
bis  sammtschwarzer  Farbe,  schimmernd  bis  wenig  glänzend 
und  von  feinerdigem  Bruch.  Sie  besteht  aus  kurzfaserigen  oder 
staubartigen  Theilen  der  sogenannten  Faserkohle  oder  minera- 
lischen Holzkohle.  Leicht  zerreiblich  und  stark  abfärbend, 
daher  auch  ihr  Name. 

4)  Schieferkohle.  Besteht  eigentlich  nur  aus  wech- 
selnden Lagern  von  Pechkohle  und  Kohlenschiefer,  zwischen 
denen  wohl  noch  Russkohle  mit  auftritt.  Bei  dem  Vorherrschen 
der  reinen  Pechkohle  nennt  man  sie  Blätterkohle  (weicher 
Schiefer,  weiche  Schieferkohle),  bei  grösserem  Reich- 
thum  von  Kohlenschiefer  wird  sie  mit  den  Namen  harter 
Schiefer,  harte   Schieferkohle  belegt. 

5)  Anthracit.  Er  besitzt  bei  fast  gänzlichem  Mangel 
aller    vegetabilischen    Textur    und    grosser    Sprödigkeit    eine 


Von  den  Brennmaterialien. 


103 


elsenscliwarze  Farbe,  metallartigera  Glasglanz  und  muscliHgen 
Bruch.  Da  er  den  grössten  Tlieil  seiner  früher  mit  Kohlenstoff 
verbundenen  Gasarten  verloren  hat,  so  verbrennt  er  nur  mit 
schwacher  Flamme  und  weit  schwerer  als  die  an  flüchtigen 
Stoffen  reichere  Steinkohle. 

Nach  ihrem  Verhalten  im  Feuer  theilt  man  die  eigent- 
lichen Steinkohlen  in  Sandkohlen,  Siuterkohlen  und 
Backkohlen;  dieses  Verhalten  ist  aber  die  Folge  ihrer  ver- 
schiedenen chemischen  Constitution.  Sie  bestehen,  abgesehen 
von  hygroscopischem  Wasser,  aus  einem  organischen  und 
unorganischen  Thcil.  Der  erstere  wird  aus  Kohlenstoff, 
Sauerstoff'  und  Stickstoff  gebildet,  der  unorganische  besteht 
aus  Beimengungen  von  Erden ,  Metall oxyden  und  Schwefel- 
metallen, wie  wir  sie  bereits  bei  den  Braunkohlen  kennen  ge- 
lernt haben,  auch  Chlor  und  Jod  ist  darin  nachgewiesen  worden. 
Untersuchungen  über  die  Zusammensetzung  des  organischen 
Theils  sind  namentlich  von  Karsten,  Jacquelin,  Richard- 
son,  Regnault  und  Stein  angestellt  worden.  Was  zunächst 
die  Untersuchungen  von  Regnault  anlangt,  welche  in  der 
nachfolgenden  Tabelle  enthalten  sind,  so  ist  die  geringe  Menge 
an  Stickstoff'  dabei  nicht  angegeben,  sondern  in  dem  ange- 
gebenen Sauerstoff  mit  enthalten. 


Kohlenart. 


Sandkohle. 


Sinterkohle. 


Backkohle. 


Fundort. 


1.  St.  Girons     . 

2.  St.  Colomhe 

3.  Bloucy      .     . 

4.  Noroy 

5.  Coramentry  . 

6.  Epinac 

7.  Ceral    .     .     . 

8.  Eive  de  Gier 

9.  Derselbe 

10.  Lancashire    . 

11.  Eive  de  Gier 

12.  Mons  .     .     . 

13.  Lavoysse. 

14.  Mons    .     .     . 

15.  Eive  de  Gier 

16.  Derselbe  .     . 


Zusammensetzung. 


Kohlen-         Wasser- 
stoflF.  Stoff. 


76,05 
76,09 

78,26 
78,32 

82,92 
83,22 
84,56 

84,89 
85,08 
85,81 
86,30 
86,49 
86,56 
87,07 
87,45 
89,04 


5,69 
5,84 
5,35 
5,38 

5,30 
5,23 

5,32 

5,75 
5,46 
5,85 
5,27 
5,40 
5,56 
5,63 
5,77 
5,23 


Sauerstoff. 


18,26 
18,07 
16,39 
16,30 

11,78 
11,55 
10,12 

9,36 
9,40 
8,34 
8,43 
8,11 
7,88 
7,30 
6,78 
5,73 


104 


Präparativer  Theil. 


Kohlenai't. 


Fundort. 


Zusammensetzung. 


Kohlen-         Wasser-     ! 
Stoff.  Stoff.        ;  Saue 


Stoff. 


( 

17.  Eive  de  Gier     .     . 

89,07 

4,93 

6,00 

18.  Newcastle      . 

89,19 

5,31 

5,56 

Backkohle.         < 

19.  Obernkirchen 

90,40 

4,88 

4,72 

20.  Eive  de  Gier 

90,53 

5,05 

4,42 

l 

21.  Alais    .     .     . 

90,55 

4,92 

4,53 

( 

22.  Mayenne  .     . 

92,85 

3,96 

3,19 

23.  Aachen     .     . 

93,56 

4,28 

2,16 

Anthracit»           < 

24.  Swansea  .     . 

94,05 

3,38 

2,57 

25.  Laniüre    .     . 

94,07 

1,75 

4,18 

/ 

26.  Pennsylvanien 

94,89 

2,55 

2,56 

l 

27.  Macot  .     .     . 

97,23 

1,25 

1,52 

Regnault  bestimmte  durch  besondere  Versuche  den  Stick- 
stoffgehalt von  Nr.  16  und  19,  und  fand  denselben  bei  der 
erstem  zu   1,7,  bei  der  zweiten  zu  1,68  Proc. 

Jacquelin  bestimmte  die  Zusammensetzung  folgender  An- 
thracite : 


Zusammensetzung  ohne  Eücksicht  auf  den 
Aschengehalt. 


Kohlenstoff. 


Wasserstoff. 


Sauerstoff. 


Stickstoff. 


Swansea  .... 
Sable  (Sarth.  -  Dep.) 
Vizille  (Isere  -  Dep.) 
Isere-Dep.       .     .     . 


92,16 

93,68 
95,21 

97,84 


3,66 
2,67 
1,88 
1,55 


3,88 
1,16 

0 

0 


0,29 
2,48 
2,90 
0,60 


Stein*)  fand  bei  der  Untersuchung  der  Steinkohlen  von 
Zwickau,  welche  zu  den  Sinterkohlen  gehören  und  derjenigen 
des  Plauenschen  Grundes,  welche  zu  den  Backkohlen  ge- 
rechnet werden,  folgende  Mengen  in  100  Theilen  trockner  und 
aschenfreier  Kohle 

Kohlenstoff.         Wasserstoff.        Sauerstoff. 
Zwickau  83,5  4,8  11,3 

Plauenscher  Grund       80,4  4,6  14,6 

Der  Stickstoffgehalt  betrug  bei  den  erstereu  0,09 — 0,68 
Proc,  bei  den  letzteren  0,11  —  0,77  Proc. 


*)  Chem.    u.    ehem.  -  technische   Untersuehg.    der   Steinkohlen    Sachsens. 
Leipzig,  1857. 


Von  den  Brennmaterialien.  ;1Q5 

Es  ergeben  nun  diese  Analysen,  wenn  man  den  Anthracit 
nicht  mit  berücksichtigt,  dass  der  Wassergehalt  bei  allen 
Steinkohlen  beinahe  gleich  ist,  Kohlenstoff  und  Sauerstoff  aber 
in  veränderlichen  Verhältnissen  auftreten.  Der  Gehalt  an 
Kohlenstoff  schwankt  meist  zwischen  76  und  90  Proc,  der  an 
Sauerstoff  zwischen  4  und  18  Proc.  Regnault's  Analysen 
zufolge  enthalten  die  Sandkohlen  den  meisten  Sauerstoff,  we- 
niger die  Sinterkohlen ,  und  am  wenigsten  die  Backkohlen. 
Die  Stein 'sehen  Analysen  stellen  für  die  Sinterkohlen  fast 
dasselbe  heraus,  weniger  ist  diess  der  Fall  für  die  Backkohlen 
von  dem  oben  angeführten  Fundorte.  Es  gestaltet  sich  näm- 
lich nach  Regnault's  Analysen  das  Verhältniss  dieser  Stoffe 
in  den  verschiedenen  Kohlenarten  folgendermassen:  *) 

KolilenstofF. 

Sandkohle  77 

Sinterkohle  83 

Backkohle  87 

Anthracit  95 

oder  wenn  man  sich  den  Sauerstoffgehalt  der  Kohle  mit  einer 
entsprechenden  Menge  Wasserstoff  zu  Wasser  verbunden  denkt: 

Kohlenstoff. 

Sandkohle  77 

Sinterkohle  83 

Backkohle  87 

Anthracit  95 

Der  Aschengehalt  der  Steinkohlen  schwankt  innerhalb  sehr 
bedeutender  Grenzen;  Lampadius,  Karsten,  Richardson 
und  Regnault  haben  denselben  bei  verschiedenen  Steinkohlen- 
sorten bestimmt  und  von  weniger  als  1  Proc.  an  bis  zu 
30  Proc.  gefunden;  Stein  fand  denselben  im  Durchschnitt  bei 
den  oben  angeführten  Zwickauer  Kohlen  zu  5,75  Proc,  bei 
den  aus  dem  Plauenschen  Grunde  zu  22,  3  Proc.  Bei  den 
meisten  Steinkohlen  dürfte  derselbe  Avohl  kaum  5  Proc. 
übersteigen. 

Der  hygroscopische  Wassergehalt  der  Steinkohlen 
scheint  in  einigem  Zusammenhange   mit  der  Structur  derselben 


Wasserstoff. 

Sauerstoff. 

5 

18 

5 

12 

5 

8 

3 

2 

asserstoff. 

Wasser 

3 

20 

4 

13 

4 

9 

3 

2 

*)  Scheerer,  Metallurgie,  I,  192  u.  f. 


106  Präparativer   Theil. 

ZU  stehen.  Sandkolilen  enthalten  nach  Karsten  höchstens 
12  — 13  Proc.  davon,  Siuterkohlen  weniger  und  den  geringsten 
Gehalt  zeigen  die  Backkohlen.  Durchschnittlich  dürfte  derselbe 
wohl  auch  circa  5  Proc.  betragen. 

Bei  Annahme  dieses  mittleren  hygroscopischen  Wasser- 
gehaltes und  bei  5  Proc.  Aschengehalt  folgt  die  mittlere  Zu- 
sammensetzung für: 


Kolilenstofi'. 

Wa 

sser 

Stoff. 

Hygrosc.  u.  cliem. 
gebund.  Wasser. 

Aschentheile. 

Sandkohle 

69 

3 

23 

5 

Sinterkohle 

75 

4 

16 

5 

Backkohle 

78 

4 

13 

5 

Anthracit 

85 

3 

7 

5 

Das    speci fische    Gewicht    der    Steinkohlen    schwankt 
nach      den      Untersuchungen      von     Lampadius,      Karsten, 
Richardson    und    Regnault    zwischen    1,20    und    1,92.      Bei 
durchschnittlich  5  Proc.  Aschengehalt  kann  als  mittleres  speci- 
fisches   Gewicht  angenommen  werden  von: 
Sandkohle       1,34 
Sinterkohle     1,30 
Backkohle       1,36 
Anthracit         1,50. 
Der  absolute  Wärmeeffect  ergiebt  sich  nach  der  an- 
geführten Zusammensetzung  für: 

Sandkohle    zu  0,78   oder  6084  Wärmeeinheiten 
Sinterkohle   -    0,87       -      6786 
Backkohle      -    0,90      -      7020 
Anthracit       -    0,94      -      7332 
Diese  berechneten  Werthe  weichen  nur  wenig  von  denen 
ab,   welche  Berthier  und  Karsten  bei  Anwendung  der  Ber- 
thier' sehen  Methode    auf  verschiedene  Sorten  Sand-,   Sinter- 
und  Backkohlen  erhielten. 

Der  specifische  Wärmeeffect  als  Product  aus  dem 
absoluten  Wärmeeffect  und  dem  specifischen  Gewicht  der  ein- 
zelnen  Steinkohlenarten  ist  von: 

Sandkohle  1,05 
Sinterkohle  1,13 
Backkohle  1,13 
Anthracit        1,41, 


Von  den  Brennmaterialien.  JQ7 

sonach  steht  der  specifische  Wärmeeffect  der  schlechtesten 
Steinkohle  noch  um  0,21  höher  als  der  der  besten  Braunkohle 
(muschlige  Braunkohle  mit  0,84  spec.  W.-E.),  ist  fast  so  gross 
als  der  der  Holzkohle  und  doppelt  so  gross  als  der  des  besten 
lufttrocknen  Holzes  (Weissbuchenholz  mit  0,31  specifischen 
Gewicht). 

Der  pyro metrische  Wärmeeffect  der  verschiedenen 
Steinkohlensorten  beträgt  bei  Weglassung  der  5  Proc.  Aschen- 
gehalt von: 

Pyrom.  W.-E. 

Sandkohle    2160.«  C. 

Sinterkohle  2190"    - 

Backkohle    2220«    - 

Anthracit  2300"  - 
Im  Allgemeinen  nimmt  man  bei  Anwendung  der  Steinkohle 
in  der  Technik  an,  dass  ihr  Heizungsvermögen  sich  zu  dem 
des  Holzes  dem  Volumen  nach  wie  5  :  1  und  dem  Gewicht 
nach  wie  15:8  verhalte.  An  Brennbarkeit  wie  an  Flamm- 
barkeit  übertrifft  die  Backkohle  die  Sinter-  und  Sandkohle, 
indem  sie  sich  leichter  entzündet  und  mit  mehr  und  längerer 
Flamme  verbrennt  als  die  beiden  Letztgenannten, 

Der  Anthracit  brennt  wegen  seiner  ausserordentlichen 
Dichtigkeit  sehr  schwer  und  entzündet  sich  nur  in  grossen 
Massen,  die  jedoch  der  Einwirkung  einer  bereits  vorhandenen 
starken  Hitze  ausgesetzt  werden  müssen;  einzelne  Stücke  ver- 
löschen augenblicklich. 

Anwendung  der  Steinkohlen.  Bei  hüttenmännischen 
Processen  finden  die  Steinkohlen  hauptsächlich  ihre  Anwen- 
dung bei  der  Eöstung  von  Erzen  in  Haufen  und  Oefen,  bei 
Schmelzungen  in  Flammenöfen,  bei  Siedefeuerungen  etc.  Für 
gewöhnlich  verwendet  man  sie  in  Form  von  faustgrossen 
Stücken  und  die  Herstellung  dieser  Form  bildet  die  ganze 
Vorbereitung  zu  ihrer  Benutzung.  Die  entstandenen  klaren 
Kohlen  werden  wohl,  sobald  sie  nicht  zur  Verkohlung  gelangen, 
durch  ein  passendes  Bindemittel  wieder  so  vereinigt,  dass  man 
sie  in  zweckentsprechender  Form  zur  Feuerung  verwenden 
kann.    Als  dergleichen  Bindemittel  dienen  Theer,  Pech,  Asphalt, 


;j^Qg  Präparativer  Theil. 

Leim,  Tlion  mit  denen  sie  zu  Ziegeln  geformt,  als  künst- 
liches Brennmaterial  verwendet  werden.*)  Aus  der  Zusammen- 
setzung der  Steinkohlen  lässt  sich  schon  ihr  Verhalten  bei  der 
Verbremiung  abnehmen.  Diejenigen  mit  hohem  Sauerstoö- 
gehalt  geben  stets  eine  extensivere  oder  ausgedehntere  Flamme 
als  solche,  die  ärmer  an  Sauerstoff  sind,  weil,  sobald  der- 
gleichen Steinkohlen  auf  schon  vollkommen  brennendes  Brenn- 
material gebracht  werden,  sich  sofort  Wasser  dampfförmig  aus 
denselben  entwickelt,  welches  die  ausserdem  noch  frei  wer- 
denden brennbaren  Gasarten  und  Dämpfe,  und  mithin  auch  die 
bei  der  Verbrennung  derselben  durch  den  Sauerstoff  der 
atmosphärischen  Luft  entstehende  Wärme  zerstreuen  hilft, 
dafür  geben  die  sauerstoffärmeren  Kohlen  eine  intensivere  oder 
wirksamere  Flamme.  Will  man  sich  überhaupt  der  Steinkohlen 
mit  Vortheil  bedienen,  so  müssen  dieselben  in  Stücken  von  pas- 
sender Grösse  auf  einem  ihren  Aschengehalte  entsprechend  weiten 
Roste,  nicht  zu  hoch  über  einander  aufgeschüttet,  bei  gehörig 
starkem  Luftzuge,  der  durch  eine  hinreichend  hohe  Esse  hervor- 
zubringen ist,  verbrannt  werden.  Die  zur  Verbrennung  er- 
forderliche Luft  muss  ferner  ohne  grosse  Behinderung  durch 
den  Rost  und  durch  die  Zwischenräume  der  bereits  im  Glühen 
befindlichen  Kohlen  hindurch  treten  können,  dass  jedes  ein- 
zelne Stück  Kohle  von  ihr  getroffen  wird.  Ist  im  Gegentheil 
der  Luftzug  zu  schAvach  oder  4er  Rost  zu  eng,  oder  liegen 
die  Kohlen  zu  hoch  oder  zu  dicht  über  einander,  oder  sind 
sie  zu  sehr  zerkleint,  so  verbrennen  die  brennbaren  Gasarten 
und  Dämpfe  zu  unvollkommen;  die  Flamme  erscheint  dunkel 
mit  viel  Rauch  oder  Russ  und  die  Wärme,  welche  frei  wird, 
ist  nur  unbedeutend.  Auch  werden  die  Steinkohlen  bei  ihrer 
Verbrennuug  nur  periodisch  Wärme  genug  erzeugen,  wenn  die 
Einfeuerung  dem  Zwecke  nicht  entsprechend  besorgt,  d.  h. 
nur  selten  und  jedesmal  eine  grosse  Quantität  frischer  Kohlen 
nachgeschüttet  wird;  weil  dadurch  nicht  allein  eine  bedeutende 
Abkühlung    der    noch    auf    dem    Roste    liegenden    brennenden 


*)  Brgwfrd.  IV,  108,  210,  439;  VIII,  526.  Dingl.  p.  J.  LXXXVI,  396; 
XCII,  335;  CXXI,  422,  430;  CIX,  420;  CXX,  409;  CXXI,  422.  Brgwfrd. 
V,  317.     Dingl.  p.  J.  CXI,  396. 


Von  den  Brennmaterialien.  109 

Kohlen  erfolgt,  sondern  aucli  eine  längere  Zeit  vergeht,  ehe 
die  neu  aufgeschüttete  Quantität  so  stark  erhitzt  ist,  dass  die 
sich  aus  derselben  entwickelnden  brennbaren  Gase  und  Dämpfe 
heiss  genug  sind,  um  ohne  bedeutende  Russausscheidung  ver- 
brennen zu  können.  Dass  bei  aschenreichen  und  stark  backenden 
Steinkohlen  ein  öfteres  Reinigen  des  Rostes  und  ein  Auflockern 
und  Zerstossen  der  auf  dem  Roste  liegenden  Kokes  nicht  ver- 
säumt werden  darf,  damit  der  Luftzug  nicht  vermindert  wird, 
versteht  sich  von   selbst. 

Man  hat  mehrfach  versucht,  die  rohe  Steinkohle  bei  der 
Verschmelzung  von  Silber-  und  Bleierzen  anzuwenden  und 
zwar  zuerst  auf  der  Fricdrichshütte  bei  Tarnowitz  *)  dann  auch 
bei  den  Freiberger  Hüttenwerken**),  hier  jedoch  ohne  günstigen 
Erfolg,  wegen  der  stark  backenden  Eigenschaft  der  Steinkohlen. 
In  England  benutzt  man  mit  Erfolg  die  Steinkohle  einiger 
Flötze  beim  Verschmelzen  der  Eisenerze  über  Hohöfen.  ***) 
Anthracit  hat  man  in  England  wie  in  Frankreich  beim  Ver- 
schmelzen der  Erze  in  Schachtöfen  mit  mehr  oder  weniger 
günstigen  Resultaten  versucht,  in  Nordamerika  wird  er  hierzu 
mehrfach  verwendet.  Noch  an  manchen  andern  Orten  hat  man 
die  Benutzung  der  rohen  Steinkohle  für  den  Schachtofenbetrieb 
unter  Mitanwendung  von  Kokes  oder  Holzkohlen  versucht  und 
nicht  ungünstige  Resultate  erzielt,  f) 

Die  rohen  Steinkohlen  haben  bei  ihrer  Verwendung  in 
Schachtöfen  leicht  den  Nachtheil,  dass  sie  mit  der  Beschickungs- 
masse zusammenbacken  oder  als  Anthracit  durch  die  Einwir- 
kung der  Hitze  in  viele  kleine  Stücke  zerspringen,  in  beiderlei 
Art    aber    dann    ein  Versetzen    des   Ofens    verursachen.      Eine 


*)  Erdm.,  Journ.  f.  pr.  Ch.  XV,   120,  29B. 

**)  Lampad.,  Fortsch.   1839.  S.  39. 

***)  Brg.  u.  h.  Ztg.  1845.  S.  982. 

t)  Brgwfrd.  I,  335;  II,  9,  893;  III,  169;  IV,  175;  VI,  186;  VII,  126; 
VIII,  54,  460.  Brg.  u.  h.  Ztg.  1843.  S.  87,  683,  964.  Polyt.  Centralbl. 
1849.  S.  362.  Lampad.,  Fortschr.  1839.  S.  36.  Jahrb.  f.  d.  s.  Berg-  und 
Hüttenm.  1832.  S.  135;  1834.  S.  80;  1835.  S.  158;  1837.  S.  55;  1838. 
S.  52.  Jahrb.  d.  k.  k.  geol.  Reichsanst.  1852.  Nr.  3.  S.  7.  Karsten,  Archiv 
II.  R.  VIII.  103. 


UQ  Präparativer  Theil. 

Hauptbedingnng  beim  Schmelzen  mit  roher  Steinkohle  ist, 
dass  die  Oefen  höher  sind  als  bei  Anwendung  von  Holzkohle 
oder  Kokes. 

VII.     Von  den  Kokes. 

Eigenschaften  der  Kokes.  Wegen  der  ausserordent- 
lichen Nutzbarkeit  der  Steinkohlenkokes  wird  die  Verkokung 
der  Steinkohlen  in  sehr  grossem  Maassstab  betrieben.  Die 
Anwendbarkeit  einer  Steinkohle  zur  Verkokung  hängt  von 
ihrer  backenden  oder  nicht  backenden  Eigenschaft  ab,  in- 
dem sich  vorzüglich  diejenigen  Steinkohlen  dazu  eignen, 
welche  bei  geringem  Aschengehalte  zwischen  Backkohlen  und 
Sinterkohlen  innen  stehen.  Nach  der  Darstellung  aus  den 
verschiedenen    Steinkohlensorten    ers^iebt    sich    für    die   Kokes 


ö' 


die  Eintheilung  in  Sand-,  Sinter-  und  Backkokes.  In 
ihrer  äusseren  Beschaffenheit  zeigen  die  Kokes  im  Allgemeinen 
eine  eisengraue  Farbe,  ohne  selbst  abzufärben,  ein  poröses 
Ansehen  und  Seidenglanz  bis  fast  metallischem  Glanz,  welcher 
letztere  vorzüglich  den  Backkokes  eigenthümlich  ist.  Die 
Sand-  und  Sinterkokes  bestehen  aus  grösseren  und  kleineren 
Stücken,  die  Backkokes  haben  ein  geschmolzenes  Aeussere 
und  eine  mehr,  oder  weniger  blasige  Structur.  Das  Verhalten 
der  einzelnen  Steinkohlensorten  bei  der  Verkokung  ist  ein 
sehr  verschiedenes.  Die  Sandkohlen  vermindern  dabei  ihr 
Volumen  um  Weniges  und  zerfallen  theils  während ,  theils 
nach  der  Verkokung  in  Stücke,  die  Siriterkohlen  erleiden 
durch  die  Verkokung  in  ihrem  Volumen  und  ihrer  Gestalt 
gar  keine  Veränderung,  bei  den  Backkohlen  endlich  findet 
in  der  Regel  durch  die  Verkokung  eine  Volumensvermehrung 
statt,  in  der  Glühhitze  geraden  sie  in  einen  teigigen  Zustand 
und  indem  aus  dieser  breiartigen  Masse  die  sich  entwickelnden 
Gase  entweichen,  entsteht  die  die  Backkokes  so  kennzeich- 
nende blasige  Structur,  mit  welcher  eine  Zunahme  am  Volumen 
zusammenhängt. 

Die  Zusammensetzung  der  Kokes  bilden  Kohlenstoff, 
Aschentheile  und  hygroscopisches  Wasser  und  zwar  enthalten 
gute  Kokes: 


Von  den  Brennmaterialien.  \\1 

85  bis  92  Proc.  Kohlenstoff, 
3     -       5       -       Asclientlieile, 
5     -     10       -       liygroc.  Wasser. 
Die  Kokes  haben  wie  die  Holzkohle  die  Eigenschaft,  Feuch- 
tigkeit   aus    der   Luft  anzuziehen  und    können    unter    gewissen 
Umständen  bis  zu  20  Procent  Wasser  aufnehmen,   wodurch  sie 
schwerer   entzündlich    werden   und   weniger  Heizkraft   ausüben. 
An  trockenen  Orten   aufbewahrt  steigt  ihr  Wassergehalt  jedoch 
selten  höher  als  5  Procent. 

Das  specifische  Gewicht  der  Kokes  ist  wegen  der 
Abhängigkeit  von  der  Beschaffenheit  der  Steinkohlen  äusserst 
verschieden  und  fehlen  darüber  alle  bestimmten  Angaben. 
Bei  einem  Aschengehalt  von  5  Procent  und  ohne  hygros- 
copisches  Wasser  nimmt  man  annähernd  das  specifische  Ge- 
wicht von: 

Mittl.  spec.  Gew. 

Sandkokes     =  0,48 
Sinterkokes  =  0,43 
Backkokes     =  0,35. 
Der    absolute    Wärmeeffect    der    Kokes    ergiebt    sich 
nach    der    oben    angeführten    Zusammensetzung    im    Vergleich 
zum  reinen  Kohlenstoff': 

zu  0,85  bis  0,95  oder  6630  bis  7410  Wärmeeinheiten. 
Der  specifische  Wärmeeffect  berechnet  sich  aus  dem 
mittleren  specifischen  Gewicht  der  einzelnen  Kokessorten  und 
bei  Annahme  des  absoluten  Wärmeeffects  zu  0,95  für  die : 

Spec.  Wärme  -  Effect. 
Sandkokes     =  0,46 
•    Sinterkokes  =  0,41 
Backkokes     =  0,33 
Der  pyrometrische  Wärmeeffect  guter  Kokes  ist  fast 
gleich  dem  der  Holzkohle. 

Die  Brennbarkeit  der  Kokes  ist  eine  sehr  grosse,  sie 
bedürfen  zu  ihrer  Entzündung  einer  starken  Glühhitze  und  zum 
Fortbrennen  eines  lebhaften  Luftzugs.  Die  Flammbarkeit 
gleicht  der  der  Holzkohle. 

Der  chemische  Verlauf  bei  der  Verkokung  ist  nur  in  so 
fern  von  dem  der  Holzverkohlung  etwas   verschieden,    als    die 


112  Präparativer  Theil. 

Zusammensetzung  der  Brennmaterialien  quantitativ  nicht  dieselbe 
ist.  Die  Zersetzungsproducte  bei  dem  erstem  Processe  trennen 
sich  aucli  In  gasförmige  und  flüssige.  Erstere  bestehen  haupt- 
sächlich aus  Kohlensäure,  Kohlenoxyd,  Wasserstoff  und  leichtem 
Kohlenwasserstoffgase  nebst  etwas  schwerem  Kohlenwasserstoff 
oder  ölbildendem  Gase,  Ammoniak,  Stickstoff  und  enthalten 
die  Steinkohlen  Schwefelkies,  Schwefelwasserstoff.  Die  flüssigen 
unterscheiden  sich  in  eine  wässerige  und  ölige  Flüssigkeit, 
den  Steinkohlentheer.  Die  Temperatur  bei  der  Verkokung 
ist  eine  höhere  als  bei  der  Holzverkohlung.  Sand  und  Sinter- 
kohlen und  zwar  diejenigen,  Avelche  der  Backkohle  sich  nähern, 
zersetzen  sich  zwar  schon  vor  dem  Rothglühen,  vollständig 
findet  diess  Indess  nur  bei  dunkler  Rothglühhitze  statt.  Back- 
kohlen und  anthracitartige  Sand-  und  Sinterkohlen  bedürfen 
dagegen  zu  ihrer  vollständigen  Zersetzung  mindestens  der 
starken  Rothgluth. 

Bunsen  und  Playfalr"^-)  haben  aus  100  Gewichtstheilen 
der  Steinkohle  von  Gasforth  bei  langsamer  Destillation  der- 
selben in  einer  gusseisernen  Retorte  folgende  Gewichtsmengen 
der  verschiedenen  Zersetzungsproducte  erhalten: 

^.  .     .         (   Kokes 68,925 

h  lussige     \   „„ 

Producte.        ^^^^^^- 12,230 

I  Wasser 7,569 

/    Kohlenwasserstoff  (CH^)     .  7,021 

Kohlenoxyd 1,135 

Kohlensäure 1,073 

Gasförmige  J    Oelbildendes  Gas  (C  H^)     .  .0,753 

Producte.   <    Schwefelwasserstoff     .      ,      .  0,549 

Wasserstofi" 0,499 

Ammoniak 0,211 

Stickstoff. 0,035 

100,000 
Die  Zusammensetzung  der  gasförmigen  Producte  ist  hier- 
nach in  100  Gewichtstheilen: 


*)  Brg.  u.  h.  Ztg.  Jahrg.  1848.  S.  5  u.  f. 


Von  den  Brennmaterialien.  113 

^       Kohlenwasserstoff  (C  H"*)        .  62,27 

Kolilenoxyd 10,07 

Kohlensäure 9,51 

Oelbildendes  Gas      ....  6,67 

Schwefelwasserstoff        .      .     .  4,87 

Wasserstoff 1,42 

Ammoniak 1,87 

Stickstoff 0,32 

100,00 
Eine  schnelle  Destillation  verändert  die  relative  Menge 
der  verschiedenen  Producte,  man  erhält  weniger  Kohlenwasser- 
stoff (C  H^)  und  Kohlenoxyd,  dagegen  mehr  Ölbildendes  Gas, 
überhaupt  wenig  Wasser  und  gasige  Producte,  aber  mehr 
Theer. 

Wird  die  Verkokung  nicht  in  verschlossenen  Gefässen, 
sondern  unter  Luftzutritt  vorgenommen,  so  erfolgt  die  Destil- 
lation auf  Kosten  sowohl  eines  Theils  der  brennbaren  flüch- 
tigen Zersetzungsproducte  als  auch  der  gebildeten  Kokes. 
Wegen  der  geringen  Brennbarkeit  der  letztern  erreicht  man 
indess  dann  ein  nur  wenig  niedrigeres  Ausbringen,  wie  bei 
der  Destillation  in  geschlossenen  Räumen.  Uebrigens  findet 
diese  Art  der  Verkokung  überall  statt,  wo  man  die  Kokes 
zu  metallurgischen  Zwecken  darstellt. 

Ebelmen  hat  über  den  Vorgang  bei  der  Verkokung  in 
Oefen  zu  Seraing  Versuche  angestellt.  *)  Die  dortigen  Kohlen 
gehören  zu  den  Backkohlen  und  geben  etwas  aufgeblähte,  zum 
Hohofenbetrieb  sehr  geeignete  Kokes,  ihre  mittlere  Zusammen- 
setzung kann  angenommen  werden  zu 

Kohlenstoff       ...»     89,27 

Wasserstoff       ....       8,85 

Sauerstoff  und  Stickstoff       4,47 

Asche 1,41 

100,00 
Das  Kokesausbringen  beträgt  durchschnittlich  160,5  Proc. 
dem  Volumen   nach   und    67  Proc.  dem  Gewichte  nach.     Von 
den  aus   den   Schornsteinen  der  Verkokungsöfen   entweichenden 


*)  Ann.  d.  Min.    Ser.  4.  T.  19.   p.   134.     Brg.  u.  h.  Ztg.   1851.  Nr.  29. 
PlattneTf  Hüttenkunde.    I.  8 


JJ4:  Präparativer  Theil. 

Gasen  wurden  zu  Anfang,  in  der  Mitte  und  am  Ende  der  Ver- 
kokung Quantitäten  gesammelt  und  analysirt,  wobei  sieh  fol- 
gende mittlere  Zusammensetzung  derselben  ergab: 

Kohlensäure    .     .     .     .     »   10,93 

Einf.  Kohlenwasserstoffgas     1,17 

Wasserstoffgas     ....     3,68 

Kohlenoxydgas     ....     3,42 

Stickstoff 80,80 

100,00 
Auf  100  Vol.  Stickstoff  kommen  15,6  Vol.  Sauerstoff. 
Hinsichtlich  der  Frage  ,  ob  die  in  kleiner  Menge  in  die 
Kokesöfen  eingelassene  Luft  sich  vorzugsweise  mit  den  Kokes 
oder  den  Destillationsproducten  der  Steinkohle  verbindet, 
ferner,  ob  der  Sauerstoff  sich  in  Kohlensäure  oder  Kohlen- 
oxyd verwandelt,  fand  Ebelmen,  indem  er  die  Zusammen- 
setzung der  Gase  mit  jener  der  Steinkohle  verglich, 

1)  dass  über  %  des  in  der  Steinkohle  enthaltenen  Wasser- 
stoffs während  der  Verkokung  verbrannt  werden,  das  übrige 
sich  aber  in  den  entstehenden  Gasen  wieder  findet,  und 

2)  dass  das  Verhältniss  der  Kohlensäure  durchschnittlich 
3  Mal  so  gross  ist  als  dasjenige  des  Kohlenoxydgases. 

Was  die  procentische  Kohlenausbeute  bei  der  Verkokung 
der  Steinkohlen  überhaupt  anlangt,  so  ist  diese  zunächst  von  dem 
rascheren  oder  langsameren  Verlauf  des  Processes  abhängig,  dann 
aber  kommt  hierbei  wohl  hauptsächlich  die  Zusammensetzung  der 
Steinkohlen  mit  in  Betracht;  etwas  Bestimmtes  in  dieser  Hin- 
sicht über  einen  ausbringbaren  Kokegehalt  lässt  sich,  wie  die 
vorhandenen  Angaben  beweisen,  nicht  sagen.  Aus  den  in 
Karsten's  Eisenhüttenkunde,  2.  Aufl.,  2.  Bd.,  S.  413  —  415 
mitgetheilten  Beispielen  berechnet  Scheerer*)  das  Kokes- 
ausbringen  für  die  aschenfreie  Steinkohlenmasse  bei 
den  Sandkohlen       zu  ungefähr  55 — 65  Proc. 

-  Sinterkohlen       -  -  60—70 

-  Backkohlen         -  -  60—80 

-  anthrac.  Kohlen  -  -  85 — 94 

Die  Kokesausbeute  aus  den  verschiedenen  Steinkohlen 
schwankt  sonach  innerhalb  weiter  Gränzen  und  es  giebt  hierbei 


')  Dessen  Metallurgie,  I.  S.  313. 


Von  den  Brennmaterialien.  1|5 

durchaus  kein  so  feststehendes  allgemeines  Anhalten,  wie  es 
hinsichtlich  des  Kohlenausbringens  bei  der  Holzverkohlung  der 
Fall  ist. 

Die  Methoden   der  Verkokung. 

Es  wurde  schon  früher  erwähnt,  dass  die  Verkokung  im 
Grossen  zu  hüttenmännischen  Zwecken  nur  unter  Luftzu- 
tritt ausgeführt  wird;  sie  erfolgt  entweder  in  Meilern  und 
Haufen,  oder  in  Oefen.  Bei  dem  ersteren  Verfahren 
wendet  man  die  Steinkohlen  meist  nur  in  Stücken  an,  in 
Oefen  dagegen  können  auch  Steinkohlenkläre  und  Staubkohlen 
verkokt  werden,  sobald  sie  nur  von  Backkohlen  herrühren, 
durch  deren  backende  Eigenschaft  dann  grössere  Kokestücke 
gebildet  werden.  Die  Oefen  benutzt  man  bei  Stückkohlen 
nur  dann,  wenn  man  einen  Theil  der  flüchtigen  Zersetzungs- 
producte  gewinnen  will.  Es  kann  daher  die  Verkokung  ein- 
getheilt  werden  in  das  Verkoken  der  Stückkohlen  und  in  das- 
jenige der  backenden  Staubkohlen.    . 

A.  Die  Verkokung  der  Stückkohlen. 

a)  Das  Verkoken  in  Meilern  und  Haufen.  Bei 
Anlegung  einer  Kokes- Meilerstätte  hat  man  wie  bei  der 
Verkohlung  des  Holzes  einen  trockenen  ebenen  Platz  noth- 
wendig,  der  bei  sandiger  Beschaffenheit  des  Bodens  am 
besten  mit  einer  6  Zoll  dicken  Schicht  von  Lehm  und  Kohlen- 
lösche bedeckt  wird.  In  der  Mitte  jedes  aufzurichtenden 
Meilers  wird  eine  3 — 4  Fuss  hohe  Esse  von  Ziegelsteinen 
aufgemauert,  welche  als  Quandelschacht  dient.  Die  Esse  ist 
bis  zur  eigentlichen  Höhe  des  Meilers  vom  Fuss  der  Mauer 
an  mit  concentrischen  Reihen  von  Oeffnungen  versehen,  welche 
auf  eine  einfache  Weise  durch  Aussparen  der  Ziegel  beim 
Aufmauern  der  Esse  gebildet  werden.  Diese  Oeffnungen  sollen 
den  Meiler  mit  dem  Essenschacht  in  Verbindung  setzen. 

Die  Essenmündung  versieht  man  mit  einer  ringförmig  ge- 
gossenen eisernen  Platte,  sowohl  zum  Schutz  des  Mauerwerks 
als  auch,    damit    ein    gusseiserner   Deckel,    mit   welchem    der 


*)  Karsten,  Eisenhüttenkd.     2.  Aufl.,  Bd.  2,  S.  425. 

8^ 


116 


Präparativer  Theil. 


Essenschacht  nach  Befinden  bedeckt  werden  muss,  dichter 
schliesst.  Die  Steinkohlen  werden  in  kreisrunden  Reihen,  mit 
ihrem  Querbruch  gegen  die  Esse  gerichtet,  um  diese  .aufge- 
stellt und  zwar  nimmt  man  zu  den  Innern  Reihen  die  grössern, 
zu  den  äussern  Reihen  aber  die  kleinern  Kohlen,  so  dass  die 
Kreise  immer  niedriger  werden,  die  Zwischenräume  füllt  man 

Fig.  11. 


mit  kleinen  Kohlen  aus.  Fig.  11  zeigt  einen  auf  diese  Art 
errichteten  Meiler  mit  dem  Essenschacht  Ä.  Bei  Aufstellung 
der  Steinkohlenstücke  muss  auch  gleichzeitig  auf  Züge  Rück- 
sicht genommen  werden ,  welche  auf  der  Sohle  des  Meilers 
von  dessen  Peripherie  bis  zum  Essenschacht  führen.  Man 
bildet  diese  Züge  entweder  einfach  dadurch  ,  dass  man 
grössere  Steinkohlenstücke  gegen  einander  stellt  oder,  da  in 
diesem  Falle  die'  Kanäle  sich  leicht  verstopfen,  mit  Hülfe  von 
Ziegelsteinen.  Die  Anzahl  der  Luftkanäle,  welche  sämmtlich 
eine  verticale  Richtung  erhalten ,  hängt  von  der  Grösse  des 
Meilers  ab;  bei  18  —  20  Fuss  Durchmesser  des  letztern  sind 
6 — 8  solcher  Kanäle  erforderlich.  Der  Theil  B  derselben, 
welcher  sich  unmittelbar  an  die  Esse  anschliesst,  wird  immer 
van  grossen  Steinkohlenstücken  hergestellt,  der  folgende  Theil 

Fig.  12. 


C  dagegen  aus  Ziegelsteinen  und  wohl  auch  an  der  Mündung 
bei  D  aus  der  in  Fig.  12  besonders  abgebildeten  gusseisernen 


Von  den  BrennmateÄalien.  117 

Vorrichtung,  welche  an  der  vordem,  hintern  und  untern  Seite 
offen  ist  und  in  deren  Wandungen  sich  mehrere  kleine  Oeff- 
nungen,  Zuglöcher,  befinden.  Der  hierdurch  gebildete  Raum 
hat  eine  Länge  von  circa  2  Fuss,  ist  etwa  3  Zoll  hoch  und 
4  Zoll  breit.  Man  erreicht  bei  Anwendung  dieser  Vorrichtung 
den  Vortheil,  dass  die  Mündung  der  Zugkanäle  immer  offen 
erhalten  wird.  Schliesslich  wird  der  auf  diese  Weise  her- 
gestellte Meiler  entweder  mit  einer  Decke  ,  aus  einer 
3  Zoll  starken  festgeschlagenen  Schicht  feuchter  Steinkohlen- 
Jösche  versehen  oder  unbedeckt  gelassen,  je  nachdem  man 
die  eine  oder  andere  Art  ^er  Verkokung  vorzieht.  Im 
erstem  Falle  verfährt  man  bei  der  Verkokung  folgender- 
massen:  Schon  vor  dem  Aufschichten  der  Steinkohlen  hatte 
man  in  die  untersten  Zuglöcher  der  Esse  trockne  Holzspähne 
gelegt,  später  bringt  man  solche  Spähne  auch  auf  die  Sohle 
des  Essenschachtes  und  diese  entzündet  man  durch  einige  in 
den  Schacht  geworfene  brennende  Steinkohlen.  Das  Feuer 
verbreitet  sich  allmählig  von  der  Esse  nach  der  Peripherie 
und  Rauch  und  Flamme,  welche  die  Decke  nicht  durchdringen 
können,  werden  durch  die  Esse  abgeführt.  Sieht  man  endlich 
aus  dem  Essenschachte  weder  Flamme  noch  Rauch  steigen, 
so  ist  die  Verkokung  zu  Ende  und  die  Mündung  der  Esse 
wird  sofort  mit  dem  eisernen  Deckel  verschlossen,  ebenso 
bedeckt  man  die  Mündungen  der  Zugkanäle  und  alle  Oeff- 
nungen  in  der  Meilerdecke  sorgfältig  mit  feuchter  Lösche. 
Dieser  Zeitpunkt  tritt  bei  einem  Meiler  von  18  —  20  Fuss 
Durchmesser  circa  48  —  50  Stunden  nach  dem  Anzünden  ein. 
Nach  Verlauf  von  etwa  3  Tagen  ist  endlich  das  Feuer  so 
weit  erloschen,   dass   die  Kokes  ausgezogen  werden  können. 

Erhielt  der  Meiler  keine  Decke,  so  benutzt  man  die  Esse 
nur  zum  Anzünden  des  Meilers  und  bedeckt  sie  dann  sofort 
mit  dem  eisernen  Deckel.  Rauch  und  Flamme  sind  jetzt  ge- 
nöthigt,  durch  den  Meiler  selbst  zu  dringen  und  das  Feuer 
verbreitet  sich  ebenfalls  von  innen  nach  aussen.  Sieht  man 
aus  dem  der  Esse  zunächst  gelegenen  Theile  des  Meilers 
keine  Flamme  mehr  treten,  so  bedeckt  man  die  Oberfläche 
solcher  Stellen  mit  einer  festen  Löschdecke,  bis  endlich  der 
ganze  Meiler  nach  circa  24  Stunden  auf  diese  Weise  eine 
Decke   erhalten   hat.     Man    nimmt  jetzt    den  Deckel    von   der 


118  Präparativer  Theil. 

Mündung  des  Schachtes  weg,  so  dass  die  sich  noch  ent- 
wickelten Dämpfe  durch  den  Essenschacht  abziehen  müssen 
und  führt  die  Verkokung  zu  Ende,  wozu  ebenfalls  gegen  24 
Stunden  nothwendig  sind.  Esse  und  Zugkanäle  werden  dann 
verschlossen,  um  das  Feuer  zu  ersticken  und  den  Meiler  ab- 
kühlen zu  lassen. 

Bei  der  Verkokung  der  Stückkohlen  in  Haufen  ist  hin- 
sichtlich der  Kokesstätte  dasselbe  zu  berücksichtigen  wie  bei 
der  Meilerverkokung.  Nach  der  Richtung  des  aufzustellenden 
Haufens  wird  zunächst  eine  Schnur  ausgespannt,  welche  die 
Längenaxe  des  Haufens  bezeichnet.  Die  Länge  selbst  ist 
unwesentlich,  sie  schwankt  gewöhnlich  zwischen  100 — lÖOFuss, 
die  Breite  von  10 — 12  Fuss.  Längs  der  durch  die  Schnur 
bezeichneten  Linie  werden  in  Entfernungen  von  2  —  4  Fuss, 
je  nachdem  sich  die  Steinkohlen  schwerer  oder  leichter  ent- 
zünden, 4 — 5  Zoll  starke  Pfähle,  deren  Spitzen  mit  Eisen  be- 
schlagen sind,  in  den  Boden  getrieben,  welche  nach  der  Auf- 
stellung des  Haufens  wieder  herausgezogen  werden  und  die 
Punkte  angeben,  an  denen  derselbe  entzündet  werden  soll. 
Hierauf  werden  die  grössten  Kohlenstücke  zu  beiden  Seiten 
der  durch  die  Schnur  angegebenen  Linie  gegen  einander  geneigt 
aufgestellt,  so,  dass  ihr  Querbruch  gegen  die  Axe  des  Haufens 
gerichtet  ist,  wodurch  sich  ein  natürlicher,  in  der  Mitte  des 
Haufens  nach  dessen  Länge  fortsetzender  Kanal  bildet.  Durch 
die  abnehmende  Grösse  der  Steinkohlenstücke  von  der  Mitte 
des  Haufens  nach  dem  Fusse  desselben  erhält  er  eine  gewölbte 
Gestalt,  ebenso  bestehen  die  obern  Schichten  aus  kleinen 
Steinkohlen,  deren  Grösse  um  so  mehr  abnimmt,  je  näher  sie 
der  Oberfläche  des  Haufens  zu  liegen  kommen.  Man  giebt 
den  Haufen  gewöhnlich  keine  grössere  Höhe  als  etwa  3  Fuss, 
auch  erhalten  sie  keine  Decke  von  Lösche,  sondern  man  be- 
deckt sie  nur  mit  Steinkohlenkläre.  Nach  Beendigung  des 
Aufschichtens  zieht  man  die  in  der  Mitte  eingeschlagenen 
Pfähle  heraus  und  wirft  in  die  dadurch  gebildeten  Oeffnungen 
brennende  Steinkohlen,  wodurch  der  ganze  Haufen  in  4  bis 
6  Stunden  in  Brand  geräth.  Von  nun  an  hat  man  zu  be- 
obachten, an  welchen  Stellen  die  Flamme  nachlässt,  wo  also 
ein  Verbrennen  der  gebildeten  Kokes  eintreten  würde,  diese 
Stellen  versieht  man  sofort  mit  einer  Löschdecke.    Nach  1  bis 


Von  den  Brennmaterialien.  U9 

2  Tagen,  bei  wenig  backenden  Kohlen  noch  früher,  hat  end- 
lich der  ganze  Haufen  eine  solche  Löschdecke  erhalten  und 
nach  Verlauf  von  3 — 4  Tagen  ist  derselbe  abgekühlt,  und  es 
kann  mit  dem  Ausziehen  der  Kokes  begonnen  werden. 

An  manchen  Orten  bedient  man  sich  bei  der  Haufenver- 
kokung ähnlicher  Vorrichtungen  zur  vollkommnen  Regulirung 
des  Luftzuges ,  wie  sie  oben  bei  der  Meilerverkokung  be- 
schrieben wurden:  man  legt  nämlich  in  der  Längenaxe  des 
Haufens  mehrere  gemauerte  Essen  von  der  angegebenen  Con- 
struction  an  und  verbindet  diese  durch  einen  auf  der  Sohle 
der  Kokesstätte  durch  die  ganze  Länge  des  Haufens  geführten 
horizontalen  Zugkanal  von  Mauersteinen  mit  einander,  ebenso 
legt  man  Querkanäle  an,  welche  am  Fusse  der  längern  Seiten 
des  Haufens  ausmündend,  jenen  Hauptkanal  rechtwinklich 
durchkreuzen. 

b)  Die  Verkokung  in  Oefen.  Diese  wenig  ange- 
wendete Verkokungsart  der  Stückkohlen  findet  nur  an 
solchen  Orten  statt,  wo  man  Gelegenheit  hat ,  die  dabei 
zu  gewinnenden  flüssigen  Destillationsproducte  und  zwar 
namentlich  den  Steinkohlentheer  vortheilhaft  verwerthen  zu 
können.  Fig.  13  stellt  einen  zu  diesen  Zweck  für  schwach 
backende  Steinkohlen  in  Gleiwitz  in  Oberschlesien  angewandten 
Ofen  vor,  in  welchem  30 — 40  Centner  auf  einmal  verkokt 
werden.  Der  runde  Verkokungsraum  A  ist  an  seinen 
Wänden  in  verschiedenen  Höhen  mit  Zuglöchern  oder  Ee- 
gistern  o  versehen,  in  welchen  sich  IY2  Zoll  weite,  von  aussen 
durch  Stöpsel  verschliessbare,  eiserne  Röhren  befinden.  Aehn- 
liche  Register  befinden  sich  auch  in  der  Sohle  des  Ofens, 
können  indess  erspart  werden ,  wenn  die  unterste  Reihe  der 
Zuglöcher  unmittelbar  über  der  Ofensohle  angebracht  wird. 
Oben  im  Gewölbe  des  Ofens  geht  eine  eiserne  Röhre  /  durch 
die  Mauer,  welche  die  Dämpfe  nach  den  Condensationsvor- 
richtungen  abführt.  Die  Umfassungsmauer  des  Ofens  muss 
hinreichend  stark  und  ausserdem  gegen  das  Zerreissen  durch 
umgelegte  eiserne  Bänder  oder  Anker  geschützt  sein.  Beim 
Eintragen  der  Steinkohlen  werden  diese  zuerst  durch  die 
Thüröfifnung  a  in  den  Ofen  gebracht,  wobei  auf  die  Anlage 
einer  Zündgasse    von    dieser  Oeffnung    aus    an    der  Sohle    des 


120 


Präparativer  Theil. 
Fiff.    13. 


Ofens  Rücksicht  genommen  werden  muss;  der  obere  Theil 
des  Ofens  wird  durch  die  Gewölbeöftnung  h  bis  zur  Eöhre  / 
angefüllt.  Nach  beendigter  Füllung  des  Ofens  wird  die  Thür- 
öffnung  bei  a  bis  auf  die  Zündgassenmündung  vermauert,  alle 
Registeröffnungen  mit  Ausnahme  der  untersten  Reihe  ge- 
schlossen und  die  Cieffnung  bei  h  mit  einem  eisernen  Deckel 
luftdicht  verschlossen.  Das  Anzünden  erfolgt  durch  die  Zünd- 
gasse. Einige  Zeit  nachher  wird  auch  die  bei  t  angebrachte 
eiserne  Thüre  geschlossen  und  mit  Lehm  verstrichen.  Nach 
8  — 10  Stunden  kann  man  das  Feuer  durch  die  Register  der 
zweiten  Reihe  wahrnehmen,  worauf  dann  diese  geöffnet,  die 
unterste  Reihe  aber  geschlossen  wird,  nach  weitern  10  Stunden 
wird  die  dritte  Reihe  geöffnet  und  die  zweite  geschlossen, 
nach    circa    16  Stunden   die    vierte    geöffnet,    die    dritte   aber 


Von  den  Brennmaterialien.  121 

verschlossen,  und  endlich  3  Stunden  später  auch  die  vierte 
geschlossen,  so  dass  vom  Anzünden  an  bis  jetzt  36 — 40  Stunden 
verstrichen  sind.  Von  -nun  an  bleibt  der  Ofen  12  Stunden  zur 
Abkühlung  in  Ruhe,  worauf  das  Kokesziehen  nach .  Oeffnung 
der  Thür  t  und  Hinwegnahme  der  Mauerung  bei  a  erfolgt.  Die 
mit  eisernen  Haken  herausgezogenen  Kokes  werden  mit  Wasser 
gelöscht. 

Die  in  Oefen  erzeugten  Kokes  sind  immer  dichter  und 
fester  als  die  in  Meilern  erhaltenen,  wesshalb  auch  der  Cubik- 
fuss  etwa  3  Pfund  mehr  wiegt,  als  bei  Meilerkokes  aus 
denselben  Steinkohlen.  Dem  Volumen  nach  geben  die  Stein- 
kohlen daher  8 — 10  Proc,  auch  darüber,  weniger  Kokes,  wenn 
sie  in  Oefen  verkokt  werden ,  dem  Gewicht  nach  dürfte  das 
Ausbringen  bei  Meilern  und  Oefen  wenig  differiren. 

B.  Die  Verkokung  der  Staubkohlen. 

a)  Meiler-  und  Haufenverkokung.  Ein  derartiges  Ver- 
fahren ist  bis  jetzt  nur  auf  einigen  französischen  Hütten  zur  Aus- 
führung gelangt.*)  Man  feuchtet  die  Staubkohlen  dort  so  stark  an, 
dass  sich  die  Masse  formen  lässt.  Die  Meiler  erhalten  die  Gestalt 
eines  abgestumpften  Kegels  mit  einem  Durchmesser  an  der 
Grundfläche  von  12  Fuss,  oben  dagegen  von  7  Fuss,  die  Haufen 
haben  die  Form  einer  abgekürzten  Pyramide  von  etwa  60  Fuss 
Länge,  die  untere  Grundfläche  ist-  4  Fuss  breit,  die  obere 
Fläche  2  Fuss.  Damit  die  angefeuchteten  Kohlen  diese  an- 
gegebenen Gestalten  annehmen,  bildet  man  aus  zugeschnittenen 
Bretern,  die  durch  Haken  an  einander  befestigt  werden,  eine 
Einfassung,  welche  einem  solchen  Kegel  oder  einer  Pyramide 
entspricht,  in  diese  stampft  man  die  teigartige  Steinkohlen- 
masse ein.  Um  aber  die  nöthigen  Zugkanäle  in  den  Haufen 
anzubringen,  werden  beim  Einstampfen  der  Masse  an  den  be- 
treffenden Stellen  Hölzer  von  der  Form  jener  Kanäle  .einge- 
legt, welche  später  wieder  herausgezogen  werden.  Jeder 
Haufen    erhält    3    über    einander   liegende   Reihen   horizontale 


*)  Ann.  des  niines  I.   Serie  XIII.  p.  505.    Karstens  Eisenhüttkde.  2.  Aufl. 
Bd.  2.  S.  437. 


J22  Präparativer  Theil. 

Zngkanäle  von  der  einen  langen  Seitenwand  bis  zur  andern 
gehend,  und  zwar  so,  dass  die  einzelnen  Kanäle  nicht  gerade 
über  einander  sich  befinden ,  sondern  im  Dreieck  ,  ferner 
mehrere  Essenräume  und  endlich  einen  horizontalen  Kanal 
von  der  Länge  des  Haufens,  welcher  sämmtliche  Essen  an 
ihrem  Fusse,  sowie  die  unterste  Reihe  der  Querkanäle  durch- 
schneidet. Die  Essen  und  kürzern  Zugkanäle  haben  einen 
Durchmesser  von  3  —  4  Zoll,  letztere  liegen  ausserdem  etwa 
2  Fuss  aus  einander,  der  Längenkanal  ist  5  —  6  Zoll  hoch 
und  4  Zoll  breit.  Um  das  Herausziehen  der  Hölzer  nach  be- 
endigtem Einstampfen  zu  erleichtern,  sind  sie  an  dem  einen 
nach  innen  gekehrten  Ende  etwas  schwächer  und  an  dem  an- 
dern mit  einem  eisernen  Ringe  versehen.  Die  Umfassungsbreter 
haben  natürlich  an  den  Stellen ,  wo  die  Formhölzer  stecken, 
zum  Herausziehen  der  letztern,  Löcher.  Nach  Hinwegnahme 
der  hölzernen  Form  stürzt  man  auf  die  Oberfläche  des  Haufens 
mehrere  Zoll  hoch  kleine  Stückkohlen  und  zündet  diese  mit 
einigen  brennenden  Steinkohlen  an.  Das  Feuer  pflanzt  sich 
allmählig  von  oben  nach  unten  fort,  die  verkokten  Stellen 
aber  beschüttet  man  sofort  mit  Lösche.  Ein  Anzünden  des 
Haufens  von  unten  würde  um  deswillen  unthunlich  sein,  weil 
durch  das  Aufblähen  der  Kokes  der  obere  noch  nicht  in  Brand 
gerathene  Theil  sammt  seinen  Kanälen  in  Unordnung  gerathen 
würde.  Wenn  der  Haufen  schon  verkokt  ist,  sich  aber  noch 
in  voller  Gluth  befindet,  schüttet  man  Wasser  in  das  Innere 
desselben,  man  soll  dadurch  neben  der  raschern  Abkühlung 
eine  bessere  Abschwefelung  der  Kokes  erreichen.  Zur  Ver- 
kokung eines  Haufens  ist  ein  Zeitraum  von  6  —  8  Tagen 
erforderlich. 

b)  Ofen  Verkokung.  Die  Verkokungsöfen  für  backende 
Staubkohlen  sind  entweder  offene  (Meileröfen),  oder  geschlos- 
sene Oefen.  Die  offenen  oder  Meileröfen,  nach  ihrer  ersten 
Anwendung  auch  Schaumburger  Oefen  genannt,  haben  gemauerte 
Umfassungswände,  aber  kein  Gewölbe,  die  Kohlen  erhalten 
vielmehr  eine  Decke  von  Lösche,  auch  ist  das  Verfahren  ganz 
ähnlich  dem  bei  der  Meiler-  und  Haufenverkokung  beschrie- 
benen. Die  geschlossenen  Oefen  sind,  wenigstens  in  der  früher 
allgemein  und  jetzt  auch  wohl  noch  zum  grossen  Theil  ange- 
wandten Construction,  überwölbte  Heerde,  welche  sich  in  der 


Von  den  Brennmaterialien.  123 

Hauptsache  von  den  gewöhnlichen  Backöfen  nur  wenig  unter- 
scheiden. Eigenthümlich  und  bei  Weitem  complicirter  sind 
mehrere  in  Belgien  in  neuerer  Zeit  erbaute  Verkokungsöfen, 
deren  später  gedacht  werden  soll.  Die  Einleitung  der  Ver- 
kokung bei  den  geschlossenen  Oefen  erfolgt  durch  die  von 
der  vorhergehenden  Verkokung  im  Ofen  zurückgebliebene 
Wärme  und  wird  dadurch  unterhalten,  dass  man  durch  fort- 
währendes Zuströmenlassen  von  atmosphärischer  Luft,  die  aus 
den  Steinkohlen  entweichenden  brennbaren  Gase  und  Dämpfe 
innerhalb   des  überwölbten  Raums  verbrennen  lässt. 

Es  hängt  mit  der  Erzeugung  der  Staubkohlen  zusammen, 
dass  dieselben  meist  mehr  oder  weniger  durch  erdige  Bei- 
mengungen, namentlich  Schieferthon ,  verunreinigt  sind;  man 
hat  daher  an  verschiedenen  Orten  und  zwar  mit  Vortheil  eine 
Art  Aufbereitung  derartiger  Kohlen,  ehe  sie  zur  Verkokung 
gelangen,  eingeführt.  Steht  Wasser  in  hinreichender  Menge 
zu  Gebote,  so  empfehlen  sich*hierzu  durch  ihre  Einfachheit, 
Einrichtungen  nach  Art  der  Schlämmgräben,  während  man  an 
andern  Orten  Setzmaschinen  benutzt.  *) 

Die  offenen  Verkokungsöfen,  wie  sie  in  Gleiwitz  ange- 
wendet werden,**)  bestehen  aus  parallel  neben  einander  lau- 
fenden Mauern  von  44 — 60  Fuss  Länge  und  5  Fuss  Höhe, 
welche  8  Fuss  Abstand  von  einander  haben.  Die  Oeffnung 
an  der  einen  Stirnwand  wird  vor  dem  Besetzen  des  Ofens 
mit  Mauerziegeln  geschlossen ,  die  andere  Stirnwand  aber, 
welche  zum  Eintragen  der  Kohlen  offen  erhalten  werden  muss, 
schliesst  man  nach  erfolgtem  Besetzen.  Die  Sohle  besteht  aus 
einer  Lage  auf  die  hohe  Kante  gestellten  Ziegeln,  unter  denen 
sich  zur  Ableitung  der  Feuchtigkeit  eine  10  Zoll  starke  Schicht 
klein  geklopfter  Hohofenschlacke  befindet. 

Zur  Hervorbringung  des  nöthigen  Luftzuges  ist  auf  jeder 
der  langen  Seiten,  2  Fuss  über  dem  Boden,  eine  Reihe  hori- 
zontaler Zuglöcher  angebracht,  von  welchen  wiederum  vertikale 
Kanäle   im  Innern  der  Mauer   bis  zu  deren  Oberfläche  gehen. 


*)  Ann.  des  mines  1850.  Bd.  XVII.  S.  381,  desgleichen  in  Dingl.  pol. 
Journ.  CXVIII,  S.  265,  und  Brg.  u.  h.  Ztg.  1851.  S.  194.  —  Brg.  u.  h, 
Ztg.  1853.  S.  94,  739. 

**)  Brg.  u.  h.  Ztg.  1851.  S.  217. 


124 


Präparativer  Theil. 


wie  aus  beistehender  Figur  zu  ersehen  ist,   welche  einen  Durch- 
schnitt durch  die  Mauern  darstellt.     Bei    dem   Besetzen    eines 

solchen     Ofens     werden    zu- 


Fig.  14. 


nächst  mehrere  Lagen  Koh- 
len aufgetragen ,  stark  be- 
feuchtet und  festgestampft, 
bis  man  in  die  Höhe  der 
3-;  erwähnten  Zugkanäle  gelangt 
ist;  durch  diese  Züge  steckt 
man  dann  hölzerne  Stangen 
von  6  Zoll  vorderem  und  4  Zoll 
hinterem  Durchmesser  und  der  Länge  der  ganzen  Breite  des 
Ofens,,  überschüttet  sie  ebenfalls  mit  feuchten  Staubkohlen  und 
umstampft  sie  sorgfältig.  Dieses  Auftragen,  Begiessen  und 
Feststampfen  einzelner  6  Zoll  hoher  Lagen  Kohlen  wird  bis 
zur  Höhe  des  ganzen  Ofens  fortgesetzt,  so  dass  derselbe  je 
nach  seiner  Länge  200 — 300  jfi*.  Tonnen  fasst.  Die  Oberfläche 
wird  hierauf  mit  Kohlenlösche  oder  auch  mit  Lehm  2  bis 
3  Zoll  hoch  bedeckt,  die  zweite  Stirnwand  ebenfalls  geschlossen, 
und  nun  die  hölzernen  Stangen  mit  der  grössten  Sorgfalt 
herausgezogen. 

Das  Anzünden  der  Kohlen  erfolgt  auf  der  dem  herr- 
schenden Winde  entgegengesetzten  Seite  des  Ofens  mit  Hülfe 
von  kleingespaltenem,  kiehnigem  Holz,  welches  in  die  Züge 
gesteckt  worden  ist,  letztere  werden  sofort  durch  vorgestellte 
Mauerziegel  und  Lösche  oder  Sand  verschlossen.  Das  Feuer 
pflanzt  sich  allmählig  innerhalb  6  —  8  Stunden  bis  an  die 
andere  Seite  des  Ofens  fort.  Ist  es  hier  angelangt,  so  muss 
die  Oeffnung  des  Zuges  an  derjenigen  Seite,  wo  das  Anstecken 
erfolgte,  sofort  geöffnet,  im  entgegengesetztem  Falle  aber  ge- 
schlossen werden,  wobei  zu  beachten  bleibt,  dass  dieses  Um- 
setzen ja  nicht  früher  erfolgt,  als  bis  das  Feuer  durch  den 
ganzen  Zug  gleichmässig  vertheilt  ist,  weil  hiervon  die  gleich- 
massige  Verkokung  sehr  wesentlich  abhängt  und  eine  be- 
sondere Sorgfalt  bei  Beginn  des  Verkokens  den  Köhler  aller 
weiteren  Mühen  während  der  Dauer  desselben  überhebt.  Das 
Umsetzen  des  Feuers  wird,  je  nachdem  das  Wetter  stürmisch 
oder  ruhig  ist,  alle  2  —  4  Stunden  vorgenommen  und  die  ent- 


Von  den  Brennmaterialien.  125 

weichende  Flamme  hierdurch  immer  an  derjenigen  Seite  der 
Umfassungs wände  des  Ofens  abgeleitet,  an  welcher  die  Züge 
unten  geschlossen  sind.  Ungleichmässige  Beschaffenheit  der 
Kohlen  oder  Nachlässigkeiten  beim  Einstampfen  derselben 
können  jedoch  diesem  regelmässigen  Verlaufe  hindernd  ent- 
gegentreten und  das  Ausbringen  an  Kokes  herabziehen. 

Die  Lehm-  oder  Löschdecke  erhält  beim  Fortschreiten 
der  Verkokung  allmählig  Risse ,  welche  sorgfältig  wieder  ge- 
schlossen werden  müssen.  Nach  etwa  8  Tagen  werden  die 
Kokes  gaar,  was  an  der  aus  den  Zügen  herausbrechenden 
weissen  Flamme  und  daran  zu  erkennen  ist,  dass  sich  die 
Kohlenmasse  unter  der  Decke  mit  einem  Spiesse  hart  anfühlt ; 
es  müssen  jetzt  alle  Kanäle  und  Züge  sorgfältig  verschlossen 
und  das  Feuer  während  zweier  Tage  allmählig  erstickt  werden. 
Das  Herausziehen  der  Kokes  beginnt  man  mit  dem  Wegreissen 
derjenigen  Stirnmauer,  von  welcher  aus  gerade  der  Wind 
weht  und  die  sich  entwickelden  Dämpfe  fortführt.  Die  Kokes 
sind  in  der  Höhe  der  Züge  in  zwei  vollständig  getrennte  Lagen 
geschieden  und  bestehen  aus  einzelnen  Stücken  von  stäng- 
licher  Absonderung  und  sehr  verschiedener  Grösse,  besonders 
die  obere  Lage  hat  ein  geflossenes  Ansehen  und  ist  dicht 
und  hart.  Das  Gewicht  der  Kokes  beträgt  pro  Tonne  ä  TVg 
Cubikfuss,  2  Ctnr.  14  —  34  Pfd.,  das  quantitative  Ausbringen 
giebt  einen  Verlust  von  20  Proc,  der  jedoch,  je  nach  der  Be- 
schaffenheit der  Kohlen,  zuweilen  geringer  ist. 

Einen  Verkokungsofen  mit  geschlossenem  Heerd 
(Koksbackofen)    in   seiner    einfachsten    Einrichtung    stellt    Fig. 

15  vor;  gewöhnlich  befindet  sich  eine  ganze  Reihe  solcher 
Oefen   neben    einander.      Ein    derartiger   Ofen   vermag    12   bis 

16  Cubikfuss  Staubkohlen  aufzunehmen,  wenn  diese  in  einer 
Höhe  von  12 — 15  Zoll  auf  dem  Heerde  ausgebreitet  werden. 
Der  Heerd  besteht  aus  Mauerziegeln,  welche  auf  die  hohe 
Kante  gestellt  und  mit  Thonmörtel  eingemauert  sind,  er  ruht 
auf  einer  Ausfüllung  a  von  Steinen,  Schlacken  oder  Schutt. 
Das  Gewölbe  5,  welches  den  Heerd  umgiebt,  kann  aus  feuer- 
festen Thon  oder  guten  Ziegqln  angefertigt  werden;  c  ist  eine 
Lehmdecke  über  dem  Gewölbe  und  d  eine  Ausfüllung  von 
trocknem  Sand.  Durch  die  Oeffnung  e  in  der  Vorwand  des 
Ofens    werden    die    Staubkohlen    in    den    Ofen    gebracht    und 


126 


Pi'äparativer  Tlieil. 
Fig.   15. 


ebenso  die  Kokes  lierausgezogen,  zu  welchem  letztern  Zweck 
noch  die  schiefe  Ebene  /  da  ist.  Durch  die  Oeffnung  g  ziehen 
Flamme  und  Dämpfe  ab.  Diese  Oeffnung  muss  bei  stark 
backenden  Steinkohlen  weiter  sein,  als  es  bei  weniger  backenden 
der  Fall  ist.  Das  Quereisen  i  vor  der  Einsatzöffnung  dient 
als  Unterlage  für  die  Werkzeuge,  welche  man  zum  Ausziehen 
der  fertigen  Kokes  braucht.  Sollen  derartige  Oefen  in  Betrieb 
gesetzt  werden,  so  wird  die  Heerdfläche  mit  einer  Schicht 
kleiner  Stückkohlen  bedeckt,  diese  angezündet  und  das  Feuer 
so  lange  unterhalten ,  bis  Sohle ,  Gewölbe  und  Seitenwände 
sich  dunkel  rothglühend  zeigen.  Jetzt  wird  nach  Eeinigung 
des  Heerdes  die  zu  einem  Einsätze  bestimmte  Quantität  Staub- 
kohlen eingetragen  und  gleichmässig  ausgebreitet,  letztere  ge- 
rathen  sehr  bald  in  Brand  und  so  lange  Eauch  und  Flamme 
entweichen,  lässt  man  den  Process  ruhig  gehen.  Haben  diese 
nachgelassen  und  bildet  sich  eine  weisse  Flugasche  auf  der 
Oberfläche  der  Kohlen,  so  dämpft  man  die  Hitze  durch  Wasser, 
zieht  die  fertigen  Kokes  aus  dem  Ofen  und  löscht  sie  vollends 
mit  Wasser  ab,  worauf  man  sogleich  zu  einer  neuen  Besetzung 
des  Ofens  schreitet.  Der  ganze  Process  dauert  bei  dem  oben 
angegebenen  Quantum  circa  6  Stunden.  Die  Arbeit  ^eht  un- 
unterbrochen fort ,  bis  eine  Eeparatur  des  Ofens  noth- 
wendig  ist. 


Von  den  Brennmaterialien. 


127 


In  Fig.  16  ist  ein  Kokes -Backofen  dargestellt,  wie  man 
sich  dessen  bei  der  Leipzig-Dresdner  Eisenbahn  in  Riesa  be- 
dient. Der  Verkokungsraum  a  ist  10  Fuss  s.  hoch,  und  an 
der  Sohle   10  Fuss  s.    breit.     Seine  Tiefe   beträgt    12,5  Fuss. 

Fig.  16. 


Der  Schornstein  ist  3,5  Fuss  hoch  und  1  Füss  im  Gevierte 
weit.  Der  Heerd  hat  auf  seine  Länge  6  Zoll  Ansteigen. 
Die  Thüröffnung  ist  3  Fuss  hoch  und  ebenso  breit.  Sie  wird 
durch  eine  eiserne  Thür  verschlossen,  in  welcher  sich  2,5  Fuss 
über  der  Sohle  vier  neben  einander  liegende  Zuglöcher  von 
3  Zoll  Durchmesser  befinden. 

An  jeder  Seite  der  Thüröffnung  ist  im  äusseren  Gemäuer 
ein  .eiserner  Haken  e  befestigt,  beide  Haken  halten  eine 
eiserne  Stange,  auf  welche  der  Arbeiter  beim  Ausziehen  der 
Kokes  das  Gezähe  stützt. 

In  einem  solchen  Ofen  können  auf  einmal  50  Dresd.  Scheffel 
Staubkohlen  in  72  Stunden  verkokt  werden.  Man  erhält  sehr 
feste  und  dichte  Kokes.  Wird  der  Ofen  nur  mit  24  Scheffel 
Kohlen  besetzt,  so  ist  die  Verkokung  in  24  Stunden  beendet 


128 


Präparativer  Theil. 


und   man    erhält  dann,   da   sich   die    Steinkohlen   während    der 
Verkokung  mehr  aufblähen  können,  leichtere  Kokes. 

Auf  dem  königl.  Steinkohlenwerke  im  Plauenschen  Grunde 
bei  Dresden  wendet  man  zur  Verkokung  der  Staubkohlen  Oefen 
von  der  aus  Fig.  17  zu  ersehenden  Construction  an.    Der  Ver- 

Fig.    17. 


kokungsraum  a  hat  im  Grundriss  eine  beinahe  kreisförmige  Ge- 
stalt. Der  Durchmesser  oder  die  Breite  der  Heerdsohle  beträgt 
circa  11  Fuss,  die  Länge  der  wenig  ansteigenden  Heerdsohle 
12  Fuss.  Die  verschiedene  Höhe  der  senkrechten  Seitenwände 
des  Verkokungsraumes  wird  durch  das  cylindrische  Gewölbe 
c  bestimmt,  welches  an  seinen  höchsten  Stellen  1  Elle  20  Zoll 
über  der  Heerdsohle  liegt,  und  nach  einem  Radius  von  unge- 
fähr 3V2  Elle  gespannt  ist.  Die  Verbrennungs  -  und  Zer* 
setzungsproducte  werden  durch  2  Essen  h  h'  abgeführt,  von 
denen  die  eine  der  Thüröffnung  zunächst  und  die  andere  am 
entgegengesetzten  Ende  des  Ofens  angebracht  ist.  Diese 
Essen  sind  2 — 3  Fuss  hoch  und  10  Zoll  im  Gevierte  weit. 
Die  Thüröffnung  d  wird  mit  einer  gusseisernen  Thür  ver- 
schlossen, welche  aus  2  Flügeln  besteht.  Der  Verschluss 
mit  dieser  Thür  erfolgt  aber  nur  bis  an  den  überwölbten 
Theil,  dieser  bleibt  offen  und  gestattet  der  Luft  freien  Zutritt 
in  das  Lmere.  Der  Haken  e  hält  eine  eiserne  Stange  zum 
Auflegen  des  Gezähes.     Man   setzt  in  einen   solchen  Ofen  ge- 


Von  den  Brennmaterialien. 


129 


wohnlich    34  Scheffel   Staubkohlen   ein,    welche  in  48   Stunden 
verkokt   sind  und  erhält  davon  36  —  37   Scheffel  Kokes. 

Auf  der  Prinz  Karls -Hütte  bei  Rothenburg  an  der  Saale 
bat  man  Kokesbacköfen  wie  sie  Fig.  18  zeigt.  Die  Tiefe  de^ 
Ofens    von    der    Thüröffnung    d    bis    Rückwand     beträgt    circa 

Fig.   18. 


10  Fuss  rheinl. ,  die  Breite  8V2  Fuss.  Durch  das  kuppei- 
förmige Gewölbe  geht  eine  Esse,  welche  mit  einer  eisernen 
Platte  h  bedeckt  werden  kann.  Der  Heerd  c  besteht  aus 
feuerfesten  Ziegeln ,  welche  auf  der  hohen  Kante  stehen  und 
ohne  Bindemittel  trocken  an  einander  gestellt  sind.  Unter 
dieser  Sohle  ist  ein  aus  der  Figur  hervorgehendes  System  von 
Zugkanälen  angebracht,  denen  durch  grössere  Kanäle  0  Luft 
von  aussen  zugeführt  wird,  s  sind  Füllungen  von  Erde.  Zu 
Anfang  der  Verkokung  dringt  ein  Theil  der  zur  Verbrennung 
nothwendigen  Luft  durch  die  undichte  Ofensohle  in  die  Stein 
kohlenmasse,-  später,  wenn  diese  mehr  und  mehr  zusammen- 
bäckt, dringt  die  Luft  hauptsächlich  durch  die  nicht  völlig 
schliessende    Thür.     Der   Einsatz    in    einem    solchen  Ofen    be-^ 

Plattner,  Hüttenkunde.    I,  9 


130 


Präparativer  Theil. 


trägt ,    je    iiaclidem    man    poröse    oder    dichte  Kokes   erzeugen 
will,   10  — 15   Tonnen  ä  TVq   Cubikfuss. 

Die  Construction  von  Oefen,  wie  sie  auf  einigen  franzö- 
sisclien  Eisenwerken  und  im  Saarbrücken'schen  im  Gebrauch 
sind,  stellt  Fig.  19  dar.  Der  Verkokungsraum  ist  bei  diesen 
Oefen  eiförmig  und  zwar  beträgt  der  längere  Durchmesser 
9  Fuss ,  der  kürzere  6  Fuss ,  die  grösste  Höhe  des  Gewölbes 
über   der  Soble    3  Fuss.     Die  Esse   h   hat    8  Zoll    im   Durch- 

Fig.   19. 


messer.  Um  den  Ofenraum  läuft,  etwa  1^3  Fuss  über  der 
Sohle,  ein  hufeisenförmiger  Zugkanal,  welcher  auf  beiden 
Seiten  der  Thür  t  bei  0'  ausmündet.  Die  in  diese  Oeff- 
nungen  eintretende  Luft  vertheilt  sich  in  die  9  Querkanäle 
o,  o,  .  .  .  .  und  tritt  aus  diesen  in  den  oberen  Theil  des  Ofen- 
raumes ,  wo  sie  die  verflüchtigten ,  brennbaren  Zersetzungs- 
producte  entzündet.  Gewölbe  und  Umfassungswände  sind  aus 
Sandstein  hergestellt,  der  Heerd  aus  feuerfesten  Thonsteinen, 
welche  eine  Unterlage  von  Schlacken  haben.  Die  Thür  bei 
t  verschliesst  den  Ofen  nicht  vollständig,  man  lässt  absichtlich 
auf  diese  Weise  eine  obwohl  sehr  geringe  Menge  von  Luft 
eintreten.  Ueber  dem  Ofengewölbe  befindet  sich  eine  Thon- 
und  Schlackenfüllung.  Der  Einsatz  in  einem  derartigen  Ofen 
beträgt  40 — 50  Cubf  kleine  Backkohlen,  die  Dauer  der  Ver- 
kokung ist  20  —  24  Stunden.     Durch   die  bei  ihm  stattfindende 


Von  den  Brennmaterialien.  j3] 

gleichmässig  vertlieilte  Erhitzung  des  Verkokungsraums  zeichnet 
sich  dieser  Saarbrücker  Ofen  vortheilhaft  vor  den  bisher 
erwähnten  Oefen   aus. 

Das  Entleeren  der  Kokesbacköfen  muss ,  um  dieselben 
nicht  zu  stark  abzukühlen  und  den  Kokesverbrand  möglichst 
zu  verhindern,  schnell  geschehen,  so  dass  diese  Arbeit  bei  der 
engen  Tliüröffnung  und  dem  mehr  oder  weniger  festen  Zu- 
sammenhang der  Kokesmasse  häufig  eine"  sehr  schwere  ist. 
Man  hat  deshalb  in  neuerer  Zeit  Oefen  erbaut,  bei  denen 
unter  Anwendung  maschineller  Vorrichtungen* die  ganze  Kokes- 
masse auf  einmal  aus  dem  Ofen  gezogen  werden  kann.  Es  haben 
derartige  Oefen  deshalb  zwei  einander  gegenüber  liegende  Thür- 
öffnungen,  deren  Grösse  dem  Querschnitte  des  Ofenraums  gleich  ist. 

Der  fortwährend  zunehmende  Verbrauch  von  Kokes  ist 
zunächst  in  Belgien  die  Veranlassung  gewesen,  dass  man  die 
altern  Verkokungsprocesse  zu  verbessern  sich  bemüht  hat  und 
zwar  dadurch,  dass  man  eine  Erhitzung  der  Sohle  und  Seiten- 
wände des  Ofens  durch  die  verlorene  Wärme  herzustellen 
suchte.  Bei  den  bisher  betrachteten  geschlossenen  Verkokungs- 
öfen wird,  wie  erwähnt,  zur  Einleitung  des  Verkokungsprocesses 
die  Hitze  der  Ofenwände  von  der  vorhergehenden  Charge  be- 
nutzt, zur  Fortführung  und  Beendigung  desselben  aber  dient 
die  durch  Luftzutritt  bewirkte  Verbrennung  der  Destillations- 
producte  innerhalb  des  Gewölbes.  Die  Einwirkung  dieser 
Verbrennung  auf  die  unterhalb  befindliche  Kohlenmasse  bleibt 
aber  jedenfalls  eine  sehr  unvollständige  und  die  meiste  Hitze 
wird  stets  unmittelbar  durch  die  OefFnungen  im  Gewölbe  des 
Ofens  abziehen.  Die  Aufgabe  nun,  sowohl  den  Verbrand  an 
fester  Kohle  durch  den  Luftzutritt  zu  verhindern,  als  auch 
die  ganze  Kohlenmasse  einer  möglichst  gleichmässigen  Hitze 
auszusetzen,  hat  man  in  Belgien  durch'  Oefen  von  sehr  kleinen 
Dimensionen  und  durch  Vereinigung  mehrerer  Oefen  zu  einem 
System  zu  erreichen  gesucht,  man  benutzt  die  verlorene  Wärme 
des  einen  Ofens  zur  Erhitzung  der  neu  chargirten  Kohlen  des 
andern  etc.,  indem  man  die  durch  Destillation  erzeugten  Gase 
durch  Kanäle  unter  der  Sohle  und  zwischen  den  Seitenwänden 
der  Oefen  hinführt  und  verbrennen  lässt,  ehe  sie  in  die  Luft 
entweichen.  In  Verfolgung  dieses  Princips  sind  mitunter 
Oefen  von  ziemlich  complicirter  Construction  entstanden,   man 

9* 


13^  Präparativer  Theil. 

hat  aber  doch  im  Allgemeinen  erreicht,  dass  diese  belgischen 
Oefen  durch  Beschleunigung  des  Verkokungsprocesses,  durch 
ihre  voUkommnen  Lösch-  und  Ziehvorrichtungeu  und  besseres 
Ausbringen,  sich  vortheilhaft  vor  allen  andern  Verkokungsöfen 
auszeichnen.  Wegen  des  Specielleren  hierüber  muss  auf  einen 
Aufsatz  von  E.  Bluhme  in  der  berg-  u.  hüttenm.  Zeitg.  1855 
Nr.   25  u.  folg.  verwiesen  werden. 

Ein  zweckmässig  construirter  Ofen  ist  ferner  der  Appolt'- 
sche  Verkokungsofen,*)  in  demselben  können  in  24  Stunden 
15,000  Kilogr.   (etwa  80  pr.   Tonn.)    verkokt  werden. 

Von  eigenthümlicher  Construction  ist  der  Kokesofen  von 
Dubochet, **)  in  welchem  die  Verkokung  ebenfalls  unter  Be- 
nutzung der  entweichenden  Gase  vor  sich  geht.  Dieser  Ofen 
besteht  aus  dem  Destillirofen.  und  dem  Abkiihlungsofen,  die 
Sohlen  beider  Oefen  liegen  in  einer  stetigen  geneigten  Kreis- 
curve^  welche  am  obern  Ende  des  Destillirofens  52^,  am 
untern  Ende  des  Abkühlungsofens  30  *^*  gegen  den  Horizont 
ansteigt.  Die  untere  Oeffnung  des  Destillirofens  wird 
durch  eine  kreisförmig  gebogene  gusseiserne  Thür  verschlossen, 
welche  mit  feuerfesten  Steinen  verkleidet  ist.  Ein  Ofen  fasst 
108  Ctr.  Steinkohlen,  welche  in  nicht  ganz  3  Tagen  verkokt 
sind.  Nach  beendigter  Verkokung  wird  mittelst  eines  Krahnes 
die  untere  Thür  des  Destillationsofens  aufgezogen,  so  dass  die 
Kokes  mit  einem  Male    in  den  Abkühlungsofen  hinabrutschen. 

Bei  der  Verkokung  der  Steinkohlen  hat  man  mehrfach 
Versuche  gemacht,  sowohl  den  für  den  Eisenhohofenprocess 
schädlichen  Schwefelgehalt  der  Kokes  möglichst  zu  entfernen, 
als  auch  die  Uebelstande  zu  vermindern,  welche  ein  bedeu- 
tender Aschegehalt  der  Kokes  bei  ihrer  technischen  Anwendung 
mit  sich  führt. 

Ueber  die  Entschwefelung  der  Kokes  hat  Scheerer  Ver- 
suche mitgetheilt.  ***)  Man  Hess  vor  dem  Ausziehen  der  Kokes 
gepresste  Wasserdämpfe  in  den  Kokesofen  einströmen  und 
dieselben  einige  Zeit  lang  auf  die  glühenden  Kokes  einwirken. 
Die    chemische    Untersuchung  .ergab    den    Schwefelgehalt    der 


*)  Brg.  u.  h.  Ztg.   1856.  Nr.  45  u.  folg. 
*'')  Brg.  u.  h.  Ztg.   1856.  Nr.  46. 
***)  Brg.  u.  h.  Ztg.   1854.   S.  239. 


Von  den  Brennmaterialien.  133 

Kokes  vor  der  Behandlung  mit  Wasserdämpfen  zu  0,71  Proc, 
der  der  entschwefelten  aber  zu  0,28  Proc.,  so  dass  hierdurch 
eine  Verminderung  des  Schwefelgehalts  von  beinahe  60  Proc. 
erreicht  wurde.  Scheerer  empfiehlt  bei  derartigen  Versuchen 
Folgendes  zur  Berücksichtigung:  1)  die  möglichste  Durch- 
dringung der  porösen  glühenden  Kokesmasse  von  den  Wasser- 
dämpfen ,  und  2)  die  jedesmal  nur  kurze  aber  mehrmals 
wiederholte  Einwirkung  der  letztern,  so  dAss  ihre  abkühlende 
und  löschende  Wirkung  durch  neuen  Luftzutritt  wieder  ge- 
hoben wird.  In  England  hat  man  eine  Reinigung  der  Stein- 
kohle von  Schwefel  durch  einen  Zusatz  von  Kochsalz  beim 
Verkoken  zu  erlangen  gesucht.  **)  Steinkohlen  mit  sehr  kiesel- 
reicher Schlacke  hat  man  in  Oefen  mit  geschlossenen  Rosten 
verkokt,  um  ein  Abfliessen  der  Schlacken  zu  bewirken,  auch 
sind  wohl  dergleichen  Kohlen  im  gehörig  zerkleinten  Zustande 
mit  Kalkstein  oder  Flussspathpulver  gemengt  und  so  verkokt 
worden,  um  eine  sehr  leichtflüssige   Schlacke  zu  erhalten. 

VIII.     Von  den   gasförmigen  Brennmaterialien. 

Die  Benutzung  der  aus  der  Gricht  der  Eisenhohöfen  ent- 
weichenden Gase  zu  hüttenmännischen  Zwecken  versuchte 
zuerst  im  Jahre  1814  Aubertot,  nachdem  derselbe  bereits 
früher  die  Gichtflamme  zu  ähnlichen  Zwecken  verwendet  hatte. 
Im  Jahre  1830  wurden  auf  der  Halsbrücker  Hütte  bei  Freiberg 
Versuche  über  das  Abtreiben  von  Werkblei  mittelst  der  Flamme 
von  Steinkohlengas  angestellt,  es  gelang  indess  erst  zu  Anfang 
des  vorigen  Jahrzehntes  dem  würtembergischen  Bergrath 
Faber  du  Faur  durch  die  erfolgreiche  Anwendung  der  aus 
einem  Eisenhohofen  entweichenden  Gase  zum  Frischen  des 
Eisens  die  allgemeine  Aufmerksamkeit  der  Metallurgen  auf 
diesen  wichtigen  Gegenstand  zu  ziehen,  so  dass  derselbe  seit- 
dem Veranlassung  zu  zahlreichen  Versuchen  und  den  interes- 
santesten Forschungen  gegeben  hat. 

Die  brennbaren  Gase ,  von  denen  zuerst  hauptsächlich 
Anwendung  gemacht  wurde,  waren  diejenigen,  welche  man  von 
der  Gicht   der  Eisenhohöfen   wegleitete;    diesen    Gichtgasen 


*)  Brg.  u.  h.  Ztg.   1853.  S.  149,  235. 


J34  Präparativer  Theil. 

ist  indess  aus  mehrerlei  Gründen  nur  eine  be&chränkte  An- 
wendung geblieben,  weit  wichtiger  sind  dafür  die  in  besonders 
dazu  construirten  Oefen  (Generatoren)  erzeugten  Generator- 
gase geworden,  wozu  die  verschiedenartigsten  festen  Brenn- 
materialien benutzt  werden  können. 

Gichtgase.  Dieselben  bestehen  aus  einem  Gemenge 
von  brennbaren  und  unverbrennbaren  Gasen,  erstere  sind  be- 
sonders Kohleaoxyd,  Wasserstoff,  Kohlenwasserstoff,  letztere 
Kohlensäure  und  Stickstoff.  In  welchen  Verhältnissen  zu 
einander  diese  Gase  in  dem  Gemenge  auftreten,  diess  hängt 
im  Allgemeinen  von  der  Beschaffenheit  des  zur  Anwendung 
kommenden  Brennmaterials,  Temperatur  und  Compression  der 
in  den  Ofen  strömenden  Luft  und  von  der  Höhe  ab,  in  welcher 
die  Ableitung  der  Gase  aus  dem  Ofen  geschieht.  Nach  den 
hierüber  gemachten  Erfahrungen  kann  diese  Ableitung  bei  den 
Eisenhohöfen  ,  welche  hierbei  hauptsächlich  in  Betracht  kom- 
men, ohne  Nachtheil  für  den  Schmelzprocess  bei  ungefähr 
zwei   Dritttheilen    der    Schachthöhe    über    der   Form    erfolgen. 

Wir  besitzen  durch  die  schätzbaren  Untersuchungen  von 
Bunsen,  Playfair,  Ebelmen,  Scheerer  und  Langberg 
genaue  Kenntniss  von  der  Zusammensetzung  der  Gichtgase 
der  Eisenhohöfen  und  zwar 

1)  der  Holzkohlengichtgase  der  Hohöfen  zu  Veckerhagen 
nach  Bunsen,  Pogg.  Ann.  Bd.  46  S.  193;  zu  Clerval  nach 
Ebelmen,  Ann.  des  mines  IIL  ser.  t.  20  p.  359  und  zu  Bärum 
nach   Scheerer    und  Langberg,   Pogg.   Ann.  Bd.   60  S.  489. 

2)  der  Gichtgase  aus  einem  Gemenge  von  Holzkohlen  und 
lufttrocknem  Holze  zu  Audincourt  nach  Ebelmen,  Ann.  des 
mines  UL   ser.   t.   20  p.  359. 

3)  der  Kokesgichtgase  zu  Vienne  Pont  l'Eveque  nach 
Ebelmen,  Ann.   des  mines  IV.  ser.   t.   5   p.   3. 

4)  der  Steinkohlengichtgase  des  Eisenhohofens  zu  Alferton 
nach  Bunsen  und  Play  fair,  Erdm.  Journ.  f.  prakt.  Chemie 
XLII,   145. 

Es  stellt  sich  nach  Scheerer  die  durch  diese  Unter- 
suchungen erhaltene  Zusammensetzung  derjenigen  Gichtgase, 
welche  bei  der  Anwendung  als  Brennmaterial  hauptsächlich  in 
Betracht  kommen,   dem  Gewichte  nach  folgendermassen  heraus: 


Von  den  Brennmaterialien.  135 

Gichtgase   aus: 


Holzkohlen. 

Kokes. 

Steinkohlen. 

A 

B 

Stickstoff     .     .      . 

63,4 

59,7 

64,4 

,   56,3 

Kohlensäure 

5,9 

19,4 

0,9 

15,2 

Kohlenoxyd      .      . 

29,6 

20,2 

34,6 

21,5 

Kohlenwasserstoff' 

1,0 

0,3 

— 

4,2 

Wasserstoff'      .      . 

0,1 

0,4 

0,1 

1,0 

Oelbildendes  Gas  . 

— 

— 

— 

1,8 

100,0   100,0   100,0       100,0" 
Daraus  berechnen  sich  folgende  Wärmeeff'ecte: 


Wärmeefifect 


absolut. 

specif. 

pyrometr. 

Holzkohlengas  A 

0,081 

0,000105 

1250^  C. 

Holzkohlengas  B 

0,060 

0,000078 

1075«  - 

Kokesgas 

0,077 

0,000100 

1275^  - 

Steinkohlengas 

0,162 

0,000211 

1475  ö  - 

Ausser  den  Gichtgasen  der  Eisenhohöfen  sind  die  Holz- 
kohlengichtgase der  Eisenfrischheerde  zu  Audincourt  von  Ebel- 
men  (Ann.  d.  min.  IV.  s4r.  t.  3  p.  167)  untersucht  worden, 
ferner  die  Gichtgase  aus  den  Mannsfelder  Hohöfen  zum 
Kupferschieferschmelzen  und  zwar: 

von  Holzkohlen,  Bunsen,    Pogg.    Ann.   Bd.   50    S.   81,,  und 

Heine,  Brgwfrd.  Bd.   5   S.   209  und  Bd.   6   S.   513., 
von  Kokes,   dieselben  a.   a.   0*, 
von  Kokes-Holzkohlen,   dieselben  a.   a.   0., 
von  Kokes-Steinkohlen,  Heine,  Brgwfrd.  Bd.   7  S.  545., 
von   Holz   derselbe   a.   a.    0., 

ferner    die    Gichtgase    eines    russischen   Kupferschmelzofens, 
Schubin  in  Brg.  u.  h.  Ztg.   V.   S.  569, 
sowie  endlich 

die  Gichtgase  der  Freiberger  Eohöfen,  Kersten  in  Brg.  u. 
h.  Ztg.  III.   137. 

Es  haben  indess  die  Untersuchungen  dieser  aus  Heerd- 
öfen  sowie  wenigstens  aus  den  Mannsfelder  Kupfer-  und  Frei- 
berger Rohöfen  entweichenden  Gase  gezeigt,  dass  letztere 
wegen  ihres  geringen  Wärmeeffectes  sich  weniger  zu  einer 
Benutzung  eignen,  als  die  Gase  der  Eisenhohöfen.  Obgleich 
nun  die  Benutzung  der  letztern  anfänglich  bedeutende  Vortheile 


-tog  Präparativer  Theil. 

in  Aussicht  zu  stellen  schien,  so  sind  dieselben  trotz  der  deshalb 
ausgeführten  zahlreichen  Versuche  doch  nicht  erreicht  worden, 
da  man  überall  die  Erfahrung  machte,  dass  ohne  Beeinträch- 
tigung des  guteii  Ganges  des  Hohofenprocesses,  für  welchen 
diese  Gase  von  entschiedener  Wichtigkeit  sind,  eine  Ableitung 
grösserer  Mengen  von  ihnen,  wie  sie  zu  den  meisten  Zwecken 
erforderlich,  nicht  möglich  war.  Man  hat  dafür  der  Benutzung 
der  Gichtflamme  dieser  Oefen  seine  Aufmerksamkeit  zugewendet, 
und  macht  davon  einen  sehr  mannichfachen  Gebrauch,  in- 
dem sie  zum  Puddeln,  zum  Ziegel-  und  Kalkbrennen,  zur 
Röstung  der  Eisenerze,  zum  Darren  und  Verkohlen  des  Holzes, 
zum  Erhitzen  der  Gebläseluft,  zur  Heizung  von  Dampfmaschinen- 
kesseln etc.  verwendet  wird.  Auch  von  der  Gichtflamme  der 
Kupolöfen  und  Eisenfrischheerde'  macht  man  mit  Vortheil  Ge- 
brauch  und  benutzt  sie   zu  ähnlichen  Zwecken. 

In  Russland  bedient  man  sich  der  Gase  der  Kupfer- 
schmelzöfen zum  Gaarmachen  des  Kupfers  in  Spieissöfen 
(Brg.  u.  h.  Ztg.  V,  S.  569). 

Von  Rienecker  ist  die  Bleioxyd  mit  sich  führende 
Flamme  der  Treib  eheerde  zum  Brennen  und  Glasiren  von 
Thonsteinen  verwendet  worden.  *) 

Generatorgase.  Zur  Darstellung  derselben  werden  ge- 
wöhnlich nur  feste  Brennmaterialien  verwendet,  welche  sich 
wegen  ihrer  weniger  guten  Beschaffenheit  zu  den  gewöhnlichen 
Feuerungen  nicht  eignen,  wie  z.  B.  Holz-  und  Braunkohlen- 
klein, Torf,  Holzabfälle.  Man  verbrennt  sie  zu  dem  Zwecke 
der  Gaserzeugung  in  den  sogenannten  Generatoren  in  über 
einander  gehäuftem  Zustande  durch  einen  Luftstrom  nur  so 
weit,  dass  die  entweichenden  Gase  möglichst  reich  an  Kohlen- 
oxydgas  sind.  Je  nachdem  dieser  Luftstrom  ein  natürlicher 
ist  oder  Gebläseluft  angewendet  wird,  kann  man  Zuggene- 
ratoren und  Gebläsegeneratoren  unterscheiden.  Ein  Zug- 
generator der  zweckmässigsten  Construction  ist  von  Bischoff 
in  Mägdesprung  angegeben  worden**)  und  in  beistehender  Fig.  20 
abgebildet.     Der  Schacht  des  Ofens,  in  welchem   das   Gas  er- 


*)  Brgwfrd.  XI,   S.  617. 

**)  Bischoff,  die  indirecte,  aber  höchste  Nutzung  der  rohen    Brennmate- 
rialien.    II.  Aufl.     Quedlinburg,   1856. 


Von  den  Brennmaterialien. 


137 


zeugt  wird,  besteht  aus  deu 
Theilen  a,  h  und  d;  r  ist  der 
ßcliiefliegende  Rost,  g  eine  ei- 
serne Vorsetzthür,  durch  welche 
die  dort  in  den  Ofen  führende 
Oeftnuiig  für  gewöhnlich  völlig 
verschlossen  ist,  e  der  Aschenfall, 
/eine  denselben  verschliessende 
eiserne  Platte  mit  mehreren 
Oeffnungen  zur  Regulirung  des 
Luftzugs  versehen.  Die  drei 
Oeffnungen  o,  o,  o  dienen  zur 
Beobachtung  des  Innern  des 
Ofens  und  können  mit  Steinen 
zugesetzt  werden,  c  ist  ein 
Raum  über  dem  Schachte,  zur 
Aufnahme  desjenigen  Quantums 
Brennmaterial  bestimmt,  welches  jedesmal  aufgegeben  wird, 
üieser  Raum  ist  durch  einen  Schieber  vom  Schacht  getrennt. 
Man   verhindert    durch    diese   Einrichtung    ein  Entweichen   von 

Gasen  beim  Oeffnen  des  Deckels 
p,  welcher  die  obere  Mündung 
des  Ofens  verschliesst.  Die  im 
Ofen  entwickelten  Gase  treten 
durch  den  Fuchs  e  in  den  Kanal 
Zc;  zur  Regulirung  der  Ausströmung 
der  Gase  ist  hier  der  Schieber  s 
angebracht. 

Ein  Gebläsegenerator,  wie 
Ebelmen  vorgeschlagen,  ist  in 
Fig.  21  abgebildet.  Das  Brenn- 
material wird  hier  durch  einen  in 
den  Schachtraum  a  ragenden,  guss- 
eisernen Cylinder  r  in  den  Ofen 
gebracht.  Besteht  das  Brennma- 
material  aus  grossen  Stücken,  so 
wird  dieser  Cylinder  mit  einem 
Deckel  bedeckt.  In  dem  untern 
Theil   h    des    Ofens    tritt    durch    2 


13$ 


Präparativer  Theil. 


Fig.  21.  Formen,  welche  in  den  Räumen  / 

liegen,  der  Wind  ein.  Das  Brenn- 
material, welches  bei  Anwendung 
derartiger  Generatoren  aus  sehr 
kleinen  Stücken  bestehen  kann, 
füllt  den  Schacht  bis  zu  den  an? 
Ende  des  Cylinders  angegebenea 
punktirten  Linien,  so  dass  zwischen 
den  Ofenwänden  und  dem  Cylinrter 
ein  ungefüllter  Raum  q  bleibt  in 
welchem  sich  die  erzeugten  Gase 
ansammeln  und  durch  die  Röare  k 
austreten. 

Durch  die  Praxis  erprobte 
Constructionen  von  Gasgenerato- 
ren, in  welchen  aus  den  verschieden- 
artigsten Brennmaterialien  brenn- 
bare Gase  erzeugt  werden  können, 

sind  ferner  von  Thoma  in   der  Brg.  u.  h.  Ztg.    1851  S.  1  und 

folg.  veröffentlicht  worden. 

Nach    Sehe  er  er    ist    nun    die    mittlere  Zusammensetzung 

der    aus    gleichem    Brennmaterial    aber    in    verschiedenartigen 

Generatoren   erzeugten   Gase  dem  Gewichte  nach  folgende: 


Holzkohle.            Holz.                Torf. 

1                    n 

Kokes. 

Stickstoff      . 

1 

.      64,9      53,2 

55,5      63,1 

64,8 

Kohlensäure 

0,8      11,6 

22,0      14,0 

1,3 

Kohlenoxyd 

.      34,1      34,5 

21,2      22,4 

33,8 

Wasserstoff* 

0,2         0,7 

1,3        0,5 

0,1 

100,0    100,0 

100,0    100,0 

100,0 

B  die  Wärmeeffecte 

Wärmeeflfect. 

absolut. 

specif. 

pyrometr. 

Holskohlengas 

0,079 

0,000103 

1260«  C. 

Holzgas      ^ 

0,095 
.     .      0,084 

0,000124 
0,000109 

1325«  - 
1165«  - 

Torf  gas 

.      0,063 

0,000082 

1070«  - 

Kokesgas     . 

.      0,075 

0,000098 

1240«  - 

Von  den  Brennmaterialien.  1B9 

Die  Anwendung  von  Gebläsegeneratoren  gestattet  die  Er- 
zeugung bedeutenderer  Quantitäten  Gas  von  zugleich  grösserer 
Ausströmungs-Geschwindigkeit,  als  man  bei  den  Zuggeneratoren 
erlangen  kann,  auch  können  die  in  ersteren  erzeugten  Gase 
in  niederwärts  gehenden  Röhren  fortgeführt  werden,  während 
diess  bei  den  Zuggeneratoren  wegen  des  schwächern  Zuges 
nicht  ausführbar  ist.  Dagegen  zeigen  sich  bei  den  Gebläse- 
generatoren auch  besondere  Schwierigkeiten  und  zwar  sintert 
die  Asche  des  Brennmaterials  gewöhnlich  zusammen,  wodurch 
eine  Schwächung  des  Zugs  und  unregelmässige  Vertheilung  des 
Luftstroms  eintritt,  in  Folge  dessen  Avohl  Explosionen  ent- 
stehen. Man  hat  zur  Vermeidung  dieser  Uebelstände  dem 
Brennmaterial  einen  die  Asche  desselben  verschlackenden  Zu- 
schlag hinzugefügt  und  den  Wind  durch  mehrere  in  einiger 
Entfernung  über  der  Ofensohle  im  Kreise  liegende  Oeffnungen 
in  den  Ofen  eintreten  lassen.  Ferner  werden  in  den  Gebläse- 
generatoren leicht  pulverförmige  Tbeile  des  Brennmaterials 
in  die  Gasleitungsröhren  mit  fortgerissen;  um  diess  zu  ver- 
hindern, hat  man  zwar  vorher  Sammlungsräume  angebracht, 
diese  haben  aber  wiederum  den  Nachtheil,  dass  die  Wirkung 
der  Gase   durch  den  verlängerten  Weg  geschwächt  wird. 

Trotz  der  erwähnten  Schwierigkeiten  hat  man  diesen 
wichtigen  Gegenstand ,  die  Erzeugung  brennbarer  Gase  aus 
sonst  nutzlosen  oder  doch  wenig  nutzbarem  Brennmaterial,  an 
vielen  Orten  unermüdlich  verfolgt  und  auch  mehrfach  günstige 
Resultate  damit  erzielt.  Eine  Zusammenstellung  von  in  dieser 
Beziehung  gemachten  zahlreichen  Versuchen  und  Fortschritten 
nebst  Literatur  des  Gegenstandes  findet  sich  in  dem  Werke: 
Einführung,  Fortschritte  und  Jetztstand  der  metallurgischen 
Gasfeuerung  im  Kaiserthum  Oestreich,  von  Dr.  C.  Zerenner, 
18.ri6 ,  sowie  in  C.  Hartmann,  Ueber  den  Eisen-,  Kupfer-, 
Zink-  und  Bleihüttenbetrieb  mit  brennbaren  Gasen.  L,  IL 
und  IlL   Heft,    1844,  45  und  50. 


14:0  Präparativer  Theil. 


III.  Abschnitt. 

Von  den  Hüttenprocessen. 

Unter  Hüttenprocessen  versteht  man  die  chemischen 
Operationen  im  Grossen,  durch  welche  Erze  oder  schon  erzeugte 
Hüttenproducte  mit  Inbegriff  der  Vor-  und  Nacharbeiten  zu 
Gute  gemacht  werden.  Zur  Betreibung  dieser  Processe  bedarf 
mau  verschiedener  Hülfsmittel ,  welche  man  in  chemische 
und  mechanische  eintheilen  kann.  Zu  den  erstem  rechnet 
man  diejenigen,  durch  deren  Einwirkung  eine  chemische  Ver- 
änderung in  den  zu  Gute  zu  machenden  Erzen  und  Producten 
hervorgebracht  wird;  es  gehören  dahin  Brennmaterial,  Luft, 
Wasser,  Chlor,  Zuschläge  verschiedener  Art  etc.  Zu  den 
mechanischen  Hülfsmitteln  gehören  die  verschiedenen  Arten 
von  Oefen,  die  Gebläse,  das  Gezähe,  sowie  die  verschiedenen 
Apparate  zur  mechanischen  Zertheilung  der  Hüttenproducte 
und  Zuschläge.  Wie  die  chemische  Einwirkung  zweier  oder 
mehrerer  Körper  auf  einander  überhaupt  nur  dadurch  erreicht 
werden  kann,  dass  dieselben  in  einem  passenden  Agregatzustand 
und  zwar  entweder  dem  tropfbar  flüssigen  oder  dem  gasförmigen 
.sich  befinden,  so  müssen  auch  die  zu  verarbeitenden  Erze  oder 
Producte  in  einen  dieser  Zustände  versetzt  werden  und  zwar 
schmelzt  man  sie  entweder  bei  erhöhter  Temperatur  oder  be- 
handelt sie  mit  wässrigen  Flüssigkeiten,  wodurch  im  ersten 
Falle  die  Verarbeitung  auf  trocknem  Wege,  im  andern  Falle 
die  auf  nassem  Wege  entsteht.  Man  vermag  indess,  wie 
die  Erfahrung  lehrt,  chemische  VeräncTerungen  in  den  Erzen 
schon  hervorzubringen,  wenn  man  sie  in  festem,  gehörig  vor- 
bereitetem Zustande  der  Einwirkung  gewisser  Flüssigkeiten 
oder  Gasarten  aussetzt. 

A.     Hüttenprocesse  auf  trocknem  Wege. 

1)  Röstung.  *) 

Unter  Rösten,  Brennen,  Zubrennen  versteht  man  das 
Behandeln    bergmännisch    gewonnener    und    nach    Befinden    im 


*■)  S.  Plattner,  die  metallurg.  Röstprocesse.     Freiberg,   1856. 


Von  den  Hüttenprocessell.  ;J^41 

Grossen  aufbereiteter  Erze,  sowie  mancher  bereits  auf  metallur- 
gischem Wege  aus  Erzen  erzeugter,  aus  Schwefel-  und  Arsen- 
metallen bestehenden  Producte  in  einer  erhöhten  Temperatur. 
Man  beabsichtigt  damit  in  den  betreffenden  Erzen  und  Hütten- 
producten  durch  Einwirkung  von  entweder  reiner  oder  mit 
Chlorgas,  Wasserdampf  etc.  gemengter  atmosphärischer  Luft 
oder  durch  reducirend  wirkende  Gase,  gewisse  chemische  Ver- 
änderungen hervorzubringen,  wie  sie  von  der  darauf  folgenden 
Verarbeitung  verlangt  werden. 

Man  kann  nun  bezüglich  des  Zwecks  der  Röstung  Fol- 
gendes unterscheiden: 

1)  Beabsichtigt  man  bei  Gegenwart  von  Metallen  welche, 
an  brennbare  Körper  gebunden  sind,  die  Metalle  zu  .oxydiren 
dabei  entweder  freie  Oxyde  oder  zum  Theil  Verbindungen  von 
Oxyden  mit  Säuren  zu  bilden  und  den  Ueberschuss  an  Schwefel, 
Arsen  etc.  entweder  In  Dampfform  oder  in  Verbindung  mit  Sauer- 
stoff zu  verflüchtigen;  bestehen  dagegen  die  zu  behandelnden 
Substanzen  aus  Verbindungen  von  Metallen  mit  Sauerstoff, 
also  aus  Oxyden,  so  sucht  man  dieselben  bisweilen  noch  mit 
mehr  Sauerstoff  zu  verbinden,  d.  h.  sie  auf  eine  höhere 
Oxydationsstufe  zu  versetzen.  Da  dergleichen  Resultate  nur 
in  dem  Falle  zu  erlangen  sind,  wenn  während  der  Zeit,  als 
sich  die  betreffenden  Substanzen  in  einer  Temperatur  befinden, 
in  welcher  ihre  Bestandtheile  geneigt  sind,  Sauerstoff  aufzu- 
nehmen, der  atmosphärischen  Luft  freier  Zutritt  gestattet  wird, 
so  nennt  man   ein  derartiges  Rösten  ein  oxydirendes  Rösten. 

2)  Sucht  man  bisweilen  bei  einer  oxydirenden  Röstung 
fein  zertheilter  Substanzen  die  sich  bildenden  schwefelsauren 
und  arsensauren  Metalloxyde  zu  zerlegen  und  so  weit  als  mög- 
lich in  freie  Oxyde  umzuändern.  Da  diess  nun  durch  verstärkte 
Hitze  entweder  nicht  möglich  oder  mit  Nachtheilen  verbunden 
ist,  so  setzt  man  fein  zertheilte  Kohle  oder  andere  an  Kohlen- 
stoff und  Wasserstoff  reiche  Substanzen  zu,  verhindert  eine 
Zeit  lang  den  Luftzutritt  und  bewirkt  dadurch  eine  Reduction 
der  Schwefelsäure  zu  schwefeliger  Säure  und  der  Arsensäure 
zu  Arsensuboxyd  und  metallischen  Arsen  —  also  eine  Zer- 
setzung der  schwefelsauren  und  arsensauren  Metalloxyde  und 
eine  Entfernung  der  dabei  flüchtig  werdenden  Bestandtheile. 
Während   die   reducirten  Stoffe    sich   verflüchtigen,    entwickelt 


\^2  Präparativer  Tlieil. 

sicli  Kohlenoxydgas  und  Kohlensäure,  und  die  Metalloxyde 
bleiben  im  freien  Zustande,  manclie  auf  niedrigerer  Oxydations- 
stufe, zurück.  Ein  solches  Rösten  nennt  man  ein  reduci- 
rendes  Rösten.  Gestattet  man  hierauf  der  atmosphärischen 
Luft  wieder  freien  Zutritt,  so  verbrennt  die  übriggebliebene 
Kohle  zu  Kohlensäure,  und  manche  Metalloxyde,  die  auf 
eine  niedrige  Oxydationsstufe  zurückgeführt  wurden,  nehmen 
wieder  Sauerstoff  auf. 

3)  Geschieht  die  Röstung,  um  durch  zweckentsprechende 
Zuschläge  gewisse  Verbindungen  der  Metalle  mit  andern  Kör- 
pern zu  erzeugen.  Wenn  man  bei  einer  Röstung,  die  zum 
Zweck  hat,  alle  Schwefel-  und  Arsenmetalle  zu  oxydiren  und 
zu  zerlegen,  sich  noch  besonderer  Zuschläge  bedient,  wie 
z.  B.  beim  Rösten  der  durch  Amalgamation  zu  entsilbernden 
Erze ,  und  der  durch  Extraction  zu  entsilbernden  Hütten- 
producte,  wobei  ein  Zuschlag  von  Kochsalz  und  nach  Befinden 
auch  entwässerter  Eisenvitriol  angewendet  wird,  so  erfolgen 
chemische  Zersetzungen;  es  bilden  sich  neue  Verbindungen, 
und  zwar  neben  schwefelsaurem  Natron  verschiedene  Chlor- 
metalle, welche  letztere  mehr  oder  weniger  flüchtig  sind.  Ein 
solches  Rösten  wird  ein   chlorirendes  Rösten  genannt. 

4)  Bezweckt  man  durch  die  Röstung  eine  vollständige 
Verflüchtigung  der  in  erhöhter  Temperatur  flüchtig  werdenden 
Bestandtheile  der  Erze,  wie  namentlich  der  Kohlensäure  und 
des  Hydratwassers,  auch  in  manchen  Fällen  der  an  Metall- 
oxyde gebundenen  Schwefelsäure.  Man  nennt  ein  solches 
Rösten  ein  verflüchtigendes  Rösten.  Wenn  nun  bei  einem 
oxydirenden,  reducirenden  und  chlorirenden  Rösten  ebenfalls 
öfters  die  Absicht  vorliegt ,  gewisse  Bestandtheile  der  zu 
röstenden  Substanz  zu  verflüchtigen^  so  kann  bei  einem  ver- 
flüchtigenden Rösten,  wo  es  auf  eine  möglichst  vollständige 
Abscheidung  gewisser  Bestandtheile  durch  Verflüchtigung  abge- 
sehen ist,  auch  unterschieden  werden:  a)  oxydirend  verflüch- 
tigendes Rösten,  b)  reducirend  verflüchtigendes  Rösten,  c) 
chlorirend  verflüchtigendes  Rösten  und  d)  einfach  verfluch- 
tigendes  Rösten.     Endlich 

5)  bezweckt  man  durch  die  Röstung  gewisser  Erze,  z.  B. 
mancher  in  grossen  Massen  auf  Lagerstätten  gewonnenen 
Eisenerze     und    Zinnzwitter    den    festen    Zusammenhang    ihrer 


Von  den  Hüttenprocessen.  143 

einzelnen  Theile  zu  vermindern ,  um  sie  dann  leichter  zer- 
kleinern zu  können.  Da  dieser  Zweck,  sobald  er  nicht  zu- 
gleich mit  einer  chemischen  Veränderung  eingemengter  Schwefel- 
metalle etc.  verbunden  ist,  durch  blosse  Hitze  ohne  Einwirkung 
von  Sauerstoff  oder  eines  andern  KöriDcrs  erreicht  werden 
kann,  so  ist  eine  solche  Behandlung  weniger  als  ein  wirkliches 
Rösten,  sondern  vielmehr  als  ein  einfaches  Brennen  zu  be- 
trachten. 

Bei  der  ungemeinen  Wichtigkeit,  welche  die  Röstprocesse 
für  den  Hüttenmann  haben,  muss  es  für  denselben  von  Interesse 
sein ,  das  Verhalten  der  am  häufigsten  in  den  zu  röstenden 
Erzen  und  Producten  vorkommenden  Verbindungen  hierbei  zu 
kennen,  weshalb  im  Nachstehenden  das  Hauptsächlichste  von 
dem  ,  was  über  dieses  Verhalten  bekannt  ist  ,  mitgetheilt 
werden   soll. 

Einfach-Schwefeleisen,  Fe  S.  Dieses  Schwefelmetall, 
welches  häufig  einen  wesentlichen  Bestandtheil  der  bei  ver- 
schiedenen Processen  fallenden  Steine  ausmacht,  verwandelt 
sich  im  fein  zertheilten  Zustand  bei  der  Röstung  zuerst  in 
schweflige  Säure  und  Eisenoxydul,  beide  Producte  erleiden 
aber  sofort  wieder  eine  Veränderung,  indem  die  schweflige 
Säure  durch  Berührung  mit  dem  gebildeten  Eisenoxydul,  auf 
Kosten  der  atmosphärischen  Luft,  mehr  oder  weniger  voll- 
ständig in  Schwefelsäure  und  das  Eisenoxydul  grösstentheils 
in  Oxyd- Oxydul  umgeändert  wird;  in  dem  Maasse,  als  sich 
Schwefelsäure  bildet,  wirkt  dieselbe  jedoch  auf  das  Eisenoxyd- 
oxydul oxydirend  ein  und  verwandelt  dasselbe,  unter  Ent- 
wickelung  von  schwefliger  Säure,  in  Eisenoxyd,  während  zu- 
gleich der  unverändert  gebliebene  Theil  des  Eisenoxyduls  sich 
mit  einer  entsprechenden  Menge  der  sich  bildenden  Schwefel- 
säure zu  schwefelsaurem  Eisenoxydul  verbindet.  Diese  Ver- 
bindung wird  schon  bei  eintretender  Rothglühhitze  zersetzt, 
indem  sich  schwefelsaures  Eisenoxyd  und  schweflige  Säure 
bilden  (2(FeO,S03)  zerfallen  in  Ee^  0^,  SO^  +  SO^).  Wird 
hierauf  die  Temperatur  noch  mehr  gesteigert ,  so  wird  das 
einfach  schwefelsaure  Eisenoxyd  durch  Abgabe  seiner  Schwefel- 
säure nach  und  nach  in  freies  Eisenoxyd  umgeändert.  Die 
dampfförmig   aufsteigende   Schwefelsäure  wirkt    auf  etwa   noch 


144  t*räparativer  Theil. 

unoxydirte  Schwefeleisentheile  oder  vorhandenes  Eisenoxyd- 
oxydul oxydirend  ein,  ändert  sich  dabei  in  schweflige  Säure 
um  und  entweicht  entweder  als  solche  oder  wird,  wenn  sie 
noch  in  Berührung  mit  der  in  der  Röstung  begriffenen  Sub- 
stanz wieder  mit  atmosphärischer  Luft  zusammenkommt,  aber 
mals  in  Schwefelsäure  umgeändert,  so  dass  sie  ebenfalls  wieder 
oxydirend  wirken  kann.  Die  völlige  Umänderung  des  an 
Schwefel  gebundenen  Eisens  in  Eisenoxyd  geschieht  daher  bei 
der  Röstung  nicht  direct  durch  den  Sauerstoff  der  atmosphä- 
rischen Luft,  sondern  indirect  durch  die  sich  bei  diesem  Processe 
bildende  Schwefelsäure. 

Steht  das  Schwefeleisen  auf  einer  hohen  Schwefelungsstufe 
wie  namentlich  der  Schwefel-  oder  Eisenkies,  Fe  S^,  so  ent- 
weicht während  der  Röstung  ein  Theil  des  Schwefels  dampf- 
förmig und  verbrennt  in  Berührung  mit  atmosphärischer  Luft 
zu  schwefliger  Säure.  Da  in  Folge  der  grössern  Menge  von 
Schwefel  mehr  Wärme  frei  wird,  als  bei  dem  Einfach- Schwefel- 
eisen ,  so  bildet  sich  auch  mehr  Schwefelsäure ,  die  stark 
oxydirend  auf  das  nebenbei  entstehende  Eisenoxydoxydul  ein- 
wirkt; auch  verändert  sich  die  im  Anfange  der  Röstung  ent- 
stehende geringe  Menge  schwefelsauren  Eisenoxyduls  viel 
rascher  in  einfach  schwefelsaures  Eisenoxyd  und  dieses  wieder 
in  viel  kürzerer  Zeit  in  freies  Eisenoxyd  als  bei  der  Röstung 
eines  auf  einer  niedrigen  Schwefelungsstufe  stehenden  Schwefel- 
eisens, wie  z.  B.  der  beim  Verschmelzen  silberarmer  kiesiger 
Erze  im  Grossen  entstehende  •  Rohstein,  welcher  hauptsächlich 
aus  Fe^  S  -f  Fe  S  besteht. 

Halb-Schwefelkupfer,  Cu^  S,  verwandelt  sich  im  fein 
zertheilten  Zustande,  bei  vorsichtigem  Erhitzen  bis  nahe  zum 
Glühen  und  öfterem  Umrühren  anfangs  in  schweflige  Säure 
und  Kupferoxydul.  Erstere  ändert  sich  durch  Contact  auf 
Kosten  der  atmosphärischen  Luft  zum  Theil  in  Schwefelsäure 
um  und  wirkt  mit  dem  Sauerstoff  eines  andern  Theiles  der 
Luft  auf  das  Kupferoxydul,  sowie  wahrscheinlich  auf  etwa  noch 
unverändert  vorhandenes  Schwefelkupfer  oxydirend  ein,  wobei 
sie  einen  Theil  des  Kupferoxyduls  in  schwefelsaures  Kupfer- 
oxyd, sich  selbst  aber  zum  Theil  wieder  in  schweflige  Säure 
verwandelt.  Dieser  Process  dauert  so  lange  fort,  als  noch 
unzersetztes   Schwefelkupfer    in    merklicher   Menge    vorhanden 


Von  den  Hüttenprocessen.  j^5 

ist;  nimmt  dieses  aber  so  weit  ab,  dass  alle  frei  werdende 
schweflige  Säure  sich  in  Schwefelsäure  umändern  und  in  Ge- 
meinschaft mit  der  Luft  oxydirend  wirken  kann,  so  ändert  sich 
noch  ein  merklicher  Theil  des  vorhandenen  Kupferoxyduls  in 
freies  und  schwefelsaures  Kupferoxyd  um.  So  lange  als  noch 
schweflige  Säure  in  merklicher  Menge  gebildet  wird,  kann 
nicht  alles  Kupferoxydul  in  Kupferoxyd  übergehen,  weil  die 
Schwefelsäure  sich  auf  Kosten  des  Kupferoxydes  in  schweflige 
Säure  umändert.  Das  während  der  Röstung  entstandene 
schwefelsaure  Kupferoxyd  wird  erst  bei  höherer  Temperatur 
unter  Abgabe  seiner  Schwefelsäure  in  freies  Kupferoxyd  ver- 
wandelt. Da  sich  nun  in  dieser  Zeit  noch  ziemlich  viel 
Kupferoxydul  in  dem  Röstproducte  befindet,  so  wird  dieses 
gleichzeitig  durch  einen  Theil  der  frei  werdenden  Schwefel- 
säure in  Gemeinschaft  des  Sauerstoffs  der  Luft  mit  in  Kupfer- 
oxyd umgeändert. 

Reines  Halbschwefelkupfer  wird  im  Grossen  selten  der 
Röstung  unterworfen;  in  der  Regel  hat  man  es  mit  Verbin- 
dungen von  verschiedenen  Schwefelmetallen  zu  thun ;  ein  der- 
artiges Product  ist  der  Kupferstein,  in  der  Hauptsache  eine 
Verbindung  von  Cu^  S  und  Fe  S.  Derselbe  verwandelt  sich 
bei  allmählicher  Röstung  unter  Entwickelung  von  schwefliger 
Säure  anfangs  zum  Theil  in  Kupferoxydul,  Eisenoxyd  und 
schwefelsaures  Eisenoxydul,  hierauf  aber,  wenn  die  Schwefel- 
metalltheile  unter  fortwährendem  Umrühren  grösstentheils 
oxydirt  sind  und  bei  zunehmender  Temperatur  eine  Zerlegung 
des  schwefelsauren  Eisenoxyduls  stattfindet,  in  freies  Kupfer- 
oxyd und  Eisenoxyd,  sowie  in  schwefelsaures  Kupfer-  und 
Eisenoxyd,  endlich  werden  bei  fortgesetzter  Röstung  auch  die 
schwefelsauren  Metalloxyde  des  Kupfers  und  Eisens,  ersterer 
jedoch  nur  bei  sehr  starker  Rothglühhitze  in  freie  Oxyde  um 
geändert. 

Schwefelblei  (Bleiglanz),  PbS,  in  fein  gepochtem  Zu- 
stande bei  Zutritt  von  atmosphärischer  Luft  bis  zum  schwachen 
Rothglühen  erhitzt ,  entwickelt  schweflige  Säure  und  ve»' 
wandelt  sich  bei  fortdauernder  schwacher  Rothgluth  langsam 
in  freies  und  schwefelsaures  Bleioxyd.  Eine  höherp  Tem- 
peratur, die  jedoch  noch  nicht  so  hoch  ist,  dass  eine  Sinterung 
oder  Schmelzung  des  freien  Bleioxydes  eintreten  könnte,  bringt 

Plattler,  Hüttenkunde.     I.  10 


J^^r  Präparativer  Theil. 

weiter  keine  Veränderung  hervor,  weil  das  vorhandene  schwefel- 
saure Bleioxyd  nicht  in  freies  Bleioxyd  umgeändert  werden 
kann.  Ist  das  Schwefelblei  mit  andern  Schwefelmetallen,  die 
bei  ihrer  Röstung  viel  schweflige  Säure  entwickeln,  z.  B. 
Scliwefeleisen  gemengt,  so  wird  mehr  Schwefelsaure  und  mithin 
auch  mehr   schwefelsaures  Bleioxyd  gebildet.  *) 

Schwefelzink,  Zn  S,  lässt  sich  selbst  in  pulverförmigem 
Zustande  schwierig  rösten  und  bedarf  zur  vollständigen  Oxydation 
eine  fortwährende  massige  Rothglühhitze  und  ziemlich  starken 
Luftzug.  Es  bildet  sich  dabei  schweflige  Säure,  freies  Zink- 
oxyd  und  mehr  oder  weniger  schwefelsaures  Zinkox3^d  (neu- 
trales und  basisches).  Wird  während  der  Eöstung  die  Tem- 
peratur ziemlich  hoch  erhalten,  so  bildet  sich  wenig  neu- 
trales schwefelsaures  Zinkoxyd,  auch  wird  das  bei  niedrigerer 
Temperatur  sich  in  reichlicher  Menge  bildende  neutrale  schwefel- 
saure Zinkoxyd  in  höherer  Temperatur  zum  grössten  Theil, 
unter  Entwickelung  von  schwefliger  Säure  ,  Sauerstoff  und 
Schwefelsäure  in  basisch  schwefelsaures  Zinkoxyd  zerlegt,  dieses 
aber  nur  erst  bei  Weissglühhitze  in  freies  Zinkoxyd  umge- 
ändert. Enthält  das  Schwefelzink  mehr  oder  weniger  Schwefel- 
eisen, wie  namentlich  die  schwarze  Zinkblende,  FeS-f-3ZnS, 
so  verwandelt  sich   dasselbe  in  freies  Eisenoxyd. 

Schwefel  wismuth  (Wismuthglanz),  Bi^  S^,  verhält  sich 
bei  der  Eöstung  ähnlich  wie  Schwefelblei  ,  es  entwickelt 
schweflige  Säure  und  verwandelt  sich  in  ein  Gemenge  von 
einfach  schwefelsaurem  Wismuthoxyd  und  freiem  Wismuthoxyd. 

Schwefelsilber  (Glaserz),  AgS,  verwandelt  sich  schon 
bei  ganz  massiger  Eothglühhitze  in  schweflige  Säure  und 
metallisches  Silber.  Ist  Schwefelsilber  in  geringer  Menge  mit 
andern  und  zwar  mit  solchen  Schwefelmetallen  verbunden, 
welche  die  Eigenschaft  haben,  bei  der  Eöstung  schwefelsaure 
Metalloxyde  zu  bilden,  die  erst  bei  höherer  Temperatur  zer- 
legt werden,  wie  z.  B.  schwefelsaurem  Kupfer-  und  Zinkoxyd, 
so  bildet  sich  stets  etwas  schv^efelsaures  Silberoxyd,  welches 
erst  bei  höherer  Temperatur  zersetzt  wird. 

Schwefelquecksilber,    Hg  S ,     wird    bei     vorsichtiger 


*)  Plattner,  die  metallurg.  RÖstprocesse.     Freiberg,   1856.    S.   145. 


Von  den   Hüttenprocesseii.  147 

Röstung  in  schweflige  Säure  und  dampfförmig  entweichendes 
Quecksilber  zerlegt. 

Schwefelmangaii,  Mu  S^  und  Mn  S ,  verwandelt  sich 
bei  massigem  Rothglühen,  unter  Zutritt  von  Luft,  grösstentheils 
in  schwefelsaures  Manganoxydul  und  etwas  Manganoxyd  Oxydul, 
bei  heftigem  Glühen  entwickelt  ersteres  schweflige  Säure, 
Sauerstoft'  und  wasserfreie  Schwefelsäure  und  geht  ebenfalls  in 
jNIanganoxyd-  Oxydul  über. 

Wenn  Schwefelmetalle,  die  in  ihrer  Mischung  Schwefel- 
antimon enthalten,  im  pulverförmigen  Zustand  geröstet  wer- 
den, so  bilden  sich  neben  freien  Metalloxyden  und  schwefel- 
sauren  Metalloxyden   auch   antimonsaure    Metalloxyde. 

Arsennickel  und  Arsenkobalt  verwandeln  sich  bei  der 
Röstung  in  basisch   arsensaures   Nickel-   und  Kobaltoxydul. 

Arsen  eisen  bildet  freies  Eisenoxyd  und  basisch  arsen- 
saures Eisenoxyd,  welches  in  der  Glühhitze  nicht  zersetzt  wird. 
Die  Verbindung  von  Arseneiseu  mit  Schwefeleisen  ,  der 
Arsen  kies  verwandelt  sich  unter  Entwicklung  von  schwefliger 
und  arseniger  Säure  endlich  in  freies  Eisenoxyd,  welchem 
jedoch  geringe  Mengen  von  sehwefelsauiHin  und  arsensaurem 
Eisenoxyd   beigemengt  sind. 

Versuche  über  die  chemische  Einwirkung  von  Wasser- 
dämpfen auf  verschiedene  Schwefelmetalle  in  erhöhter  Tem- 
peratur sind  namentlich  von  Regnault,  *)  Cum  enge,  ■*'■*) 
Pater a***)  gemacht  worden,  und  es  haben  diese  Versuche 
im  Allgemeinen  ergeben,  dass  Schwefelmetalle  (die  in  erhöhter 
Temperatur  kein  Sublimat  von  Schwefel  geben)  im  glühenden 
Zustande  in  Berührung  mit  Wasserdämpfen  bei  Abschluss  von 
atmosphärischer  Luft  und  den  Verbrennungsproducten  des 
Brennmaterials,  langsam  so  zerlegt  werden,  dass  der  Schwefel 
des  Schwefelmetalls  sich  mit  einem  Theile  des  Wasserstoffs 
im  Wasserdampf  zu  Schwefelwasserstoff  vereinigt  und  gasförmig 
frei  wird   und  das  Metall,   wenn  es   die  Eigenschaft  hat,  in  der 


*)  Erdm.,  Journ.  f.  pr.  Chemie.    Bd.   X,  S.   129. 

**)  Ann.    des    mines ,  Ser.  5,  tom.  I,    p.  425,     Brg.    u.    h.    Ztg.    1853, 
S.  561   u.  flf. 

•     ***)  Jahrb.    d.    k.    k.    geolog.  Reich .s an stalt.     5.  Jahrg.,  Nr.  3,    S.  611. 
Brg.  u.   h.  Ztg.    1855,   S.    131.     Brgwfrd.    Bd.  XVIII,  S.   295. 

10* 


j^^g  Präparativer  Theil. 

Glühhitze  Sauerstoff  aufzunehmen,  sich  mit  dem  ausgeschiedenen 
Sauerstoff  des  Wasserdampfes  zu  Oxyd  verbindet.  Steht  das 
sich  bildende  Metalloxyd  entweder  auf  einer  höhern  Oxydations- 
stufe oder  reducirt  es  sich  überhaupt  leicht  zu  Metall,  so  wird 
es  Sauerstoff  an  einen  Theil  des  Schwefels  des  noch  unzer- 
setzten  Schwefelmetalls  abgeben,  es  wird  schweflige  Säure 
entstehen,  die  aber,  wenn  sie  im  gasförmigen  Zustande  mir 
Schwefelwasserstoffgas  zusammen  trifft,  dasselbe  zerlegt,  so  dass 
Wasser  gebildet  und  Schwefel  abgeschieden  wird.  Besitzt  das 
an  Schwefel  gebundene  Metall  die  Eigenschaft ,  das  Wasser 
zu  zerlegen,  oder  ist  sein  Oxyd,  wie  z.  B.  Eisen-  und  Kupfer- 
oxyd,  geneigt,  leicht  Sauerstoff  an  Schwefel  abzugeben,  so 
bleibt  es  auf  einer  niedrigen  Oxydationsstufe,  wie  z.  B.  als 
Eisenoxydul  und  Kupferoxydul  zurück;  und  ist  es  gar  nicht 
geneigt,  in  der  Glühhitze  Sauerstoff  aufzunehmen  oder  solchen 
in  grösserer  Menge  gebunden  zu  behalten,  so  bleibt  es,  wie 
z.  B.  das  Silber,  metallisch  zurück.  Sind  die  Schwefelmetalle 
sowohl  als  die  sich  bildenden  Oxyde  flüchtig,  so  entstehen  Oxyd- 
Sulfurete,  die  sich  entfernen,  wie  z.  B.  beim  Schwefelantimon 
und  Schwefelarsen.  Ist  hingegen  bei  der  Zerlegung  der  Scbwefel- 
.metalle  durch  Wasserdämpfe  der  Zutritt  der  Luft  sowie  der 
gasförmigen  Verbrennungspro  du  cte  des  Brennmaterials  nicht 
abgeschlossen,  so  wird  auch  gleichzeitig  der  Sauerstoff  der 
Luft  mit  thätig  sein,  das  gebildete  Schwefelwasserstoffgas  ver- 
brennt, so  wie  der  durch  Sublimation  frei  werdende  Schwefel, 
es  bildet  sich  mehr  schweflige  Säure,  die  durch  Contact  zum 
Theil  in  Schwefelsäure  umgewandelt  wird ,  und  die  aus  den 
Schwefelmetallen  sich  bildenden  Oxyde  werden  nicht  allein 
auf  eine  höhere  Oxydationsstufe  gebracht,  sondern  es  können 
auch  schwefelsaure  Metalloxyde  entstehen,  die,  wenn  sie  bei 
höherer  Temperatur  nur  schwer  oder  gar  nicht  zerlegbar  sind, 
theilweis  oder  ganz  unverändert  zurückbleiben.  Je  mehr  also 
atmosphärische  Luft  neben  Wasserdämpfen  auf  glühende 
Schwefelmetalle  einzuwirken  Gelegenheit  hat,  um  so  weniger 
wird  eine  möglichst  vollständige  Entfernung  des  Schwefels  er- 
reicht werden. 

Wirkt  Chlorgas  bei  der  Röstung  irgend  eines  Erzes  oder 
Hüttenproductes  auf  fein  zertheilte  regulinische  Metalle  oder 
auf  Schwefel'    und  Arsenmetalle,    so    bilden  sich  Chlormetalle 


Von  den  Hüttenprocessen.  149 

von  verschiedener  Zusammensetzung  und  verschiedenen  Eigen- 
schaften   in  Bezug    auf   ihr  Verhalten  in  höherer   Temperatur. 

Eisen  (in  Verbindung  mit  Arsen  oder  Schwefel)  verwandelt 
sich  bei  einer  derartigen  Röstung  und  wenn  eine  solche  Ver- 
bindung in  einem  grossen  Haufwerke  vertheilt  ist,  gewöhnlich 
in  Eisenchlorür,  Fe  Cl,  selten  sogleich  in  Eisenchlorid,  Fe^Cl^. 
Kommt  aber  mit  ersterem  atmosphärische  Luft  in  Berührung, 
so  ändert  sich  Y3  seines  Eisengehaltes  durch  Aufnahme  von 
Sauerstoff  in  Eisenoxyd  um  und  es  entsteht  dampfförmig  ent- 
weichendes Eisenchlorid.  Enthält  die  Luft  Feuchtigkeit  oder 
kommt  das  flüchtige  Eisenchlorid  mit  den  Wassergas  halten- 
den, heissen  Verbrennungsproducten  des  Brennmaterials  in 
Berührung,  so  entstellt  durch  gegenseitige  Zersetzung  Eisen- 
oxyd und   Chlorwasserstofifsäure. 

Mangan  (an  Schwefel  gebunden)  verwandelt  sich  in 
Manganchlorür,  Mn  Cl ,  welches  bei  starker  Rothglühhitze 
schmilzt,  sich  aber  nicht  verflüchtigt.  Auf  dieselbe  Weise  wie 
das  Eisenchlorid  wird  auch  das  Manganchlorür  in  Manganoxyd- 
Oxydul  und  Chlorwasserstoffsäure  zersetzt. 

Kobalt  (in  Verbindung  mit  Arsen  oder  Schwefel)  ver- 
wandelt sich  in  Chlorkobalt,  CoCl,  welches  unter  ununter- 
brochenem Zutritt  von  Chlorgas  sublimirbar  ist.  Es  ändert 
sich  ebenfalls  unter  den  oben  angegebenen  Umständen  in  Ko- 
baltoxyd-Oxydul und   Chlorwasserstoffgas  um. 

Nickel  (in  Verbindung  mit  Arsen,  Antimon  oder  Schwefel) 
verwandelt  sich  in  Chlornickel,  welches  ebenfalls  sublimirbar 
ist  und  sich  in  der  angegebenen  Weise  in  Nickeloxydul  um- 
ändern kann. 

Zink  (in  Verbindung  mit  Schwefel)  verwandelt  sich  in 
Chlorzink,  Zn  Cl,  welches  noch  unter  der  Glühhitze  schmelzbar 
und  bei  Rothglühhitze  sublimirbar  ist.  Bei  Zutritt  von  wasser- 
gashaltenden  Gasarten  zersetzt  es  sich  in  Zinkoxyd  und  Chlor- 
wasserstoffgas. 

Blei,  als  Schwefelblei,  verwandelt  sich  allmählich  in 
Chlorblei,  welches  ziemlich  leicht  schmilzt  und  von  welchem 
ein  Theil  bei  Rothgluth  und  Zutritt  von  Luft  verdampft, 
während  ein  anderer  Theil  unter  Abgabe  von  Chlor  sich  in 
basisches  Chlorblei,  Pb  Cl,  Pb  0 ,  umändert,  welches  in  der 
Glühhitze  nicht  flüchtig  ist. 


jgQ  Präparativer  Theil. 

Wismuth  (in  Verbindung  mit  Schwefel)  verwandelt  sich 
in  Chlorwismulli,  Bi^  Cl^,  welches  sehr  leicht  schmelzbar  ist 
und  sich  schon  bei  massiger  Hitze  verflüchtigt,  aber  bei  Zutritt 
von  atmosphärischer  Luft  zum  Theil  in  Wismuthoxyd- Chlor- 
wismuth  (basisches  Chlorwismuth)  Bi'-^  CP,  Bi*-^  0^  und  freies 
Chlor  zerfällt;  ist  die  Luft  feucht,  oder  kommt  das  flüchfige 
Chlorwismuth  mit  Wassergas  haltenden  Verbrennungsproducten 
zusammen,  so  zersi^tzt  es  sich  in  das  erwähnte  Wismuthsalz 
und   in   Chlorwasserstoffsäure. 

Kupfer  (in  Verbindung  mit  Schwefel)  verwandelt  sich 
theils  in  Kupferchlorür,  Cu'^Cl,  theils  in  Kupferchlorid  Cu  Cl, 
je  nachdem  das  Chlor  in  geringerer  oder  grösserer  Menge  und 
bei  schwacher  oder  starker  Hitze  einwirkt.  Beide  Verbindungen 
sind  leicht  schmelzbar  und  zerstreuen  sich  bei  Zutritt  von 
Luft  in  Dämpfen.  Bei  stärkerer  Hitze  wird  das  Kupfer- 
chlorid in  Kupferchlorür  verwandelt.  Wassergas  oder  Wasser- 
dampf zersetzt  beide  Verbindungen,  es  bilden  sich  gasförmige 
Chlorwassserstoffsäure  und  Kupferoxydul  oder  Kupferoxyd. 
Ersteres  ändert  sich  bei  Zutritt  von  Luft  leicht  in  Kupferoxyd  um. 

Silber  (gediegen,  oder  in  Verbindung  mit  Schwefel) 
ändert  sich  langsam  in  Chlorsilber  um,  welches  sich  zwar  nur 
'erst  bei  hoher  Temperatur  unzersetzt  verflüchtigt,  bei  niederer 
Temperatur  aber  schon  durch  andere  leicht  zu  verflüchtigende 
Chlormetalle,  wenn  dieselben  dampfförmig  damit  in  Berührung 
kommen,   zur   Verflüchtigung  disponirt  wird. 

Gold  (iu  gediegenem  Zustande,  sowie  an  andere  Metalle 
gebunden)  wird  nur  in  höchst  fein  zertheiltem  und  blos  er- 
wärmtem Zustande  in  dreifach  Chlorgold,  Au  Cl^,  verwandelt, 
welches  sich  schon  weit  unter  der  Glühhitze  in  Einfach  Chlor- 
gold, AuCl,  umändert  und  endlich  bei  stärkerem  Erhitzen  in 
metallisches  Gold  verwandelt  wird,  weshalb  auch  bei  einer 
chlorirenden  Röstung  eines  goldhaltigen  Erzes  oder  Productes 
das  sich  wohl  anfänglich  bildende  Chlorgold  später  wieder 
zersetzt  wird, 

Arsen  und  Antimon  (in  Verbindung  mit  andern  Metallen 
oder  Schwefel)  verwandeln  sich  in  Dreifach  Chlorarsen,  As  Cl^ 
und  Dreifach  Chlorantimon ,  Sb  Cl^,  welche  beide  sehr  flüch- 
tig  sind. 


Von  den  Hüttenprocessen.  löl 

2)  Schmelzung. 

Unter  Schmelzproce  ssen  sind  diejenigen  hlittemnän- 
nischen  Operationen  zu  verstehen,  bei  welchen  Erze  oder 
Hüttenproducte  mit  verschiedenen  Zuschlägen  durch  eine  künst- 
lich erregte  mehr  oder  weniger  hohe  Temperatur  in  einen 
tropfbar  flüssigen  Zustand  versetzt  werden,  wobei  sie  chemisch 
auf  einander  einwirken,  Zersetzungen  erfolgen  und  neue  Ver- 
bindungen gebildet  werden,  welche  sich  nach  ihrem  specifischen 
Gewichte    von   einander  absondern. 

Man  unterscheidet  nach  den  dabei  vorgehenden  chemischen 
Veränderungen  folgende  Arten  der  Schmelzung: 

1)  Oxydiren  de  Schmelzung.  Hat  man  es  mit  Ver- 
bindungen von  Metallen  unter  sich  oder  mit  andern  Stoff-en  zu 
thun,  die  einen  verschiedenen  Verwandtschaftsgrad  zum  Sauer- 
stoff besitzen,  so  schmilzt  man  eine  solche  Verbindung  unter 
Einwirkung  eines  Sauerstoff  gebenden  Mittels  und  zwar  ent- 
weder bei  Anwendung  von  atmosphärischer  Luft  oder  oxydirend 
wirkender  Zuschläge.  Die  mit  dem  Sauerstoff  näher  ver- 
wandten Körper  oxydiren  und  trennen  sich  entweder  als 
flüssige  Oxyde  oder  als  Schlacke,  oder  entweichen  in  Gasform, 
während  die  weniger  leiclit  oxydirbaren  Metalle  zurückbleiben. 
In  den  meisten  Fällen  dient  die  atmosphärische  Luft  als 
Oxydationsmittel,  wie  z.  B.  beim  Abtreiben  des  Werkbleies, 
Eeinbrennen  des  Blicksilbers,  Raffiniren  des  Bleies,  Frischen 
des  Roheisens,  Raffiniren  von  eisen-  und  kobalthaltiger  Nickel- 
speise. Zuweilen  benutzt  man  aber  auch  Oxydationsmittel 
anderer  Art,  z.  B.  Bleioxyd.  Letzteres  oxydirt  vermöge  seines 
Sauerstoffs  die  leicht  oxydirbaren  Metalle  und  schmilzt  mit 
den  gebildeten  Oxyden  zusammen.  Reichte  die  angewandte 
Quantität  Bleioxyd  zur  vollständigen  Oxydation  des  leicht 
oxydirbaren  Metalls  nicht  hin,  so  schmilzt  dieser  Theil  des- 
selben mit  dem  entstandenen  Blei  zusammen.  Ebenso  zersetzt 
Bleioxyd  Schwefel-  und  Arsenmetalle,  wenn  es  mit  denselben 
in  hinreichender  Menge  zusammengeschmolzen  wird,  es  bilden 
sich  schweflige  und  arsenige  Säure,  die  sich  verflüchtigen, 
und  eine  aus  Blei  und  den  betreffenden  Metallen  bestehende 
Legirung.     Berthier   hat   über   diesen  Gegenstand  zahlreiche 


j^52  Präparativer  Theil. 

Versuche  angestellt*)  Endlich  benutzt  man  wohl  auch  andere 
Verbindungen  als  Oxydationsmittel,  wie  schwefelsaures  Eisen- 
oxydul, schwefelsaures  Kupferoxyd,  Salpeter,  kieselsaures 
Eisenoxydul  etc. 

2)  Eeducirende  Schmelzung.  Man  beabsichtigt  dabei 
durch  Kohle  oder  andere  reducirend  wirkende  Mittel,  wie 
Kohlenoxyd-,  Kohlenwasserstoff-  und  Wasserstoffgas  verschiede- 
nen natürlich  vorkommenden  Metalloxyden  oder  auch  bei  metal- 
lurgischen Processen  fallenden  Producten,  die  hauptsächlich  aus 
Metalloxyden  bestehen,  ihren  Sauerstoff  zu  entziehen  und  das 
Metall  in  seinen  eigenthümlichen  Zustand  darzustellen  (p.  20). 
Es  gehört  hierher  z.  B.  das  Verschmelzen  der  Eisensteine, 
des  Zinnsteins,  das  Anfrischen   der  Glätte   u.  s.   w. 

..S)  Auflösende  Schmelzung.  Bei  einem  solchen 
Schmelzen  sollen  entweder  sämmtliche  in  einer  Beschickung 
enthaltenen  Theile  sich  gegenseitig  auflösen  und  zu  einer  neuen 
Verbindung  zusammentreten  (z.  B.  bei  der  Darstellung  des 
Blaufarbenglases  durch  Zusammenschmelzen  eines  Gemenges 
von  Quarz,  Pottasche  und  geröstetem  Kobalterze),  oder  es  sollen 
zugesetzte  auflösende  Mittel  aus  der  Erz-  oder  Productenmasse 
gewisse  Bestandtheile  extrahiren.  Diese  Auflösungsmittel  sind 
besonders  Kieselerde  (Quarz)  und  kieselsaure  Verbin- 
dungen (Schlacken),  um  Erden  oder  nach  Befinden  Metall- 
oxyde aufzunehmen;  ferner  wendet  man  zu  ähnlichem  Zweck 
Alkali-  und  P^rdensalze  an,  wie  kohlensaures  Kali  und 
Natron,  Borax,  Flussspath ,  Kalk.  Bei  gCAvissen  Processen 
werden  auch  Metalle  und  Metalloxyde  und  zwar  nament- 
lich Blei  und  Bleioxyd  als  auflösende  Mittel  benutzt.  Blei 
zersetzt  silber  -  und  goldhaltige  Schwefelmetalle  und  zwar 
namentlich  Schwefeleisen  und  Schwefelkupfer  in  der  Weise, 
dass  sich  silber-  und  goldhaltiges  Blei  und  Schwefelblei  bildet, 
während  die  genannten  Schwefelmetalle  fast  gar  nicht  dadurch 
zerlegt  werden.  Auch  aus  silber-  und  goldhaltigem  metallischem 
Kupfer  werden  beide  edle  Metalle  durch  Blei  extrahirt.  End- 
lich benutzt  man  wohl  noch  Schwefelmetalle  als  Auflösungs- 
mittel bei  metallurgischen  Processen  und  zwar  namentlich  das 


*)   S.  dessen  Handbuch  d.  metallurg.-analyt.  Chemie,  übersetzt  v.  Kersten 
Leipzig,   1835.    Th.  I.  S.  314  u.  K 


Von  den  Hüttenprocessen.  I53 

Schwefeleisen  als  Schwefelkies  oder  Magnetkies.  Beim  Zu- 
sammenschmelzen desselben  mit  erdenreichen  Silbererzen  nimmt 
das  Schwefeleisen  das  Schwefelsilber  in  sich  auf,  während  die 
erdigen  Bestandtheile  zu  einer  fast  silberleeren  Schlacke  zu- 
sammenschmelzen. 

4)  Niederschlagende  oder  präcipitirende  Schmel- 
zung. Diese  findet  statt,  wenn  aus  irgend  einer  geschmolzenen 
Verbindung  durch  einen  hinzugebrachten  Körper,  das  Präcipi- 
tationsmittel,  ein  Bestandtheil  abgeschieden  wird.  Man  versteht 
darunter  hauptsächlich  die  Zersetzung  von  Schwefelmetallen 
durch  Metalle  ,  welche  eine  grössere  Verwandtschaft  zum 
Schwefel  haben,  und  bedient  sich  in  den  meisten  Fällen  hierzu 
des  Eisens  (p.   21). 

5)  Das  Umschmelzen.  Ein  blosses  Umschmelzen  ge- 
schieht, um  den  Metallen  eine  andere  Form  zu  geben  oder  sie 
dabei  auf  die  Weise  zu  trennen,  dass  sie  sich  nach  dem  speci- 
fischen  Gewichte  absetzen. 

Man  sucht  nun  gewöhnlich  bei  der  Ausführung  der  Schmelz- 
processe  im  Grrossen  mehrere  Arten  der  Schmelzung  zu  ver- 
einigen, um  schneller  zum  Hauptzweck  zu  gelangen.  So  hat 
man  z.  B.  bei  der  auf  den  Freiberger  Hütten  betriebenen 
Bleiarbeit  den  Zuschlag  von  geröstetem  Rohstein  als  Nieder- 
schlagsmittel für  das  Blei  zu  betrachten,  die  in  der  gerösteten 
Erzbeschickung  enthaltenen  leicht  reducirbaren  Metalloxyde 
und  Metalloxydsalze  sowie  die  hinzugegebene  Glätte  sollen 
reducirt  werden,  das  ausgeschiedene  Blei  ist  als  Auflösungs- 
mittel  für  das  in  der  Beschickung  befindliche  Silber  da,  und 
der  Zusatz  von  Schlacken  endlich  soll  die  erdigen  Beschickungs- 
theile  und  zugleich   einen  Theil   des  oxydirten  Eisens  auflösen. 

8)   Sublimation  und  Destillation. 

Mit  beiden  Processen  bezweckt  man  die  Trennung  flüch- 
tiger Körper  von  andern  weniger  flüchtigen  oder  feuerbestän- 
digen in  höherer  Temperatur.  Erhält  man  den  verflüchtigten 
Körper  sofort  im  festen  Zustande,  so  nennt  man  den  Process 
eine  Sublimation;  erhält  man  ihn  dagegen  im  flüssigen  Zu- 
stande oder  war  er  wenigstens  vor  dem  Erstarren  flüssig,  so 
hat  man  eine  Destillation.  Sind  dergleichen  flüchtige  Sub- 
stanzen   mit  weniger    flüchtigen    nur  mechanisch    gemengt,    so« 


154  Präparativer  Theil. 

nennt  man  die  Trennung  eine  einfache  Sublimation  oder 
Destillation  (gediegen  Arsen,  Zinnober,  Quecksilber);  muss 
dagegen  der  verflüchtigte  Stoff,  weil  er  chemisch  mit  andern 
Stoffen  verbunden  ist,  durch  eine  besondere  Behandlung  erst 
frei  gemacht  oder  vielleicht  gebildet  werden,  so  hat  man  eine 
zusammengesetzte  Sublimation  oder  Destillation.  Ein 
Beispiel  für  den  erstem  Fall  ist  die  Darstellung  von  Arsen 
aus  einem  Gemenge  von  arseniger  Saure  und  Kohle,  sowie  die 
Darstellung  von  Schwefelarsen  aus  einem  Gemenge  von  Schwefel- 
kies und  Arsenkies;  für  den  zweiten  Fall  mag  als  Beispiel  die 
Gewinnung  des  Zinks  aus  Galmei  durch  Zusatz  von  Kohle 
dienen,  sowie  die  Gewinnung  des  Quecksilbers  aus  dem  Zinnober, 
entweder  bei  Zutritt  von  atmosphärischer  Luft  oder  durch  Zu- 
satz von  Kalk. 

4)  Saigerung  und  Krystallisation. 

Beide  Processe  gründen  sich  auf  die  verschiedene  Schmelz- 
barkeit von  Bestandtheilen  einer  Verbindung.  Bei  derSaige 
rung  erfolgt  die  Trennung  dadurch,  dass  der  leichtflüssige 
Bestandtheil  durch  eine  allmählige  Erhitzung  sich  von  den 
ßtrengflüssigen  trennt,  wie  z.  B.  bei  der  Trennung  des  Wis- 
muths  und  Schwefelantimons  von  beibrechenden  Gangarten, 
bei  der  Trennung  des  silberhaltigen  Bleies  vom  bleihaltigen 
Kupfer;  bei  der  Krystallisation  scheidet  sich  durch  all- 
mählige Abkühlung  des  geschmolzenen  Gemenges  ein  Bestand- 
theil aus;  hier  ist  hauptsächlich  der  vonPattinson  angegebene 
Process  zu  erwähnen,  bei  welchem  aus  Blei  von  sehr  geringem 
Silbergehalte  silberreiches  Blei   dargestellt  wird. 


B.     Hüttenprocesse   auf  nassem  Wege. 

1)  Auflösung    und  Fällung. 

Die  Verarbeitung  von  Erzen  undHüttenproducten  auf  nassem 
Wege  hat  in  neuerer  Zeit  in  der  Metallurgie  mehr  und  mehr 
Eingang  gefunden,  da  dergleichen  Processe  sich  durch  Ein- 
fachheit und  schnelles  Ausbringen  der  Metalle  auszeichnen. 
Es  gilt   dies  namentlich  von  der   Gewinnung  .des  Silbers  durch 


Von  den  Hüttenprocessen.  155 

die  Ziervogel'sche  und  A  iigustin 'sehe  Methode,  ferner  von 
der  Gewinnung  des  Cementknpfers,  der  Scheidung-  des  Goldes 
vom  Silber,  der  Gewinnung  des  Goldes  mittelst  Chlor,  der 
Gewinnung'  des  Platins. 

Bei  der  Ziervogel'schen  Methode  wird  das  durch  oxy- 
dirende  Röstung  in  schwefelsaures  Silberoxyd  übergeführte 
Silber  mittelst  Wasser  aufgelöst  und  aus  der  Auflösung  durch 
Kn23fer  gefällt;  bei  der  Augustin'schen  Methode  wird  das 
Silber  durch  eine  chlorirende  Röstung  in  Chlorsilber  umge- 
ändert, dieses  durch  Kochsalzlauge  aufgelöst,  und  aus  der 
Lösung  durch   Kupfer  präcipitirt. 

Cementkupfer  wird  entweder  aus  natürlich  vorkommenden 
kupfervitriolhaltigen  Wässern  oder  auch  künstlich  bereiteten 
Lösungen  dieses  Salzes  dargestellt,  indem  man  metallisches 
Eisen  mit  dieser  Lösung  zusammenbringt;  unter  Abscheidung 
von   Kupfer    bildet    sich  Eisenvitriol. 

Bei  der  Scheidung  des  Silbers  von  Gold  im  Grossen  be- 
dient man  sich  als  Auflösungsmittel  für  das  Silber  der  Schwefel- 
säure,  man  erhält  schwefelsaures  Silberoxyd,  während  das 
Gold  im  metallischen  Zustande  zurückbleibt.  Das  Silber  wird 
aus   seiner  verdünnten   Lösung  durch  Kupfer  gefällt. 

Bei  der  Gewinnung  des  Goldes  aus  Erzen  und  Producten 
mittelst  Chlor,  werden  diese,  sobald  sie  keine  durch  Chlor  zer- 
setzbaren Verbindungen  enthalten,  in  welch(!m  Fall  eine  mög- 
lichst vollständige.  Röstung  vorhergehen  muss ,  entweder  mit 
starkem  Chlorwas^er,  welches  das  Gold  als  Chlorgold  auflöst, 
behandelt,  oder  mit  Chlorgas  imprägnirt  und  das  hierdurch 
gebildete  Chlorgold  hierauf  ebenfalls  durch  Wasser  gelöst. 
Die  Lösung  des  Chlorgoldes  wird  entweder  mit  Eisenvitriol- 
lösung zersetzt,  wodurch  metallisches  Gold  in  Pulverform  aus- 
fällt,  oder  man  leitet  Schwefelwasserstoffgas  durch  dieselbe, 
wodurch  das  Gold  als  Schwefelgold  gefällt  wird.  Letzteres 
röstet  man  und   schmilzt  es  hierauf  mit  geeigneten  Zuschlägen. 

Platinerze  behandelt  man  zur  Gewinnung  des  Platins  mit 
Salpetersalzsäure,  wodurch  dasselbe  nebst  andern  damit  vorkom- 
menden Metallen  gelöst,  wird.  Aus  dieser  Auflösung  schlägt 
man  dann  das  Platin  durch  Salmiaklö-sung  als  Platinsalmiak 
nieder;  letztere  Verbindung  wird  durch  Glühen  in  naetallischeg 
Platin  verwandelt. 


156  Präparativer  Theil. 

Von  Becquerel  ist  in  neuerer  Zeit  eine  Methode  ange- 
geben worden,  um  auf  electrochemischem  Wege  Silber-,  Blei- 
und  Kupfererze  zu  Gute  zu  machen,  welche  indess  noch  keinen 
Eingang  in  die  Praxis  gefunden  hat. 

2)Amalgamation. 

Durch  die  Amalgamation  bezweckt  man,  Gold  und  Silber 
aus  Erzen  und  Hüttenproducten  mittelst  Quecksilber  auszu- 
ziehen. Die  hierbei  sich  bildenden  Verbindungen  desselben 
mit  den  genannten  Metallen,  Amalgame  genannt,  werden  durch 
eine  einfache  Destillation  zersetzt,  indem  sich  das  Quecksilber 
in  höherer  Temperatur  verflüchtigt  und  Silber  und  Gold  me- 
tallisch zurückbleiben.  Fein  zertheilte  Golderze  können  un- 
mittelbar durch  Quecksilber  entgoldet  werden,  wenn  man  sie 
in  geeigneten  Vorrichtungen  damit  zusammenreibt  oder  über- 
haupt in  innige  Berührung  bringt;  Silbererze  oder  silberhaltige 
Producte  müssen  dagegen  durch  eine  chlorirende  Röstung 
erst  vorbereitet  werden.  Die  so  vorbereiteten  Erze  oder 
Producte  werden  hierauf  mit  Wasser,  Quecksilber  und  metal- 
lischem Eisen  zusammengebracht,  durch  Einwirkung  verschie- 
dener bei  der  Röstung  gebildeter  Salze,  welche  sich  hierbei 
auflösen,  auf  das  Quecksilber  und  Eisen,  entsteht  ein  den 
Process  unterstützender  galvanischer  Strom,  das  aus  dem 
Chlorsilber  abgeschiedene  Silber  vereinigt  sich  mit  dem  Queck- 
silber, während  Eisenchlorid  gebildet  wird.  Von  dieser  soge- 
nannten europäischen  Amalgamationsmethode  unterscheidet 
sich  die  amerikanische  Methode  der  Amalgamation  dadurch, 
dass  hierbei  das  auf  nassem  Wege  mittelst  Eisen-  und  Kupfer- 
chlorid gebildete  Chlorsilber  durch  einen  Theil  Quecksilber 
selbst  zersetzt  wird. 


Von  den    zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten,         157 

IV.   Abschnitt. 

Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 

A.     Apparate  zu  den  Hüttenprocessen  auf 
treck nem   Wege. 

Die  Apparate,  welche  zu  diesen  Processen  erforderlich 
sind,  bezeichnet  man  im  Allgemeinen  mit  dem  Namen  Oefen. 
In  ihnen  werden, Erze  oder  Hüttenproducte  entweder  für  sich 
oder  mit  andern  Stoffen  einer  liöbern  Temperatur  ausgesetzt, 
wobei  die  beabsichtigten  chemischen  Actionen  stattfinden. 

1)  Von  den  Ofenbaumaterialien. 

Derartige  Materialien  müssen  sowohl  der  höhern  Tempe- 
ratur, welche  die  Hüttenprozesse  überhaupt  erfordern,  als  auch 
der  chemischen  Einwirkung  der  Flamme  und  der  zu  behan- 
delnden Erze  und  Producte  gehörig  widerstehen.  Besitzen  sie 
in  besonderem  Grade  die  erstere  Eigenschaft,  bei  höherer 
Temperatur  sich  wenig  oder  gar  nicht  zu  verändern,  d.  h.  zu 
schmelzen,  so  nennt  man  sie  feuerfest.  Man  kann  die  dem 
Hüttenmaune  zum  Bau  der  Oefen  zu  Gebote  stehenden  Mate- 
rialien  eintheilen: 

a)  in  natürlich  vorkommende  feuerfeste  Steine. 
Es  gehören  hierher  Sandsteine  und  zwar  namentlich  die- 
jenigen mit  quarzigem  Bindemittel,  weniger  brauchbar  sind 
die  mit  thonigem,  kalkigem,  talkigem  und  eisenschüssigem  Binde- 
mittel, T  honschiefer  und  zwar  derjenige,  dessen  Zusammen- 
setzung sich  der  eines  Bi-  oder  Trisilicates  von  Thonerde 
nähert,  Talk-,  Chlorit-,  Glimmerschiefer,  Gneis  und 
Granit,  sowie  Porphyr,  sobald  Quarz  den  vorherrschenden 
Bestandtheil  dieser  Gesteine  ausmacht. 

b)  in  künstlich  dargestellte  feuerfeste  Steine. 
Diese  werden  aus  feuerfestem  Thon  gefertigt,  welcher  in  der 
Hauptsache  nur  aus  Kieselerde  und  Thonerde  bestehen  darf 
und    unter    welchem ,    um     das    Rissigwerden    und    Schwinden 


|58  ir*raparativer  Thoil. 

ZU  verhindern,  gewisse  Quantitäten  bereits  gebrannten  Thons, 
oder  um  die  Strengflüssig'keit  zu  erhöhen,  Quarzsand,  Kohle, 
Kokes  oder  Graphit  gemengt  werden.  Besonders  bekannt 
wegen  ihrer  Feuerbeständigkeit  sind  englische  und  belgische 
Thouwaaren,  sowie  auch  die  Passauer  und  Almeröder  Schnielz- 
gefässe.  Feuerfeste  Ziegel,  welche  den  englischen  kaum  nach- 
stehen, werden  übrigens  in  neuerer  Zeit  mehrfach  auch  in 
Deutschland  gefertigt. 

Nach  Heeren  ist  die  Zusammensetzung  des  feuerfesten 
Thons  von  Stourbridge  in  England,  sowie  nacliBerthier  die 
des   Thons  von  Andenues  in   Belgien   folgende: 

Thon  von 
Stourbridge.  Andennes. 

Kieselerde  69,993  52,0 

Thonerde  19,050  27,0 

Eisenoxyd  2,702  2,0 

Wasser  6,800  19,0 

Die  Verbindung  der  feuerfesten  Steine  unter  einander  bei 
der  Ofenmauerung  erfolgt,  sobald  sie  besonders  dicht  sein 
muss,  entweder  durch  dasselbe  Gemenge,  aus  welchem  diese 
Steine  dargestellt  werden,  oder  durch  guten  Lehm;  Kalkmörtel 
ist  hierzu  nicht  anwendbar.  In  manchen  Fällen  bedarf  man 
gar  keines  Mörtels,  man  setzt  die  gut  behauenen  Steine  sorg- 
fältig an  einander,  oder  sucht  die  künstlich  dargestellten  durch 
Aneinanderreihen  zum  dichten  Schluss  zu  bringen.  Zuweilen 
werden  einzelne  Theile  der  Oefen  aus  sogenannter  Masse  her- 
gestellt. Diese  Masse  hat  dieselbe  Zusammensetzung  wie  die 
künstlichen  feuerfesten  Steine,  nur  wendet  man  den  gebrannten 
Thon  und  Q,uarz  von  gröberem  Korn  an,  um  das  Schwinden  noch 
mehr  zu  verhindern.  Bei  dem  allmähligen  Erhitzen  des  Ofens 
bildet  die  Masse  gewissermassen  einen  einzigen  feuerfesten  Stein. 
c)  in  feuerfeste  lose  Massen.  Bei  den  meisten 
Schmelzprocessen  bedient  man  sich  einer  besondern  feuerfesten 
Unterlage  für  die  geschmolzenen  Substanzen,  welche  bei  der 
Temperatur,  welche  der  Process  erfordert,  weder  schmelzen 
noch  nachtheilig  auf  das  Schmelzgut  einwirken  darf.  Hierher 
gehört  das  sogenannte  Gestübe,  ein  Gemenge  von  Kohlen- 
oder Kokespulver  mit  Lehm  oder  Thon.  Man  unterscheidet 
wohl   schweres,    mittleres    und    leichtes   Gestübe,   je    nachdem 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  159 

Thon  oder  Kohle  in  dem  Gemenge  vorwalten.  Auf  den 
Treib  erger  Hütten  wendet  man  als  Gestübe  ein  Geraenge 
aus  gleichen  Volumtheilen  Lehm  und  Kokes  an,  auf  den 
Harzer  Hütten  setzt  man  dasselbe  für  die  meisten  Arbeiten 
aus  1  Theil  Thonschiefermehl  und  2  Theilen  Kohlenlösche 
zusammen.  Feuerfeste  Unterlagen  werden  ferner  aus  Gemengen 
von  Quarz  mit  hochsili  cirten  Schlacken  in  mehr  oder 
weniger  gröblich  gepulvertem  Zustande  hergestellt,  sowie  aus 
ausgelaugter  Holzasche  ,  Mergel  etc.  Letzterer,  ein  ■ 
thonhaltiger  Kalkstein,  wird  entweder  im  natürlich  vorkom- 
menden Zustande  verwendet  oder  aus  Kalkstein  und  Thon 
künstlich  zusammengesetzt. 

2)  Von  den   Oefen. 

Die  bei  hüttenmännischen  Processen  angewendeten  Oefen 
theilt  man  gewöhnlich  nach  besonders  hervortretenden  Eigen- 
thümlichkeiten  ihrer  Construction  und  je  nachdem  das  darin 
zu  behandelnde  Erz  oder  Product  mit  dem  Brennmaterial  in 
unmittelbarer  Berührung  ist  oder  nicht,  in  folgende  vier  Haupt- 
klassen ein:  Heerdöfen,  Schachtöfen,  Flammöfen  und 
Gefässöfen.  In  Heerd-  und  Schachtöfen  ist  das  Brenn- 
material mit  der  zu  behandelnden  Substanz  in  unmittelbarer  Be- 
rührung, in  den  Flammöfen  ist  es  von  dieser  getrennt  und 
wirkt  nur  durch  seine  Flamme  auf  dasselbe  ein ,  in  den  Ge- 
fässöfen endlich  befinden  sich  diese  Substanzen  in  Gefässen 
eingeschlossen,  auf  welche  das  Brennmaterial  entweder  durch 
unmittelbare  Berührung  oder  mittelst   der  Flamme   einwirkt. 

a)  Heerdöfen.  Heerdöfen  sind  entweder  völlig  offene 
oder  nur  an  einer  oder  mehreren  Seiten  mit  niedriger  Um- 
fassungsmauern geschlossene  Feuerstätten.  Je  nachdem  das 
Brennmaterial  durch  natürlichen  Luftzug  oder  durch  Gebläse- 
luft verbrannt  wird,  unterscheidet  man  Heerdöfen  ohne  und 
mit  Gebläse.  Zu  ersteren  gehören  die  zunächst  zu  betrach- 
tenden Röstheerde  und  Saigerheerde. 

Röstheerde.  Die  einfachste  derartige  Vorrichtung  sind 
die  freien  Haufen.  Mittelst  Schlacken  und  Lehm  oder 
Grubenklein,  oder  schwerem  Gestübe  bildet  man  an  einer 
möglichst  trockenen  Stelle  eine  ebene  Sohle  und  schichtet  auf 
diese  eine  Lage   von  Brennmaterial,    in    welcher   man  Kanäle 


160 


Präparativer   Theil. 


aussparrt,  um  dasselbe  leicht  in  Brand  zu  setzen  und  ül3er- 
haupt  der  atmosphärischen  Luft  Gelegenheit  zu  geben,  später 
in  den  zu  errichtenden  Haufen  eindringen  zu  können.  Auf 
diese  Brennmaterialschicht  kommt  das  zu  röstende  Haufwerk, 
und  zwar  die  gröbern  Stücke  zu  unterst.  Enthält  letzteres 
Bitumen,  wie  z.  B.  bituminöse  Kupferschiefer,  so  wird  es 
ohne  Weiteres  bis  zu  einer  gewissen  Höhe  aufgeschüttet,  fehlt 
es  aber  an  Bitumen  oder  an  der  zum  Fortbrennen  erforder- 
lichen Menge  von  Schwefel,  so  schichtet  man  auch  etwas  Brenn- 
material in  das  zu  röstende  Erz  oder  Product  mit  ein.  Die 
äussern  Wände  des  Haufens  bedeckt  man  häufig  mit  kleinen 
Erzstücken,  mit  Schlacken  oder  w^ohl  auch  mit  Röstkläre  von 
früheren  Röstungen.  Dem  Haufen  giebt  man  gewöhnlich  die 
Gestalt  einer  abgestumpften  vierseitigen  Pyramide.    In  Fig.  22 

Fig.  22. 


ist  ein  Rösthaufen  dargestellt,  wie  man  dieselben  am  Unter- 
harz zum  Rösten  von  Stufferz  errichtet.  Das  Scheitholz  wird 
auf  der  Röststätte  so  vertheilt,  dass  dasselbe  in  der  Mitte 
etwas  höher  als  an  der  Peripherie  zu  liegen  kommt  und  gleich- 
zeitig die  zur  Beförderung  des  Luftzuges  nöthigen  Kanäle  mit 
gebildet  werden,  die  mit  einem  Hauptzug  correspoüdiren,  der 
wiederum  mit  einem  in  der  Mitte  frei  bleibenden  Räume  a 
(dem  Brandloch)  in  Verbindung  steht,  letzteres  wird  mit  Holz- 
spähnen  ausgefüllt.  Zuerst  stürzt  man  Stufferze  c  in  Form 
der  Pyramide  auf  und  zwar  so,  dass  das  Holz  am  Umfange  2 
bis  2V2  Fuss  davon  unbedeckt  bleibt,  auf  das  Stufferz  kommen 
kleinere  Erzstücke  d,  der  sogenannte  Bergkern,  hierauf  Wasch- 
kern e  und  zuletzt  Gräupel  /.  Die  Seiten  des  Rösthaufens 
deckt    man    ausserdem    mit    geröstetem    Erzklein   g.      In    der 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten,         Ißl 

Mitte  des  Eösthaufens  wird  während  des  Aufstürzens  der  Erze 
in  dem  Brandlodi  durch  Holzscheite  ein  Schacht  h  gebildet, 
welcher  hauptsächlich  zur  Beförderung  des  Zugs  dienen  soll. 
Zur  Gewinnung  von  Schwefel  bei  dieser  Röstung  versieht  man 
die  Haufen,  wie  aus  Fig.   23  zu  ersehen,   an  ihrer  Oberfläche 

Fig.  23. 


mit  eingestampften,  halbkugelförmigen  Löchern,  in  welchen 
sich  die  aufsteigenden  Schwefeldämpfe ,  sobald  sie  mit  kalter 
Luft  in  Berührung  kommen,   condensiren. 

Eine   andere  Einrichtung  zum  Rösten  von  schwefelreichen 
Erzen  in  freien  Haufen,    welche    man    an   der  Muldner  Hütte 

Fig.  24. 


bei  Freiberg  angewendet  hat,  ist  in  Fig.   24  abgebildet.    Das 
zu  röstende  Haufwerk   wird    auf  eine  dünne  Schicht  Zimmer- 

Plattner,  Hüttenkunde.    I.  11 


■jgo  Präparativer  Theil. 

spähne  in  Gestalt  eines  abgerundeten  Kegels  aufgestürzt,  in 
dessen  Mitte  sich,  wie  bei  der  Verkokung  der  Steinkohlen  in 
Meilern  ,  eine  aus  gewöhnlichen  Mauerziegeln  trocken  herge- 
stellte durchbrochene  Esse  a  befindet,  durch  welche  die  bei 
der  Eöstung  entstehenden  gas-  und  dampfförmigen  Röstproducte 
in  die  Atmosphäre  geführt  werden.  Der  Haufen  erhält,  damit 
das  Letztere  um  so  vollständiger  geschieht,  an  seiner  Ober- 
fläche eine  dichte  Decke  b  von  Röstkläre.  Die  zur  Röstung 
erforderliche   atmosphärische  Luft  tritt  durch   enge  Kanäle  ein, 

Fig.  24. 


welche  am  Fusse  des  Haufens  an  mehreren  Stellen  in  verticaler 
Richtung  von  der  Esse  aus  nach  der  Peripherie  bei  Her- 
stellung des  Rösthaufens  aus  grössern  Erzstücken  gebildet 
werden,  von  denen  der  eine  bei  c  ersichtlich  ist,  und  die 
nach  Erforderniss  zur  Regulirung  des  Luftzuges  von  aussen 
verschlossen  werden  können. 

Bei  den  Rost  gruben  ist  der  Raum,  welcher  zur  Auf- 
nahme des  zu  röstenden  Haufwerkes  dient,  in  die  Erde  ver- 
senkt und  demnach  mit  einer  natürlichen  Wand  umgeben, 
welche  zuweilen  noch  durch  eine  Mauer  haltbarer  gemacht 
wird.  Man  wählt  zur  Herstellung  dieser  Röstgruben  trockne 
Stellen ,  gewöhnlich  Abhänge  von  Hügeln  oder  Schlacken- 
halden und  richtet  sie  so  ein,  dass  die  vordere  oder  die  Ein- 
tragsseite offen  bleibt,    auch  werden    sie    zuweilen    zur   regel- 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


163 


massigen  Zuführung  von  Luft  mit  Kanälen  versehen.  Was 
die  Röstung  selbst  betrifft,  so  wird  dieselbe  bei  Schwefel- 
metallen  durch  untergebettetes  Scheitholz  eingeleitet,  dagegen 
bei  Eisenerzen  etc. ,  wenn  es  an  Schwefelmetallen  fehlt, 
durch  schichtweises  Einlegen  von  Kohlen  etc.  unterhalten. 
Die  Röstgruben  sind  nur  noch  wenig  gebräuchlich,  man  wendet 
sie  höchstens,  wo  es  örtliche  Verhältnisse  gestatten,  zum  Rösten 
von  Eisenerzen  mit  an. 

Eine  dritte  Art  von  Röstheerden  sind  die  Röststadeln. 
Man  versteht  darunter  rechteckige,  horizontalHegende  oder 
schief  ansteigende  Röststätten,  welche  gepflasterte  oder  fest- 
gestampfte Sohlen  haben  und  an  3  oder  an  4  Seiten  mit 
niedrigen  Mauern  eingeschlossen  sind.  Im  letztern  Fall  be- 
findet sich  an  der  einen  Seite  ein  hinreichend  weiter  Ein- 
gang, um  in  das  Innere  der  Stadel  zu  gelangen.  Dergleichen 
Stadeln  legt  man  gewöhnlich  an  einer  gemeinschaftlichen 
Mauer  mehrere  neben  einander  an.  Zuweilen  stellt  man  zwei 
solche  Stadelreihen  einander  gegenüber  und  schliesst  sie  in 
eine  gemeinschaftliche  Umfassungsmauer  ein,  bringt  aber  an 
jeder  der  beiden  kurzen  Seiten  eine  Thüröffnung  an,  durch 
welche  man  in  das  Innere  mit  Karren  gelangen  kann.  Fig.  25 
stellt  eine  offne  Stadelreihe  mit  6  Stadeln  vor.    In  der  Stadel  a 

¥\g.  25. 


ist  bereits  die  Sohle  mit  Scheitholz  so  belegt,  dass  in  der 
Mitte  ein  Kanal  zum  Anzünden  gebildet  worden  ist,  der  aber 
später  mit  einer  zweiten  Schicht  Scheitholz  verdeckt  wird,  wie 
in  der  Stadel  c  zu  ersehen.  Auf  dieses  Holzbett  wird  das  zu 
röstende  Haufwerk  so  gestürzt ,   dass   dasselbe    nicht   blos  der 

11* 


164 


Präparativer  Theil. 


Höhe  der  Seitenmauern  gleichkommt,  sondern  zuweilen  noch 
etwas  darüber  hinausreicht.  Die  vordere  Seite  der  Stadel 
bleibt  entweder  offen  wie  bei  ö,  oder  sie  wird  mit  Stei- 
nen etc.  bis  auf  mehrere  Oeffnungen  so  weit  verschlossen, 
dass  die  zum  Rösten  erforderliche  atmosphärische  Luft  hin- 
reichend Eingang  findet,  wie  in  der  Stadel  e  angedeutet  ist. 
Auf  den  Freiberger  Hütten  bediente  man  sich  früher  zum 
Rösten  der  Steine  Stadeln,  wie  sie  in  Fig.  26  dargestellt  sind. 
Jede  Stadel    einer    solchen  Reihe    ist    mit    4  Mauern    so  um- 

Fig.  26. 


geben,  dass  jede  der  innern  derselben  gemeinschaftlich  für 
2  Stadeln  dient  und  eine  der  äussern  nur  so  weit  geschlossen 
ist,  als  es  die  Förderung  mit  Karren  gestattet.  Die  Sohle 
besteht  aus  gebrannten  Mauerziegeln,  die  auf  die  hohe  Kante 
eingesetzt  und  die  dabei  bleibenden  Fugen  mit  Lehm  ausge- 
füttert sind.  Um  das  kostspielige  Holz  grösstentheils  durch 
Steinkohlen  ersetzen  zu  können,  und  doch  die  Asche  derselben 
nicht  mit  dem  zu  röstenden  Haufwerk  zu  vermengen,  sind  von 

Fig.  27.     . 


Wellner  Röststadeln,  wie  in  Fig.  27  abgebildet,  angegeben 
und  auf  den  Freiberger  Hütten  eingeführt  worden.  Zu 
grösserer  Zweckmässigkeit  hat  man,  wie' aus  der  Figur  zu  er- 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  \Q^ 

sehen,  zwei  solche  Stadeln  so  mit  einander  verbunden,  dass 
die  ansteigenden  Sohlen  beider  mit  ihren  obern  Seiten  in  eine 
Ebene  fallen  und  hier  durch  eine  horizontale  Fläche  a  ver- 
bunden sind.  Stehen  zwei  solche  Stadeln,  die  als  eine  Doppel- 
Stadel  zu  betrachten  sind,  mit  ihren  beiden  langen  Seiten 
frei,  so  ist  die  eine  dieser  beiden  Seiten  mit  einer  Oeffnung 
b  versehen ,  durch  welche  das  Röstgut  hinein  und  nach  der 
Röstung  wieder  herausgefördert  wird ;  stehen  aber  mehrere 
solche  Doppel- Stadeln  neben  einander,  so  muss  auch  in  der 
entgegengesetzten  langen  Seitenmauer  eine  dergleichen  Oeff- 
nungen  vorhanden  sein,  damit  die  Arbeiter  zu  jeder  einzelnen 
Stadel  von  2  Seiten  aus  mit  Fördergefässen  gelangen  können. 
Wenn  das  zuzubrennende  Product  zwei  Feuer  erhalten  soll,  so 
lässt  man  die  eine  Stadel  leer  stehen ,  damit  beim  Wenden 
des  einfeurigen  Rostes  sogleich  die  leere  Stadel  benutzt 
werden  kann.  Eine  solche  Doppel  -  Stadel  ist  im  Lichten 
32  Fuss  lang  und  16  Fuss  breit  und  mit  6  —  7  Fuss  hohen 
Mauern  umgeben,  von  denen  jede  der  beiden  schmälern  mit 
4  überwölbten  Oeffnungen  versehen  ist,  die  6  Zoll  auseinander 
stehen,  wie  aus  der  in  Fig.  27  sichtbaren  Seite  c  zu  ersehen 
ist.  In  jede  dieser  Oeffnungen  können  auf  Trageisen  eiserne 
Röststäbe  einige  Zoll  unterhalb  derjenigen  Höhe  eingelegt 
werden,  in  welcher  sich  der  untere  Theil  der  Stadelsohle  be- 
findet; der  Theil  dieser  Oeffnungen,  welcher  sich  oberhalb 
der  eisernen  Röststäbe  befindet,  kann  durch  eine  eiserne 
Thür  verschlossen  werden.  Die  Sohle  d  jeder  Stadel  steigt 
circa  3  Fuss  an,  ruht  auf  einer  Unterlage  von  Schlacken  e 
und  besteht  aus  Schlackenziegeln.  Beim  Besetzen  der  Stadel 
bildet  man  von  den  vier  Feuerungs Öffnungen  aus  auf  der 
Stadelsohle,  und  zwar  bis  auf  die  halbe  Länge  derselben, 
Kanäle  aus  grossen  Bruchstücken  von  Rohsteinscheiben,  um 
das  Feuer  im  Roste  schneller  zu  verbreiten  und  auch  während 
der  Röstung  den  Luftzug  zu  reguliren.  Auf  diese  Kanäle 
stürzt  man  von  dem  zu  röstenden  Product  so  viel  auf,  bis 
eine  abgestumpfte  Pyramide  über  die  Seitenmauern  hervorragt; 
die  Seiten  dieser  Pyramiden  werden  mit  Röstkläre  bedeckt, 
die  obere  Fläche  lässt  man  aber  frei,  damit  die  sich  bildenden 
Gase  und  Dämpfe  abziehen  können.  Eine  solche  Stadel  fasst, 
wenn   sie    auf   die    angegebene  Weise    besetzt  wird,    900    bis 


166 


Präparativer  Theil. 


1200  Ctnr.  Rohstein.  Nach  völliger  Besetzung  der  Stadel 
werden  in  den  Schüröffnungen  die  Roststäbe  eingesetzt,  und 
es  erfolgt  nun  die  Feuerung  mit  Steinkohlen,  welche  so  lange 
fortgesetzt  wird,  bis  die  unterste  Lage  des^Haufwerkes  die 
erforderliche  Hitze  erhalten  hat,  was  in  der  Regel  nach  15 
bis  16  Stunden  der  Fall  ist.  Man  lässt  das  Feuer. dann  aus- 
gehen und  überlässt  den  Rost  sich  selbst,  der  vermöge  des 
in  dem  zu  röstenden  Producte  enthaltenen  Schwefels  dann 
leicht  fortbrennt.  Nach  Beendigung  der  Röstung  wird  der  ge- 
röstete Stein  ausgezogen,  die  unvollständig  gerösteten  Partien 
werden  ausgesucht  und  einem  zweiten  Feuer  übergeben,  bei 
welchem  man  eben  so  verfährt  wie  beim  ersten,  nur  streut 
man  schichtweise  etwas  Kokeskläre  oder  Cynder  mit  ein,  weil 
der  schon  einmal  geröstete  Stein  sehr  arm  an  Schwefel  ist, 
und  der  Rost  leicht  früher  verlöschen  würde,  als  bis  die  Röstung 
vollendet  ist.  Beim  Rösten  geschwefelter  Erze  und  Hütten- 
producte  in  Stadeln  wendet  man  ausser  den  vorbeschriebenen, 
zuweilen  auch  Röststadeln  an,  welche  mit  Condensation  zur 
Gewinnung  des  bei  der  Röstung  dampfförmig  entweichenden 
Schwefels  verbunden  sind.  Eine  derartige  sehr  einfache  Vor- 
richtung bei  einer  sogenannten  böhmischen  Röststadel  zeigt 
Fig.   28.     Die   im  Lichten   24  Fuss  lange  und   18  Fuss  breite 

Stadel    Ä ,     welche     an 
^^^'-  ^^"  allen    vier    Seiten    von 

Mauern  umschlossen  ist, 
und  eine  schräg  auf- 
steigende Sohle  a  hat, 
steht  an  der  einen  lan- 
gen Seite,  nach  welcher 
die  Sohle  ansteigt,  durch 
drei  übereinander  lie- 
gende Reihen  von  Zü- 
gen b  mit  einer  soge- 
nannten Schwefelkanimer  B  in  Verbindung,  die  in  drei  Ab- 
theilungen G  d  e  getheilt  und  mit  einer  niedrigen  Esse  /  ver- 
sehen ist.  Soll  in  einer  solchen  Stadel  geröstet  werden,  so 
versieht  man  die  Sohle  a  mit  dem  nöthigen  Brennmaterial, 
stürzt  auf  solches  das  zu  röstende  Erz,  giebt  demselben  eine 
Decke  von  Röstkläre  und  lässt    die  zur  Röstung  erforderliche 


"Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  '[Q'J 

atmosphärische  Luft  durch  die  in  der  vordem  langen  Seiten- 
mauer befindlichen  Kanäle  g  in  das  Innere  des  Rostes  treten. 
Zur  bequemern  Füllung  der  Stadel  und  zum  Entleeren  der- 
selben nach  beendigter  Röstung,  befindet  sich  in  einer  der 
schmalen  Seitenwände  ein  hinreichend  weiter  Eingang,  der 
aber  während  der  Röstung  mit  einer  verlornen  Mauer  ver- 
schlossen ist. 

Die  Saigerheerde  werden  zum  Ausschmelzen  (Absaigern) 
des  silberhaltigen  Bleies  aus  einer  weniger  silberhaltigen,  aus 
Kupfer  und  Blei  bestehenden  Legirung  angewendet  und  haben 
zwei  Umfassungsmauern  (Saigerbänke)  a,  Fig.  29,  welche  an 
eine  Rückwand  angebaut  sind.    Die  beiden  Saigerbänke  stehen 

Fig.  29. 


gegen  einander  geneigt  und  haben  auf  ihrer  obern  Seite 
eiserne  Platten  (Saigerschwarten)  von  derselben  Neigung,  so 
dass  ein  Spalt  zwischen  ihnen  offen  bleibt.  Am  Boden  zwischen 
den  Saigerbänken  befindet  sich  die  Saigergasse,  welche  nach 
vorn  zu  abschüssig  und  in  der  Mitte  vertieft  ist,  sie  endet 
am   Sumpfe  b. 

Die  oben  erwähnte  Legirung  wird  in  Form  von  runden 
Scheiben  (Saigerstücken)  senkrecht,  in  geringen  Entfernungen 
von  einander  und  mit  dem  Mittelpunkt  über  der  Saigergasse, 
auf  den  Saigerschwarten  aufgestellt,  ausserdem  umgiebt  man 
auch  die  Stücke  auf  den  Seiten  mit  Eisenblechen  (Saiger- 
blechen),  welche  auf  den  Saigerschwarten  aufstehen  und  schüttet 


168 


Präparativer  Theil. 


endllcli  in  die  dadurch  entstandenen  Zwisclienräume  Holz- 
kohlen. Das  durch  die  Erhitzung  flüssig  gewordene  silber- 
haltige Blei  tropft  in  die  Saigergasse  und  fliesst  nach  dem 
Sumpfe  ö.  Meist  legt  man  2  Saigerheerde  an  einander,  so 
dass  durch  die  zwischen  beiden  Heerden  befindliche  Scheide- 
wand zwei  Saigerbleche  erspart  werden. 

Heerdöfen  mit  Gebläse.  Es  gehören  hierher  Oefen, 
welche  bei  gewissen  oxydirenden  Schmelzungen  wie  dem 
Frischen  des  Eisens,  Gaarmachen  des  Kupfers  und  Raffiniren 
des  Silbers  in  Anwendung  kommen. 

Die  wesentlichste  Einrichtung  eines  Eisen frischheerdes 
(Frischfeuers)  besteht  darin,  dass  unter  einem  Rauchfange 
in  geringer  Höhe  über  der  Hüttensohle  aus  eisernen  Platten 
(Frischzacken)  ein  kastenförmiger  Raum  gebildet  ist,  in 
welchem  Roheisen  durch  verkohlte  Brennmaterialien  einge- 
schmolzen und  durch  Gebläseluft  so  lange  behandelt  wird,  bis 
es  Schmied-  und  schweissbar  ist.  Häufig  liegen  2  Frischheerde 
unter  einer  gemeinschaftlichen  Esse,  eine  derartige  Einrichtung 
zeigt  Fig.  30,  in  welcher  zugleich  das  eine  der  beiden  Frisch- 


Fig.  30. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


169 


feuer,  um  deren  Einrichtung  deutlich  zu  machen,  durchschnitten 
dargestellt  ist.      Die    erwähnten    eisernen   Platten   führen   be- 
sondere Namen,  • «    bezeichnet    den    Hinter-    oder   Aschen- 
zacken,   der   etwas   höher  als   die  übrigen  Zacken  ist,  b  den 
Gichtzacken,    c    den    Schlackenzacken,     d    den   Form- 
zacken, e  die  Bodenplatte.    Der  Gicht-   oder  Hinterzacken 
hat  eine  geringe  Neigung  nach    aussen ,    der  Formzacken    da- 
gegen nach  innen;   der  Schlackenzacken  hat  zum  Ablassen  der 
allmählich  sich  erzeugenden  Frischschlacken  eine  oder  mehrere 
Oefifnungen,    welche    für    gewöhnlich    mit  Gestübe   geschlossen 
sind.      Da    die    Bodenplatte    leicht    zu    heiss    wird,     so    be- 
findet sich  unter    derselben    ein    gemauerter  Raum,    das  soge- 
nannte   Tümpelloch,    um  Luft    oder  Wasser    zur  Abkühlung 
zuführen  zu   können;    h  ist    eine  Vertiefung,    in    welche    beim 
Reinigen   der  Heerde  Asche   etc.  geworfen    wird,    ^  die  Esse, 
an  welche  sich  der  auf  Säulen  ruhende  Rauchmantel  anschliesst ; 
/die  Form,  g  Windleitungsröhre,    durch  welche   die  zum 
Processe  nothwendige  Gebläseluft  in  die  Düse  gelangt.  Die  Düse 
liegt,  wie  aus  Fig.  31   deutlicher  zu  ersehen,  in  der  aus  Eisen 

oder  Kupfer  bestehenden  Form  a, 
letztere  hat  die  Gestalt  eines  halb- 
durchschnittenen ,  abgestumpften 
Kegels  und  dient  mit  zur  Auflage 
für  die  konische  Düse  h. 

Der  KujDfergaarheerd,  Fig. 
32,  besteht  aus  einer  in  Gestübe 
oder  Thonmasse  ö  hergestellten 
inneren  Grube  a, 
welche  sich  an  einer 
Brandmauer  oder 
Formwand,  gewöhn- 
lich unter  einem 
Rauchmantel  befin- 
det; /bezeichnet  die 
Form ,  in  welcher, 
wie  früher  schon  er- 
wähnt ,  die  Düse 
lißgt,  d  Kanal  zur 
Ableitung  der  Feuch- 


Fiff.  31. 


rig.  32  a. 


170 


Präparativer  Theil. 


tigkeit,  c  eine  eiserne  Platte,   mit   welcher   die    obere  Heerd- 
fläche  zum  Theil  belegt  ist,  e  eine  eiserne  Thür,  welche  nach 

^.     „_,  Befinden  geschlossen  wird,  um 

Flg.  32  b.  "^  ' 

das  Brennmaterial  besser  zu- 
sammen zu  halten,  einen  glei- 
chen Zweck  soll  das  den 
Heerd  umgebende  erhöhte  Ge- 
mäuer erfüllen.  Man  schmilzt 
in  einem  solchen  Heerde  das 
Kupfer  mit  Kohlen  umgeben 
bei  lebhaftem  Gebläse  ein, 
und  lässt  letzteres  so  lange 
wirken ,  bis  das  Metall  die 
völlige  Reinheit  (Gaare)  be- 
sitzt. 

Die  zum  Feinbrennen  des 
Silbers  an  einigen  Orten  üb- 
lichen Silber  feinbr  enn- 
heerde  sind  dem  eben  beschriebenen  Gaarheerde  sehr  ähn- 
lich. Sie  bestehen  aus  einem  unter  einer  Mantelesse  aufge- 
mauerten Heerde,  in  welchem  sich  nahe  der  Brandmauer  vor 
der  Form  eine  concave  Vertiefung,  die  Heerdgrube,  be- 
findet. In  diese  Grube  wird  auf  eine  Unterlage  von  Kohlen- 
lösche oder  Sand  eine  eiserne,  mit  Mergel  oder  Knochenasche 
ausgeschlagene  Schüssel  (Testschüssel-)  gesetzt ,  auf  welcher 
das  unreine  und  namentlich  noch  bleihaltige  Silber,  mit  Kohlen 
umgeben ,  durch  Hülfe  eines  Gebläses  eingeschmolzen  und 
raffinirt  (feingebranut)  wird. 

Die  Heerdöfen  sind,  in  Bezug  auf  die  bei  ihnen  zu  er- 
reichende Nutzleistung  des  Brennmaterials  als  Wärmeerzeugungs- 
mittel, unvollkommene  Vorrichtungen.  Kann  auch  bei  den  mit 
Gebläse  versehenen  Heerdöfen  ein  sehr  hoher  Hitzgrad  erzeugt 
werden ,  so  gelangt  doch  nur  ein  verhältnissmässig  geringer 
Theil  der  erzeugten  Wärmemenge  zur  wirklichen  Benutzung, 
da  bei  der  geringen  Tiefe  der  Heerde  und  ihrer  Offenheit  nach 
fast  allen  Seiten  die  Flamme  und  die  heissen  Gase  kein  Hinder- 
niss  finden,  zum  Theil  fast  unbenutzt  zu  entweichen. 

b)  Schachtöfen.  Der  wesentlichste  Theil  eines  Schacht- 
ofens besteht    aus    einem    von  Mauerwerk   hergestellten,  mehr 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


171 


hohen  als  weiten  Räume,  welcher  Schacht  genannt  wird  und 
in  welchem  die  zu  erhitzenden  Erze,  Producte  etc.  entweder 
mit  dem  Brennmaterial  gemengt  oder  ohne  dasselbe  sich  be- 
finden. Im  letztern  Falle  wird  das  Brennmaterial  auf  einer 
oder  mehrern  ausserhalb  des  Schachtraums  liegenden  Feuerungen 
verbrannt  und  die  Flamme  in  den  Schacht  geleitet.  Gewöhn- 
lich hat  jeder  Schachtofen  3  Oeffnungen,  eine,  durch  welche 
Erz  und  nach  Befinden  Brennmaterial  in  den  Schacht  gebracht 
werden  und  welche  bei  allen  Schachtöfen  die  oberste  Mündung 
des  Schachtes,  die  Gicht  genannt,  bildet;  eine  zweite  Oeff- 
nung,  wenigstens  bei  den  Schachtöfen  mit  Gebläse,  die  Form- 
öffnung, im  untern  Theile  des  Ofens,  durch  welche  die  zur 
Verbrennung  des  Brennmaterials  erforderliche  Luft  in  den 
Ofen  geführt  wird ,  und  eine  dritte ,  am  tiefsten  Punkte  des 
Schachtes,  durch  welche  die  gerösteten  oder  geschmolzenen 
Massen  aus  dem  Ofen  entfernt  oder  abgelassen  werden,  und 
die  Ausziehöffnung,   Auge  oder  Stich   genannt  wird. 

a)    Schachtöfen    ohne    Gebläse.      Diese    Schachtöfen 
dienen  fast  nur  zur  Röstung    von  Erzen  in   Stücken  und  zwar 

^.      ^^  hauptsächlich  Ei- 

Fig.  33. 

senerzen,  weniger 

Silber-,    Kupfer - 
und    Bleierzen. 

Fig.  33  giebt  ein 
Bild  von  einem 
schlesisch.  Ei- 
sensteinröst- 
ofen,  wie  er  be- 
reits von  Kar- 
sten*), Schee- 
rer**)  u.  A.  be- 
schrieben worden 
ist.  Der  Schacht 
hat  eine  Höhe  von 
14— 18FLiss,oben 
an  der  mit  Eisen- 


'■)  Dessen  Eisenhüttenkunde,    3.  Aufl.  Bd.  II,   S.   178. 
■*)  Dessen  Lehrbuch  der  Metallurgie.    Bd.  II,  S,  72. 


172 


Präparativer  Theil. 


Fio-.  33. 


platten  umgebenen  Gicht  a  6V2  Fuss,  im  Bauche  h  7  V2  Fuss  und 
unten  beim  Roste  c  3  Fuss  Durchmesser.  Die  Schachtwände 
bestehen  aus  einer  Schicht  feuerfester  Thonziegel,  dem  Kern- 
schacht oder  Schachtfutter  cZ,  dasselbe  ist  durch  eine 
schwache  Hinterfüllung  von  kleinen  Ziegelstücken  von  dem 
äussern  Gemäuer,  der  Rauhmauer  oder  dem  Mantel,  ge- 
trennt; c  ist  ein  aus  eisernen  Stäben  gebildeter  Rost.  An 
zwei  entgegengesetzten  Seiten  des  Schachtes  und  zwar  im 
Niveau  der  Roststäbe  befinden  sich  Oeffnungen,   Schürlöcher 

(von  denen  die 
eine  in  der  Zeich- 
nung im  Durch- 
schnitt zu  sehen 
ist),  welche  durch 
die  Rauhmauer  bei 
e  und  dem  Kern- 
schacht bei /zum 
Ofenschacht  füh- 
ren und  zum  Aus- 
ziehen der  gerö- 
stetenErzedienen. 
Der  Raum  g  un- 
ter dem  Roste 
dient  als  Luftzu- 
führungskanal. 

Soll  der  Ofen  in  Betrieb  gesetzt  werden,  so  bedeckt  man 
zuerst  den  Rost  mit  Ziegeln  oder  andern  flachen  Steinen  in 
der  Weise,  dass  dieselben  noch  hinreichende  Zwischenräume 
für  die  in  den  Ofen  zu  führende  Luft  darbieten.  Man  schützt 
hierdurch  nicht  nur  den  Rost  vor  Beschädigung,  sondern  ver- 
meidet auch  einen  zu  starken  Luftzug,  da  die  mit  Ziegeln  zu- 
gesetzten Ausziehöffnungen  der  Luft  ebenfalls  einigen  Zutritt 
gestatten.  Auf  diese  Unterlage  bringt  man  zuerst  etwas  trock- 
nes  Holz ,  dann  einige  Stücke  Steinkohle  und  füllt  nun  den 
Schacht  mit  abwechselnden  Schichten  von  Erz  und  Brenn- 
material bis  zur  Gicht  an.  Sobald  nach  einiger  Zeit  die 
Erze  herunterzusinken   anfangen,    öffnet  man   die   Schürlöcher, 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten, 


173 


schreitet  zum^  Ausziehen  der  Erze  und  setzt  dies  so  lange 
fort,  bis  die  noch  nicht  gerösteten  Erze  zum  Vorschein  kommen, 
worauf  man  die  Schürlöcher  wieder  zusetzt  und  den  Ofen  von 
Neuem  mit  Erz  und  Brennmaterial  füllt. 

Fig.  34  zeigt  die  Einrichtung  eines  Eisenerz -Röstofens, 
bei  welchem  das  Erz  nicht  mit  dem  Brennmaterial  geschichtet 
wird,  sondern  letzteres  in  besonderen  Feuerungsräumen  ver- 
brennt   und    nur    die  Flamme   desselben  mit  dem  Erze  in  Be- 

.  rührung    kommt,      a 
"■  ''  ■  ist  der  ellipsoidische 

Schachtraum;  h  h 
zwei  mit  Rosten  ver- 
sehene Feuerungs- 
vorichtungen  ( die 
dritte  Ist  nicht  zu 
sehen)  in  welchen 
das  Brennmaterial 
(Holz,  Torf,  Stein- 
oder B  raunkohlen  ) 
verbrannt  wird.  Un- 
ter jedem  Roste  be- 
findet sich  ein  hoher 
Aschenfall  c.  Die  auf 
den  Flammenheer- 
den  sich  entwickeln- 
de Flamme  tritt  un- 
mittelbar in  den  Schachtraum,  in  welchem  sich  das  Erz  be- 
findet, d  d  d  drei  Ausziehöffnungen ,  gegen  welche ,  um  das 
Erz-Ziehen  zu  erleichtern,  die  Flächen  der  dreiseitigen  Pyra- 
mide e  sich  neigen;  ff  überwölbte  Räume,  sowohl  vor  den 
Ausziehöffnungen  als  vor  den  Feuerungsvorrichtungen,  wo  sie 
zugleich  mit  den  Aschenfällen  communiciren.  Was  die 
Dimension  eines  solchen  Ofens  betrifft,  so  beträgt  die  Höhe 
des  Schachtes  von  der  Spitze  der  Pyramide  e  bis  zur  Gicht  ^, 
die  mit  gusseisernen  Platten  verwahrt  ist,  ungefähr  14  bis 
18  Fuss  und  der  Durchmesser  desselben  an  der  Gicht,  sowie 
an  der  Basis  bei  den  Ausziehöffnungen  etwa  4  Fuss.  Zur 
Regulirung    des    Luftzugs    versieht    man    die    Feuerungs-    und 


174 


Präparativer  Theil. 


Ausziehöffnungen  sowohl  wie  die  Aschenfälle  mit  eisernen 
Tlinren ,  welche  wiederum  verschliessbare  Oeffnungen  haben. 
Auf  mehreren  schwedischen  und  norwegischen  Eisenhütten- 
werken wendet  man  Schachtöfen  zum  Eösten  der  Eisenerze 
an,  bei  welchen  die  Feuerung  unmittelbar  im  Ofen  selbst  ge- 
schieht und  den  Schachtraum  nach  der  Sohle  zu  nicht  verengt, 
sondern  im  Gegentheil,  wegen  des  Einbaues  der  Feuerungs- 
vorrichtung, erweitert  ist.  Fig.  35  giebt  ein  Bild  eines  der- 
artigen Ofens,   wie   er  bereits  von  Scheerer  u.  A.  beschrieben 

Fiff.  35. 


ist.  a  der  Schachtraum,  der  obere  Theil  desselben  ist  abge- 
stumpft konisch ,  der  untere  hat  eine  cylindrische  Gestalt. 
h  der  in  horizontaler  Eichtung  durch  den  Ofen  sich  erstreckende 
Feuerungsraum,  dessen  Sohle  aus  mehreren  parallel  liegenden 
eisernen  Stäben  besteht,  die  den  Rost  bilden,  auf  welchem 
das  zum  Rösten  erforderliche  Brennmaterial  (Holz)  verbrannt 
wird.  Der  Feuerungsraum  mündet  in  das  Schürloch  c  aus, 
welches  mit  einer  eisernen  Thür  versehen  ist.    d  der  Aschen- 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  175 

fall ,  welcher  mit  zwei  einander  gegenüber  liegenden  Zug- 
öffnungen  e  in  Verbindung  steht,  die  sowohl  zum  Eintritt  der 
nöthigen  Verbrennungsluft  ,  als  zum  Ausziehen  der  Asche 
dienen.  Unmittelbar  über  dem  Feuerraum  liegen  als  Dach 
desselben  mehrere  dicht  an-  und  gegeneinander  gelegte  massive 
Gusseisenstücke,  die  bei/  die  Firste  bilden.  Dieses  Dach 
ruht  aber  nicht  unmittelbar  auf  den  gemauerten  Seitenwänden 
des  Feuerungsraums  auf,  sondern  auf  kleinen  Eisenstücken, 
die,  wie  in  der  Figur  zu  sehen,  Zwischenräume  lassen,  durch 
welche  die  Flamme  des  Brennmaterials  in  den  Schachtraum 
gelangt,  g  ist  eine  von  den  zwei  einander  gegenübcir  liegenden 
Ausziehöffnungen,  durch  die  das  gut  geröstete  Erz,  indem  man 
es  auf  den  schief  liegenden  eisernen  Platten  li  mittelst  ein- 
facher Geräthschaften  leicht  zum  Gleiten  bringt,  aus  dem  Ofen 
gezogen  wird.  Das  auf  solche  Weise  entfernte  geröstete  Erz 
wird  durch  rohes  ersetzt,  welches  man  von  oben  in  den  Schacht- 
raum füllt. 

Zur  vollständigen  Zerlegung  von  in  den  Eisenerzen  zu- 
weilen in  geringer  Menge  enthaltenen  Schwefelmetallen  leitet 
man  bei  der  Röstung  derselben  an  einigen  Orten  Wasser- 
dämpfe in  den  Ofen.  Fig.  36  giebt  ein  Bild  von  der  Ein- 
richtung eines  solchen  auf  Holzfeuerung  eingerichteten  Röst- 
ofens. Sie  unterscheidet  sich  von  der  aus  Fig.  35  hervorgehenden 
Einrichtung  hauptsächlich  dadurch:  1)  dass  über  dem  mit 
gusseisernen  Platten  theils  horizontal,  theils  dachförmig  be- 
deckten Feuerungsraume  und  zwar  unmittelbar  auf  der  Firste 
/  ein  eisernes,  durch  ein  darüber  angebrachtes  sjjitzes  guss- 
eisernes Dach  k  geschütztes  Dampfrohr  i  hinläuft,  welches  an 
zwei  einander  gegenüber  liegenden  Seiten  mit  je  acht  kleinen 
Oeffnungen  versehen  ist,  durch  welche  der  in  einem  Dampf- 
kessel erzeugte,  und  von  da  in  das  Rohr  i  geleitete  Wasser- 
dampf in  den  Ofen  tritt,  und  sich  hier  mit  den  aufwärts 
steigenden  gasförmigen  Verbrennungsproducten  des  Brenn- 
materials mengt;  2)  dass  die  zum  Feuerungsraura  führende 
Schüröffnung  sich  an  der  entgegengesetzten  Seite  des  Ofens, 
nämlich  an  derjenigen  Seite  befindet,  wo  das  Dampfrohr  endet, 
und  dass  die  dossirten  Seitenwände  des  Feuerungsraumes  mit 
eisernen  Platten  l  versehen  sind,  damit  das  Ausziehen  des  ge- 
rösteten Erzes   erleichtert  und  das  Mauerwerk  nicht  beschädigt 


176 


Präparativer  Theil. 
Fig.  36. 


wird;  3)  dass  zu  Hervorbringimg  eines  hinreichend  starken 
Zuges  im  Ofen  derselbe  aucli  mit  einer  Esse  m  versehen, 
und  daher  an  der  Gicht  zwei  besondere ,  einander  gegenüber 
liegende,  mit  eisernen  Thüren  verschliessbare  Aufgebeöffnungen 
nn  angebracht  sind,  und  endlich  4)  dass  das  Rauhgemäuer 
noch  mit  einer  Fällung  o  geschützt,  sowie  mit  eisernen  Ringen 
gebunden ,  und  in  der  Nähe  des  Dampfrohrs  an  jeder  der 
beiden  einander  gegenüber  liegenden  Seiten  mit  vier  ver- 
schliessbaren  Spähöffnungen  versehen  ist,  von  denen  in  der  Figur 
eine  ersichtlich  und  mit  jp  bezeichnet  ist. 

Fig.  37  zeigt  die  Construction  eines  Schachtröstofens,  in 
welchem  an  Stelle  der  festen  Brennmaterialien  Hohofengase 
benutzt  werden,  und  wie  solcher  bereits  von  Tunner*)  und 
Sehe  er  er**)  beschrieben  worden  ist. 


*)  Dessen  Jahrb.  Bd.  II,:  S.  203;    und   daraus  in  der  Berg-  u.  hütt« 
Zeitg.   1852,  S.  601. 

**)  Dessen  Lehrbuch  der  Metallurgie.     Bd.  II,  S.  177. 


Von  eleu  zu  den  Iluttenprocesseu  erforclerliclien  Apparaten. 


177 


Fig-  37.  A    der    abgestumpfte 

kegelförmige  Scliaclit- 
rauiii  ,  B  das  Rauhge- 
mäuer, welches  mit  meh- 
reren Eisenringen  um- 
fangen ist ,  an  welches 
sicli  der  Kernschacht 
a  anschliesst,  zwischen 
demselben  und  dem 
Rauhschachte  von  oben 
herein  ist  eine  Füllung 
b  angebracht.  Die  mit 
gusseisernen  Platten  be- 
legte Sohle  des  Schacht- 
ofens bildet  nach  3 
Seiten  hin  Abdachun- 
gen ,  welche  zu  den  3 
Auszugsüffnungen  C  füh- 
ren. Letztere  sind  mit 
eisernen  Thüren  verse- 
hen, welche  wiederum 
verschliessbare  Oeffimngen  von  2  Zoll  im  Durchmesser  haben, 
um  den  Zutritt  der  Luft  reguliren  zu  können,  c  sind  guss- 
eiäerne  Tragstücke  (am  innern  Rande  über  jeder  Ausziehöffnung 
eins  angebracht)  die  unter  einander  mit  Klammern  verbunden 
sind  und  das  Kerngemäuer  tragen.  Die  Hohofengase  werden 
durch  die  12  Zoll  weite  gusseiserne  Röhre  D,  welche  inner- 
halb des  Rauhgemäuers  zum  Zwecke  des  Dichthaltens  mit 
einer  Aschenfüllung  d  umgeben  ist,  zugeführt  und  verbreiten 
sich ,  nach  theilweiser  Absetzung  des  in  ihnen  eingemengten 
Flugstaubes,  in  der  (mit  dem  gut  zu  verschliessenden  Aus- 
räumungscanal  e  communicirenden)  Vertiefung/,  durch  den  ring- 
förmigen Kanal  g  um  den  ganzen  Ofen  herum.  Aus  diesem 
Kanäle  steigen  die  Gase  durch  12  ringsum  gleichmässig  ver- 
theilte  Füchse  i  und  12  darüber  befindliche  nach  der  Schachtaxe 
gerichtete  Kanäle  k,  und  aus  diesen,  da  dieselben  nach  aussen 
hin  durch  eiserne  Thüren  luftdicht  verschlossen  sind,  strömen 
sie  in  das  Innere  des  Ofens,  woselbst  sie  durch  die  atmosphä- 
rische Luft,    welche    durch    die  3  Ausziehöffnungen  C  in  den 

FlaUner,  Hüttenkuucle,    I.  22 


jyg  Präparativer  Theil. 

Schacht  gelangt,  verbrannt  werden.  Die  aus  jedem  Fuchse  i 
austretende  Gasmenge  lässt  sich  sehr  leicht  durch  einen  Ziegel- 
schieber l  reguliren.  Die  von  aussen  ebenfalls  verschlossenen 
Kanäle  m  dienen  zur  Beobachtung  des  Röstprocesses  und  zur 
etwa  nöthigen  Nachhülfe  mittelst  einzuführender  Brechstangen; 
n  sind  mit  Ziegelsteinen  zugesetzte   Spähöffnungen. 

|3)  Schachtöfen  mit  Gebläse.  Diejenigen  Schacht- 
öfen, welche  zum  Verschmelzen  von  Erzen  oder  Hüttenproducten 
dienen,  müssen,  damit  die  hierzu  erforderliche  hohe  Tempe- 
ratur in  ihnen  hervorgebracht  werden  kann ,  mit  einem  Ge- 
bläse versehen  sein;  in  ihrer  Construction  weichen  sie,  je 
nachdem  Eisen-,  Silber-,  Kupfer-,  Blei-  oder  Zinnerze  darin 
verschmolzen  werden,  mehr  oder  weniger  von  einander  ab. 
Was  zunächst  die  Gestalt  des  Schachtes  anlangt,  so  ist  diese 
eine  sehr  verschiedene,  man  hat  cylindrische  ,  konische,  pris- 
matische etc.  Schächte,  ebenso  ist  die  Höhe  derselben  sehr 
verschieden  und  man  unterscheidet  in  dieser  Beziehung  Hoh- 
öfen,  Halbhohöfen  und  Krummöfen.  Unter  Hohöfen  ver- 
steht man  solche,  deren  Schachthöhe  über  14  Fuss  geht, 
unter  Halbhohöfen  solche,  deren  Höhe  über  6  und  bis  14  Fuss 
beträgt,  und  unter  Krummöfen  solche,  welche  eine  Höhe  von 
höchstens  6  Fuss  haben.  Die  innere  Mauerung,  welche  den 
eigentlichen  Ofenschacht  oder  den  Schachtraum  bildet  und 
aus  mehr  oder  weniger  feuerfesten  Steinen  besteht,  nennt 
man  den  Kernschacht,  derselbe  ist  von  dem  Mantel  oder 
der  Rauhmauer,  d.  i.  dem  äussern  Theil  des  Ofens  umgeben, 
um  sowohl  dem  Kernschachte  die  gehörige  Festigkeit  zu  ver- 
leihen, als  auch  dessen  schnelle  Abkühlung  an  der  Atmosphäre 
zu  verhindern.  Beide  Schachtmauern  sind  häufig  (und  zwar 
vorzugsweise  bei  den  Eisenhohöfen)  nicht  unmittelbar  mit 
einander  verbunden,  sondern  man  lässt  dann  zwischen  ihnen 
noch  einen  Zwischenraum,  die  Füllung,  um  sowohl  den  Druck 
des  Kernschachtes  gegen  den  Mantel,  bei  der  eintretenden 
Ausdehnung  des  ersteren  zu  vermindern,  als  auch  durch  Aus- 
füllen dieses  Zwischenraums  mit  einem  schlechten  Wärme- 
leiter, wie  z.  B.  Sand,  Asche,  Ziegelstücke,  die  Mittheilung 
der  Hitze  des  Kernschachtes  an  den  Mantel  noch  mehr  zu 
verhindern.  Zur  Ableitung  der  in  dem  Ofengemäuer  vor- 
handenen Feuchtigkeit    befinden    sich    bei   Oefen    mit  stärkern 


Von  den  7a\  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  I79 

Mauern  Abzugskanäle,  Ab  züchte  in  der  Eauhmauer,  letztere 
wird    durch    eiserne  Anker   zusammengehalten. 

Man  unterscheidet  bei  den  Schachtöfen,  auch  wenn  der 
Schacht,  eine  runde  Gestalt  hat,  vier  Seiten;  die  eine  Seite 
heisst  die  Vorder-  oder  Arbeitsseite,  die  Mauer  aber,  welche 
hier  den  Schacht  begrenzt  und  in  der  Regel  auf  einem  Ge- 
wölbe ruht,  die  Vor-  oder  Stirnwand,  den  Theil  derselben 
unterhalb  des  Gewölbes  nennt  man  die  Ofenbrust.  Letztere 
hat  in  der  Regel  eine  geringere  Stärke,  damit  man  diese 
Wand  leicht  wegnehmen  und  wieder  einsetzen  kann ,  wenn 
in  dem  Ofen  eine  neue  Schmelzung  vorgenommen  werden 
soll.  Der  Vorwand  gegenüber  befindet  sich  die  Brandmauer 
oder  Rückwand,  sie  enthält  gewöhnlich  das  Formgewölbe 
mit  der  Form  Öffnung,  die  beiden  Seitenvvände  endlich, 
welche  Vor-  und  Rückwand  mit  einander  verbinden,  nennt 
man  die  Seitenmauern,  Futtermauern  oder  Ulmen  des 
Ofens.  Der  Raum  unterhalb  der  Form  bis  zum  tiefsten 
Punkte  des  Schachtes  wird  der  Heerd  genannt  und  ist  ge- 
wöhnlich bei  den  zum  Verschmelzen  von  Silber-,  Kupfer-, 
Blei-  und  Zinnerzen  bestimmten  Oefen,  um  die  Schachtmauer 
zu  schützen,  mit  schwerem  Gestübbe  ausgefüttert,  man  nennt 
dieses  Ausfüttern  das  Zumachen,  oder  bei  den  Eisenhohöfen,  wo 
natürliche  oder  künstliche  feuerfeste  Steine  hierzu  verwendet 
werden,  das  Zustellen  der  Oefen.  Die  Gestübbesohle  liegt 
häufig  auf  einer  Lehmsohle,  diese  auf  einer  Schlackenlage,  unter 
letzterer  aber  befinden  sich  mit  Decksteinen  bedeckte  Anzüchte, 
welche  ohne  Ausnahme  bei  allen  Oefen  angebracht  sein  müssen 
und  zum  Abführen  der  Feuchtigkeit  im  Fundament  bestimmt  sind. 

Nach  der  Art  des  Zumachens  theilt  man  die  Gebläse- 
Schachtöfen   ein  in  Tiegel-,   Sumpf-  und  Spuröfen. 

Bei  den  Tiegelöfen  stellt  man  innerhalb  des  Schachtes 
am  untern  Ende  desselben  im  Gestübbe  eine  Vertiefung  her, 
den  sogenannten  Tiegel,  in  welchem  sich  die  geschmolzenen 
Massen  während  des  Betriebes  ansammeln.  Lässt  man  durch 
eine  am  obern  Rande  des  Tiegels  in  der  Vorwand  des  Ofens 
befindliche  Oefi'nung  (das  Auge)  die  Schlacke  von  dem  darunter 
befindlichen  Producte  fortwährend  abfliessen,  so  nennt  man 
den  Ofen  einen  Augentiegelofen  oder  Tiegelofen  mit 
offner  Brust.     Ist  indess  die  Vorwand  ganz  geschlossen  und 

12* 


180 


Präparativer   Tlieil. 


wird  die  geschmolzene  Masse  mit  der  Schlacke  von  Zeit  zu 
Zeit  in  einen  Stichheerd  abgelassen,  so  hat  man  einen  Tiegel- 
ofen mit  geschlossener  Brust  oder  einen  Stichtiegelofen. 
Fig.  38  ist  eine  monodimetrische  Zeichnung  von  einem 
Tiegel ofen    mit    offner  Brust,    in    welchem    Zinnerze  ver- 

Fig.  38. 


schmolzen  werden;  a  der  Schacht,  o  der  Tiegel,  welcher  in 
der  Gestübbesohle  c  ausgehöhlt  ist,  i  das  Auge,  durch  welches 
die  Schlacke  fortwährend  abfliesst,  U  ein  Kanal,  welcher  vom 
tiefsten  Punkte  des  Tiegels  wegführend,  bei  Z  in. der  eisernen 
Vorheerdplatte  ausmündet.  Dieser  Kanal  ist  für  gewöhnlich 
mit  einem  Lehmpfropf  verschlossen  und  wird  nur  dann  ge- 
öffnet, wenn  das  in  dem  Tiegel  befindliche  Metall  in  den  Stich- 
tiegel m  abgelassen  werden  soll;  g  die  Rauhmauer,  d  das 
Schachtfutter  oder  der  Kernschacht,  e  die  Formseite  oder 
Brandmauer,  /i  die  Form,  /  die   Vorwand. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


181 


Fi-.  .SO 


Fig.  39  zeigt  einen 
Tiegelofen  mit  ge- 
schlossener Brust,  ei- 
nen sogenannten  Blau- 
ofen,  in  welcliem  an  meh- 
reren Orten  Eisenerze 
verschmolzen  werden,  a 
der  Kernschacht  ,  b 
die  Füllung,  c  die  Rauh- 
mauer oder  der  Mantel, 
e  eine,  bis  auf  das  mit 
Gestiibbe  verschlossene 
Stichloch  während  des 
Betriebes  des  Ofens  zu- 
gemauerte Oeffnung,  / 
die  Formen,  d  die  Form- 
gewölbe. 


182 


Präparativer  TheiL 


Fig.  40  stellt  ebenfalls  einen  Tiegelofen  mit  geschlos- 
sener Brust  vor,  a  der  Schacht,  h  der  Tiegel,  in  welchem 
die  geschmolzene  Masse  sich  ansammelt,  bis  das  Abstechen 
derselben  in  den  Stichtiegel  d  erfolgt.  Letzterer  ist  in  dem 
aus  Gestübbe  hergestellten  und  mit  eisernen  Platten  umgebe- 
nen  Vorheerd  ausgehöhlt,   e  die  Form,  /  das  Formgewölbe. 

Bei  den  Sumpföfen  befindet  sich  der  Heerd  oder  Sumpf 
theils  im  Ofen,  theils  vor  demselben  in  dem  bereits  erwähnten 
Vorheerd,     Der  letztere   Theil    des  Sumpfes,    der  Vortiegel 


Fig.  41. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


183 


genannt,  steht  durch  eine  rinnenförmige  Vertiefung,  die  Spur, 
welche  die  Ofensohle  bildet,  mit  dem  Ofeninnern  in  Verbindung; 
vom  tiefsten  Punkte  des  Vortiegels  führt  ein  zum  Ablassen 
der  geschmolzenen  metallischen  Massen  bestimmter  Kanal,  der 
Stich,  nach  den  seitwärts  befindlichen  Stichheerd,  während 
die  Schlacke  auf  einer  geneigten  Ebene,  der  .Schlacken- 
gasse oder  Schlackentrifft,  vom  obern  Theil  des  Vor- 
tiegels abfliesst. 

Fig.  41  zeigt  einen  Freiberger  einfachen  Sumpfofen,  a 
der  nach  unten  zu  allseitig  sich  erweiternde  Schacht,  b  die 
Aufgebeöffnung,  c  die  Gestübbesohle  mit  der  Spur,  letztere 
reicht  nicht  ganz  bis  an  die  Brandmauer  und  ebenso  nicht 
bis  unmittelbar  an  die  Ulmen  des  Ofens,  sie  ist  vielmehr  von 
diesen  durch  einen  Gestübbeanschlag  getremil ;  dieser  Anschlag 
flächt  sich  nach  oben  ab  und  liegt  unmittelbar  unter  der  Form 
/  nur  noch  dünn  an.  g  der  nach  dem  Stichheerd  h  führende 
Stichkanal;  an  die  entgegengesetzte,  in  der  Figur  nicht  sicht- 
bare Seite  des  Vorheerdes  schliesst  sich  die  Schlackentrifft 
an;  l  Anzüchte  im  Fundament  des  Ofens,  über  den  Decksteinen 
derselben  befindet  sich  eine  Schlackenschicht  k  und  darüber 
eine  Lehmschicht  ^,  welche  die  Unterlage  für  die  Oestübbe- 
sohle  bildet.  Zur  Vermehrung  der  Festigkeit  der  Ofenwände 
sind  dieselben,  wie  aus  der  Figur  zu   ersehen,  verankert. 

In  Fig.  42  a  und 
b  ist  ein  schwedi- 
scher Sumpfofen  ab- 
gebildet und  zwar 
zeigt  a  denselben 
im  Vertical  -  Durch- 
schnitt nach  CD, 
b  den  Horizontal- 
Durchschnitt  nach 
AB.  a  der  Schacht, 
b  c  der  in  der  Ge- 
stübbesohle d  aus- 
gehöhlte Sumpf,  e 
eine  Schicht  festge- 
stampfter Thon  oder 
Lehm, /eine  Schlalt- 


Fio-.  42  a. 


184 


Präparativer  Theil. 


Fig.  42b.  keiischicht,  gg  die.  üm- 

fassnngsmaiier,  h  h  die 
Futtermaiier  ,  i  die 
Brnstwand  ,  o  oo  drei 
Formen.  Ans  dem  vor 
B der  Brustöffniiiig  ^k  lie- 
gendem Vortiegel  c 
führt  ein Sti chkanal  n ach 
dem  Stichheerde  n,  l  die 
den  Vorheerd  umschlies- 
sende  eiserne  Platte,  m 
die  Vovlieerdmauern. 
Zu  den  Sumpföfen  sind  auch  diejenigen  Oefen  zum  Ver- 
schmelzen der  Eisenerze  zu  zählen,  welche  zum  Unterschied  von 
den  bereits  erwähnten  Blauöfen,  vorzugsweise  Hohöfen  genannt 
Averden.  Unterscheiden  sich  diese  Oefen  von  den  zum  Ver- 
schmelzen der  Erze  der  übrigen  Metalle  gebräuchlichen 
Schachtöfen  auch  nicht  wesentlich,  so  haben  sie  doch  manche 
eigenthümliche  Einrichtungen.  Bei  ihrer  grössern  Höhe  und 
Weite  giebt  man  der  Rauhmauer  eine  grössere  Haltbarkeit 
und  ist  mit  besonderer  Sorgfalt  auf  Ableitung  der  Dämpfe  be- 
dacht. Denn  da  diese  Oefen  während  eines  bei  weitem  längern 
Zeitraums  ununterbrochen  betrieben  werden  und  die  Eisenerze 
überhaupt  behufs  ihrer  Verschmelzung  einer  sehr  hohen  Tem- 
peratur ausgesetzt  werden  müssen,  so  würden  die  Ofenschächte 
und  Mauerungen  bald  zerstört  werden,  wenn  man  nicht  grössere 
Vorsicht  beim  Bau  derselben  anwenden  wollte.  Wegen  der 
hohen  Temperatur,  die  in  dem  Schmelzraum  —  Gestell  — 
der  Eisenhohöfen  entwickelt  wird,  ist  Gestübbe  zur  Herstellung 
dieser  Räume  nicht  anwendbar,  sondern  man  muss  dazu  die 
feuerbeständigsten  Materialien  und  zwar  Sandsteine  (Steinge- 
stell) oder  feuerfesten  Thon  (Massengestell)  nehmen.  Die  Con- 
struction  der  Eisenhohöfen  in  Bezug  auf  Schacht-  und  Gestell- 
form ist  ausserordentlich  verschieden.  Fig.  43  giebt  ein  Bild 
von  der  wesentlichen  Einrichtung  eines  solchen  Ofens  und  zwar 
eines  mit  3  Formen  versehenen.  A  der  konische  Schacht, 
B  der  Kohlensack,  von  cylindrischer  Gestalt,  derselbe  findet 
sich  nicht  bei  allen  Hohöfen  und  es  schliesst  sich  dann  der 
untere    kegelförmige  Raum   (7,   die  Rast,    unmittelbar    an   den 


Von  den  ^  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  Ig5 


Fisr.  43.  Schacht       an.         Die 

Gicht  des  Ofens  ist 
gewöhnlich  mit  einer 
Mauer  D  (Gichtman- 
tel) umgeben,  in  wel- 
cher sich  Thüren,  um 
Erze  und  Brennmate- 
rial in  den  Ofen  zu 
bringen,  befinden;  i 
der  aus  feuerfesten 
Steinen  hergestellte 
Kern  seh  acht,  l  die 
aus  Ziegelstücken  oder 
Schlacken  bestehende 
Füllung,  welche. von 
dem  Rauhschachte 
m  umgeben  ist,  n  der 
Mantel  oder  die 
Rauh  mau  er.  Unter- 
halb der  Rast  liegt 
das  prismatische  Ge- 
stell e ,  in  welchem 
die  Oeffnungen  t  für 
die  Formen  ange- 
bracht sind.  Man  pflegt  wohl  Ober-  und  Untergestell  zu 
unterscheiden  und  nennt  den  Raum  von  der  Formhöhe  bis  zu 
der  Höhe ,  wo  sich  das  Gestell  mit  der  Rast  vereinigt ,  das 
Obergestell,  dagegen  den  Raum  unter  der  Form  das  Unter- 
gestell. An  letzteres  schliesst  sich  der  zum  Sanimlungsraum 
für  das  geschmolzene  Roheisen  bestimmte  Heerd/  an,  r  der 
Tümpel  oder  Tümpelstein,  um  Beschädigungen  desselben 
zu  verhüten,  ist  er  sowohl  vorn  mit  einer  eisernen  Platte,  dem 
Tümpelblech,  als  auch  an  seiner  untern  Kante  mit  einer 
starken  quadratischen  Eisenstange,  dem  Tum  p  el  eis  en,  versehen. 
Von  seiner  vordem  Seite  wird  der  Heerd  durch  den  Wall- 
stein d  bis  auf  einen  Spalt  an.  der  einen  Innern  Seitenmauer 
des  Heerdes  geschlossen,  in  diesem  Spalte,  der  mit  Gestübbe 
ausgekämmt  wird,  befindet  sich  die  Stichöffnung  zum  Ablassen 
des  geschmolzenen  Roheisens,    An  den  Wallstein  schliesst  sich 


186 


Präparativer  Theil. 


Fig.   44. 


die  Schlackentrifft  an.  Durch  den  untern  Theil  des  Ofen- 
gemäuers laufen  gewölbte  Gänge  R,  um  bequemer  zu  den 
Windleitungsröhren  und  Formen  gelangen  zu  können.  In 
dem  Mauerwerk  unter  dem  Heerde  sind  zahlreiche  Kanäle  ff  aus- 
gespart, um  der  verdunstenden  Feuchtigkeit  Abzug  zu  gestatten, 

und  endlich  befinden  sich 
zur  vollkommenen  Trok- 
kenhaltung  des  ganzen  un- 
tern Ofeutheils  im  Funda- 
mente zwei  grosse  gewölbte 
Gänge  (t,  welche  sich  in 
der  Axe  des  Ofeninnern 
unter  einem  rechten  Win- 
kel kreuzen.  Die  Anord- 
nung der  Formen  und 
der  die  Luft  vom  Ge- 
bläse zuleitenden  Düsen 
ersieht  man  aus  Fig.  44, 
welche  einen  horizontalen 
Durchschnitt  des  Ofens  in 
der  Höhe  der  Formen 
darstellt. 

Es  wurde  schon  früher 
erwähnt  ,  dass  man  zur 
Herstellung  des  Gestells 
der  Eisenhohöfen  entweder 
feuerfeste  Steine  oder 
dergleichen  Thon  anwen- 
det. Fig.  45  a  und  b 
giebt  ein  deutlicheres  Bild 
von  der  Construction  dieses 
wichtigsten  Theiles  des 
Hohofens  und  zwar  von 
einer  Zustellung  aus  be- 
hauenen  Steinen  oder  ei- 
nem Steinge  stell,  bei 
Anwendung  von  drei  For- 
men, a  zeigt  das  Gestell 
im       Verticaldurchschnitt, 


Von  den  zu  den  HUttenprocessen  erforderlichen  Appai'aten, 


187 


451».  h     im     Horizontaldurch- 

schnitt durch  die  For- 
men. Auf  der  Sand- 
schicht 0,  welche  sich 
auf  einer  die  Abzüchte  p 
bedeckenden  Eisenplatte 
befindet,  rulien  die  voll- 
kommen horizontal  ge- 
legten Steinstücke  a,  die 
den  Bodenstein  bil- 
den, c  der  Rückstein  oder 
Rücken  stein,  h  h  die 
Backensteine,  d  der 
Wallsteiü,  sie  um- 
schli essen  sämmtlich  den 
Heerdraum.  Die  äussere  oder  dem  Gestell  abgekehrte  Fläche 
des  Wallsteins  wird  mit  einer  eisernen  Platte  (Schlackenblech) 
belegt,  in  welcher  wohl  'oben  eine  Ausrundung  zum  Ablaufen 
der  Schlacke  angebracht  ist.  e  die  Formsteine,  q  die 
Formen,  /  der  Tümpel  oder  Tümpelstein  mit  dem  Tüm- 
peleisen k  und  dem  Tümpelblech  i,  g  und  h  sogenannte 
Gemeinstücke,  welche  die  Gestellwände  über  dem  Form- 
stein und  dem  Tümpelstein  bilden,  m  die  Rast,  n  Mauerwerk  des 
Kernschachtes  auf  starken  eisernen  Schienen  (Trageisen)  ruhend. 
Spur-  oder  Augen öfen  sind  Schachtöfen,  bei  denen  die 
geschmolzene  Masse  fortwährend  auf  der  geneigten  Ofensohle 
oder  Spur,  durch  eine  am  untersten  Punkte  des  Schachtes  ange- 
brachte Oeffnung,  das  Auge,  in  den  ausserhalb  des  Schachtes 
gelegenen  Spurtiegel  fliesst  und  sich  hier  sammelt.  Mündet 
das  Auge  über  dem  Spurtiegel  aus,  so  dass  es  nicht  von  der 
geschmolzenen  Masse  bedeckt  wird,  so  nennt  man  einen  der- 
artigen Ofen  einen  Augenofen  mit  offenem  Auge,  mündet 
es  dagegen  mehr  oder  weniger  nahe  am  Boden  des  Spurtiegels 
aus,  so  hat  man  einen  Augenofen  mit  verdecktem  Auge. 
Spuröfen  mit  2   Augen  heissen  Brillenöfen. 

Fig.  46  a,  b  und  c  stellt  einen  Augenofen  mit  offenem 
Auge  und  zwar  einen  Brillenofen  vor.  (a)  und  (b)  sind 
zwei  verticale,  rechtwinklich  gegen  einander  liegende  Durch- 
schnitte ,    (c)    ein    horizontaler    Durchschnitt,      a    der  Schacht, 


188 


Präparativer  Theil. 

Fig.  46.  b. 


Fig.  46  c. 


h  der  nach  dar  Brustwand  zu  geneigte 
Bodenstein,  c  die  beiden  Spurtiegel,  in 
welche  die  geschmolzenen  Massen  aus 
dem  Ofen  durch  die  beiden  Augen 
fliessen  und  die  während  des  Betriebes  ab- 
wechselnd in  Gebrauch  genommen  wer  den, 
d  die  Form,  e  das  Umfassungsgem"iuer. 

Fig. 4  7  a. 


Von  den  zu  den  Hüttenproccssen  erforderlichen  AiDpavaten.  -[^^ 


Fiff.  47b. 


Ein  anderer  An- 
genofen  mit  offe- 
nem Auge,  eben- 
fall-s  Brillenofen,  ist 
in  Fig.  47  a  b  vor- 
gestellt, a  der 
Schacht,  h  der  Bo- 
denstein, cc  die  bei- 
den Spurtiegel,  eee 
drei  Formen. 

Ein  Augenofen 
mit  verdecktem 
Auge  zeigt  Fig.  48 
a  b  und  zwar  (a)  den 
Vertikaldurchschnitfc, 
{b)   den    Horizontal- 


Fig.  48  a. 


durchschnitt  durch  die  Form,  a  der  Schacht,  welcher  sich 
an  seinem  obern  Theile  p  erweitert,  b  die  Spur,  auf  welcher 
die  geschmolzenen  Massen  durch  das  verdeckte  Auge  n  in  den 
Spurtiegel  l  gelangen ,  durch  den  Stich  q  werden  sie  nach 
dem   Füllen  des  Spurtiegels  in  den  Stichtiegel  w  abgestochen. 


190 


Präparativer  Theil. 


^'S-  ^^^-  k  der  Vorheerd,  e  eine  Ge- 

stübbescliicbt,  in  welcher  die 
Spur  sowie  der  Spurtiegel 
ausgehöhlt  ist,  d  eine  Schlak- 
kenschicht,  c  das  Fundament, 
g  die  Kückwaud,  h  die  Brust- 
wand ,  i  die  Ulmen ,  o  die 
Form,  /  das  Umfassungsge- 
mäuer des   Ofens. 

Arbeiten      in  .     den 
Schachtöfen.    Ehe  der  Be- 
trieb    in     einem    neu    zuge- 
machten    oder     zugestellten 
Schachtofenbeginut,  muss  die 
durch     das    Zumachen     oder 
Zustellen    in    den  Schmelzraum    gebrachte  Feuchtigkeit    durch 
Abwärmen  des   Ofens  erst  entfernt  werden.     Ohne  diese  Vor- 
sicht würde  man  ein  Keissen  des  Heerdes  oder  der  Zustellungs- 
masse zu  befürchten  haben.    Sehr  hohe  Oefen  zum  Verschmelzen 
der  Eisenerze,  welche,  wie  schon  früher  bemerkt  wurde,   eine 
besondere  Art  der  Zustellung  erhalten,  müssen  mit  sehr  grosser 
Vorsicht     abgewärmt    werden.     Der    Schacht    wird    dann    all- 
mählig    mit  Kohlen    gefüllt,    und    es    kann    zum   Setzen   oder 
Aufgeben    von    Beschickung    geschritten    werden     (Anblasen 
des  Ofens).     Die    bestimmte    Menge    von    Brennmaterial    oder 
Beschickung,    welche    auf   einmal  in  den  Ofen  gebracht  wird, 
nennt    man    eine    Gicht    oder    den    Satz.      Bei    Eisenhohöfen 
pflegt   man  Kohlen    und  Beschickung    in  Karren    oder  Wagen 
zur  Gicht  zu  bringen,  bei  den  zum  Verschmelzen  von  Silber-, 
Blei-,  Kupfer-  und  Zinnerzen  bestimmten  Oefen   aber  bedient 
man  sich  gewöhnlich  der  Tröge  und  Körbe  zum  Aufgeben  von 
Beschickung  und  Kohlen,  und  bestimmt  die  Stärke  oder  Grösse 
des  Erz-  und  Kohlensatzes  nach  der  Anzahl  Tröge  oder  Körbe. 
Man  nimmt   gewöhnlich  gleiche  Quantitäten  Kohlen   zu  einem 
Satze  und  wechselt  dann,  wenn  es  nöthig  ist,  mit  der  Menge, 
also  auch  mit  dem  Gewichte  der  Erzsätze,  selten  verfährt  man 
umgekehrt,    dass    man    nämlich    den    Kohlensatz    veränderlich, 
den  Erzsatz  aber  unveränderlich  einrichtet. 

Brennmaterial  und  Beschickung  werden  entweder  wie  beim 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  X9X 

Verschmelzen  der  Eisenerze  in  abwechselnden  Schichten  über 
einander  in  den  Ofen  gebracht,  oder  wie  es  beim  Verschmelzen 
der  Silber-,  Kupfer-,  Blei-  und  Zinnerze  meist  üblich,  die  Erz- 
sätze gegen  die  Brandmauer,  die  Kohlcnsätze  gegen  die  Vor- 
wand aufgegeben.  Eine  unmittelbare  Berührung  der  zu  redu- 
cirenden  Metalloxyde  mit.  der  Kohle  ist  im  letztern  Falle  nicht 
nötliig,  da  diese  Eeduction  schon  durch  das  sich  bildende 
Kohlenoxydgas  hervorgebracht  Avird,  welches  die  Beschickung 
an   allen  Stellen  durchdringt. 

Beim  Verschmelzen  der  zuletzt  genannten  Erze  wendet  man 
fast  überall  eine  sogenannte  Nas  e  an;  man  versteht  darunter  einen 
Schlackenkanal,  welcher  sich  durch  die  vor  der  Form  nieder- 
schmelzenden Schlacken  an  der  Formmündung  auf  den  daselbst 
befindlichen  Gestübbeanschlag,  deshalb  Nasenstuhl  (siehe 
Seite  182  Fig.  41)  genannt,  bildet,  so  dass  die  Nase  als  eine 
künstliche  Verlängerung  der  Form  zu  betrachten  ist,  indem  sie 
sich  noch  1  — 1,5  Fuss  von  deren  Mündung  weg  in  den  Schmelz- 
raum hinein  erstreckt.  Den  Grund  zur  Bildung  der  Nase  legt 
man  durch  einige  Tröge  Schlacken  (Nasenschlacken),  welche 
nach  dem  Abwärmen  des  Ofens,  vor  dem  Aufgeben  von  Be- 
schickung an  die  Brandmauer  gesetzt  werden,  zu  ihrer  Erhaltung 
aber  im  Laufe  des  Schmelzens  trägt  sehr  wesentlich  die  niedrige 
Temperatur  bei,  welche  der  eingeblasene  Windstrom  im  Augen- 
blicke der  Einströmung  besitzt.  Die  Nase  schützt  die  Form 
gegen  vorzeitige  Zerstörung  durch  schädliche  Bestandtheile  der 
Beschickung,  z.  B.  Schwefel,  und  bewahrt  die  Brandmauer  gegen 
die  zu  heftige  Einwirkung  des  Feuers,  weil  durch  sie  der 
Schmelzpunkt  weiter  in  den  Ofen  hinein  gelegt  und  mehr  von 
der  Brandmauer  entfernt  wird;  man  kann  ferner  durch  sie  mit 
Leichtigkeit  den  Wind  zu  jeder  Zeit  nach  derjenigen  Stelle 
hinleiten,  wo  er  hauptsächlich  erforderlich  ist,  es  geschiehl 
dies  mittelst  des  Formspiesses ,  womit  man  die  Nase  richtet 
und  in  sie  die  zur  richtigen  Vertheilung  der  Luft  nöthigen 
Oeffnungen  nach  Bedürfniss  einstösst;  endlich  gewährt  sie 
den  grossen,  vorzüglich  bei  Schliegschmelzen  sehr  schätzbaren 
Vortheil,  dass  der  Windstrahl  die  Beschickung  weniger  trifft 
und  diese  also  dem  mechanischen  Fortreissen  ihrer  festen 
Theile  weniger  ausgesetzt  ist. 


192  Präparativer  Theil. 

Die  Nase  hält  sich  nie  ganz  gleich  und  muss  deshalb 
vom  Schmelzer  immer  ins  Auge  gefasst  werden,  wird  sie  im 
Laufe  des  Schmelzens  zu  kurz,  so  verstärkt  man  wohl  den 
Schichtsatz  gegen  den  Kohlensatz,  wächst  sie  dagegen  zu  sehr 
an,  so  muss  das  Ueb erflüssige  mit  dem  Formspiess  abgestossen 
oder  nach  Befinden  das  Verhältiiiss  der  Beschickung  zu  den 
Kohlen    gemindert    werden. 

Ist  das  Verhältniss  der  Erzsätze  zu  den  Kohlensätzen  von 
der  Art ,  dass  keine  Flamme  auf  der  Gicht  zum  Vorschein 
kommt,  so  nennt  man  dies  mit  dunkler  Gicht  schmelzen,  die 
durch  die  Beschickung  emporsteigenden  brennbaren  Gase  ver- 
lieren auf  diesem  Wege  ihre  hohe  Temperatur,  so  dass  sie  sich 
bei  ihrem  Austritt  an  der  Gicht  nicht  entzünden  können ;  bleibt 
dagegen,  wie  es  bei  niedrigen  Oefen  oder  einer  niedrigen  Be- 
schickungssäule wohl  der  Fall  ist,  die  aus  dem  Schmelzraume  sich 
nach  oben  verbreitende  Hitze  gross  genug,  um  diese  Gase  bei  dem 
Zutritt  von  atmosphärischer  Luft  an  der  Gicht  mit  Flamme 
verbrennen  zu  lassen,  so  hat  man  ein  Schmelzen  mit  heller 
Gicht.  Eisenhohöfen,  welche  hiervon  auszunehmen  sind,  ar- 
beiten immer  mit  heller  Gicht. 

Zu  den  nothwendigen  Arbeiten  bei  Schachtöfen  gehört 
auch  das  Reinigen  des  Heerdes  von  erstarrten  Massen 
(Bühnen,  Sauen),  welche  mit  Brechstangen  und  Brecheisen 
entfernt  werden  müssen,  das  Ablassen  (Abstechen)  der  geschmol- 
zenen Produkte  aus  dem  Heerde,  die  Ausbesserung  des  letztern 
etc.  Nach  erfolgtem  Abstechen  verschliesst  man  die  Stichöffnung 
entweder,  mit  einem  Pfropf  von  Lehm ,  schwerem  Gestübbe 
oder  Holz.  Alle  Schlacke,  die  bei  den  Arbeiten  des  Abstechens 
und  Heerdreinigens  erhalten  wird ,  muss ,  da  sie  fast  stets 
metallhaltig  ist,  wieder  zur  Beschickung  zurückgegeben  werden. 
Das  in  den  Stich-  oder  Spurtiegeln  angesammelte  Product 
besteht  entweder  aus  Metall  oder  Schwefelmetall  oder,  was 
am  häufigsten  der  Fall,  aus  beiden.  Das  Schwefelmetall  wird, 
in  dem  Verhältniss  wie  es  von  oben  herein  nach  und  nach 
erkaltet,  scheibenweise  mittelst  eines  Spieses  und  einer  Gabel 
(Furkel)  abgehoben,  das  am  Boden  des  Tiegels  befindliche 
Metall  aber  entweder  ebenfalls  in  Scheiben  gerissen  oder  mit 
eisernen  Giesskellen  in  Formen  gegossen. 


Von  den  zu  den  Ilüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  193 

Die  Beendigung  des  Schmelzens  findet  statt,  wenn  die 
vorhandenen  Erze  verschmolzen  oder  der  Betrieb  durch  Aus- 
brennen des  Schmelzraumes  des  Ofens  sich  ungünstig  gestaltet; 
man  ist  dann  genöthigt,  zum  Niederblasen,  Ausblasen 
des  Ofens  zu  schreiten,  hört  auf,  frische  Sätze  aufzugeben 
und  lässt  die  im  Schachte  befindlichen  Gichten  niedergehen. 
Gewöhnlich  machen  einige  Sätze  von  reinen  Schlacken  den 
Beschluss,  um  die  Massen,  welche  sich  an  den  Schachtmauern 
festgesetzt  haben ,  zu  erweichen  und  mit  niederzuschmelzen. 
Ist  der  letzte  Satz  vor  der  Form  angelangt,  so  wird  das  Ge- 
bläse in  Stillstand  gesetzt  und  zum  letzten  Abstich  geschritten, 
man  reisst  endlich  die  Ofenbrust  ein  und  reinigt  den  ganzl^n 
Heerd  von  den  Massen,  die  sich  daselbst  angesetzt  haben,  sie 
werden  als  Geschur  und  Ofenbrüche  zu  den  unreinen  Schlacken 
gethan  und  wieder  mit  verschmolzen.  Das  Ausbrechen  solcher 
Massen,  die  häufig  eine  ziemliche  Grösse  erreichen,  muss  ge- 
schehen, so  lange  sie  noch  glühend  sind,  nach  erfolgtem  Er- 
kalten lässt  sich  dies  wegen  ihrer  Festigkeit  schwierig  aus- 
führen. Der  völlig  ausgeräumte  Ofen  wird,  nachdem  er  hin- 
reichend abgekühlt  ist,  von  Neuem  zugemacht,  indem  er  bis  zur 
Formhöhe  eine  neue  Futtermauer  und  einen  neuen  Heerd  erhält. 

In  den  Gebläse  -  Schachtöfen  wird  unter  übrigens 
günstigen  Umständen  der  höchste  Hitzgrad  erzeugt,  welcher 
überhaupt  bei  metallurgischen  Processen  hervorgebracht  wird. 
Die  Benutzung  dieses  Hitzgrades  geschieht  sehr  vollkommen, 
indem  sich  Brennmaterial  und  die  zu  erhitzenden  Körper  in 
unmittelbarer  Berührung  mit  einander  befinden.  Weniger  voll- 
ständig findet  die  Benutzung  .der  durch  Verbrennung  des  Brenn- 
materials entwickelten  Wärmemenge  statt,  da  ein  Theil  der- 
selben durch  die  Schachtwände  abgeleitet  wird,  ein  anderer 
aber  hauptsächlich  dadurch  verloren  geht,  dass  die  im  untern 
Schachtraume  erzeugte  Kohlensäure  auf  ihrem  Wege. durch  die 
darüberliegenden  Kohlenschichten  sich  in  Kohlenoxyd  um- 
ändert, welches  erst  oberhalb  der  Gicht,  als  Gichtflamme,  ver- 
brennt. Der  letztere  Umstand  ist  nicht  zu  beseitigen,  und 
sogar  beim  Eisenhohofen -Process  ein  wesentliches  Moment 
zur  Erreichung  des  Hauptzwecks.  Die  Wärmeleitung  durch 
die  Ofenwände   wird  dadurch  von  geringerer  Bedeutung,    dass 

Plattner,  Hüttenkunde,    I.  13 


jg^  Präparativer  Theil. 

man  diese  Wände  sehr  stark  herzustellen  pflegt  und  dass  sie 
aus  einem  wenig  wärmeleitenden  Material  bestehen.  Bei 
Schachtöfen  ohne  Gebläse  finden  weniger  günstige  Um- 
stände statt 

c)  Flammöfen.  Bei  den  Flammöfen  befindet  sich  das 
Brennmaterial  nicht  in  unmittelbarer  Berührung  mit  der  zu 
erhitzenden  Substanz,  sondern  dasselbe  gelangt  mittelbar  durch 
seine  Flamme  zur  Wirkung,  das  Rost-  oder  Schmelzgut  aber 
liegt  auf  einer  ebenen  oder  ausgetieften  Fläche,  dem  Heer  de, 
welcher  die  Sohle  des  Arbeitsraumes  bildet.  Der  zur  Auf- 
nahme des  Brennmaterials  bestimmte  überwölbte  Feuerungs- 
r^um,  Windofen,  enthält  den  Rost  und  über  diesem  das 
Schürloch,  welches  zum  Eintragen  des  Brennmaterials  dient. 
Die  entstandene  Asche  fällt  in  den  unter  dem  Rost  liegenden 
Aschenfall,  durch  welchen  zugleich  die  atmosphärische  Luft 
in  den  Feuerungsraum  gelangt.  Von  dem  Heerde  wird  der 
Feuerungsraum  durch  eine  niedrige  Mauer,  die  Feuerbrücke, 
getrennt,  die  unmittelbar  über  dieser  Brücke  befindliche  Oeff- 
nung,  durch  welche  die  Flamme  in  den  Heerdraum  tritt,  wird 
das  Flammenloch  genannt.  Der  Heerd,  welcher  allemal 
aus  feuerfestem  Material  hergestellt  ist,  ruht  entweder  auf 
massiver  Mauerung  oder  einem  Gewölbe ,  oder  auf  eisernen 
Platten ,  die  durch  Säulen  getragen  werden ,  hat  eine  runde 
oder  eckige  Form  und  ist  mit  einem  Gewölbe,  dem  Heerd- 
ge wölbe,  überdeckt.  Da  diese  Wölbung  einen  Theil  der 
ihr  durch  die  Flamme  des  Brennmaterials  mitgetheilten  Wärme 
wieder  zurückstrahlt,  werden  die  Flammöfen  wohl  auch  Re- 
verberiröfen  genannt  (von  reverberer,  zurückwerfen).  In 
den  Heerdraum  führen  eine  oder  mehrere  verschliessbare  Oeff- 
nungen,  welche  zur  Ausführung  verschiedener  Arbeiten  in 
diesem  Räume  bestimmt  sind,  und  endlich  haben  diejenigen 
Flammöfen,  aus  welchen  eine  flüssige  Masse  abgelassen  werden 
soll,   eine  Stichöffnung. 

Nur  in  wenigen  Fällen  reicht  die  in  Folge  der  Erhitzung 
durch  die  Flamme  entstandene  Verdünnung  der  Luft  im 
Feuerungs-  und  Arbeitsraum  hin,  um  das  Brennmaterial  mit 
einer  solchen  Lebhaftigkeit  verbrennen  zu  lassen ,  dass  der 
Arbeitsraum  hinlänglich  erhitzt  wird,  es  muss  vielmehr  für  ge- 
wöhnlich das  Gleichgewicht   der  Luft  im  höherem  Grade  auf- 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  195 

gehoben  werden,   um   einen  starkem  Luftzug  und  ein  stärkeres 
Verbrennen  hervorzubringen.    Man  erreicht  dies  dadurch,   dass 
man   die  Flamme   oder  die  heissen  Gasarten  nicht  unmittelbar 
aus  dem  Arbeitsraum  in  die  Atmosphäre  treten  lässt,  sondern 
in   einen  gewöhnlich  senkrecht  aufgeführten  Kanal,   eine  Esse 
(Schornstein ,    Schlot ,    Rauchfang)    leitet.      Der    längere    oder 
kürzere  Kanal,    welcher    dann    den  Arbeitsraum  mit  der  Esse 
verbindet,    nennt    man    den    Fuchs.      Die  Esse    ist   einer  der 
wichtigsten    aber    auch    häufig    mit    kostspieligsten   Theile    bei 
den    Flammöfen.       In    Betreff     der     derselben     zu     gebenden 
Höhe  verhält  sich   nach  Scheerer*),   alle   übrigen  Umstände 
gleich    gesetzt,    der  Zug    in  Essen    von    verschiedenen  Höhen 
wie   die  Quadratwurzeln  aus   dieser  Höhe;   zur  Hervorbringung 
eines  lebhaften  Luftzuges  sind  senkrechte  Essen   die    vortheil- 
haftesten;  je  weniger  sich  der  heisse  Gasstrom  bei  seinem  Auf- 
steigen in  der  Esse   abkühlt,  je  grösser  ferner  die  Temperatur 
in    der  Esse,    je    kleiner    ausserhalb   derselben,    desto    stärker 
ist    der    Zug;     endlich    ziehen    wegen    der    geringern    Friction 
eiserne  Essen  besser  als  gemauerte.    Die  Essenwände  müssen 
vollkommen    dicht    hergestellt    sein,    damit    weder  die   kältere 
atmosphärische  Luft    in    den  Essenraum   eindringen,    noch    ein 
Theil  des  heissen  Gasstroms  unterhalb   der  Essenmündung  ent- 
weichen kann.     Zwei   oder   drei  Oefen    eine  gemeinschaftliche 
Esse    zuzutheilen    ist    vortheilhaft ,    sowohl    weil    dadurch    an 
Kosten  gespart  wird ,    als    auch  weil    die  Essenschächte    mehr 
gegen  die  Abkühlung  gesichert  sind,   es  muss  aber  dann  jeder 
Ofen    seinen    eigenen  Essenschacht  erhalten ,    so    dass  nur  die 
äussere  Mauer   (Rauhmauer)    allen    gemeinschaftlich    angehört. 
Auf  die  Form  des  Querschnittes  der  Esse  kommt  weniger 
an  als  auf  die  Grösse  desselben,  letztere  hängt  hauptsächlich 
von  der  Grösse  des  Rostes,   diese  aber  wiederum  von  der  Be- 
schaffenheit   des  Brennmaterials    ab.     Die  Erfahrung    hat  nun 
gelehrt,    dass    das    vortheilhafteste    Verhältniss    zwischen    dem 
Flächeninhalte    der    gesammten   Rostöffnungen    und    dem    des 
Essenquerschnittes  meist  zwischen  1  :  1   und  2  :  1  liegt.    Essen 
von  20  —  25  Fuss  Höhe  giebt  man  10  — 12  Fuss  im  Quadrat, 
dagegen    erfordern   grössere    Oefen,    in   w^elchen    eine    stärke 


*)  Metall.  I.  403.  500. 

13' 


;[96  Präparativer  Theil. 

Hitze  hervorgebracht  werden  soll,  Essen  von  20 — 30  Zoll  im 
Quadrat.  Das  gewöhnlichste  Verhältniss  des  Flächeninhalts 
der  gesammten  Eostöffnungen  zu  dem  Flächeninhalte  des 
ganzen  Rostes  liegt  zwischen  1:3  und  1:4;  selten  grösser 
als  4,   zuweilen  aber  kleiner  als   3. 

Die  Vorrichtungen,  durch  welche  der  Zug  in  den  Flamm- 
öfen nach  Belieben  geändert  werden  kann,  bestehen  haupt- 
sächlich in  einem  in  der  Esse  oder  im  Fuchse  befindlichen 
Schieber  oder  einer  Thür  am  Eingange  des  Aschenfalls,  oder 
einer  Essenklappe,  mittelst  welcher  die  obere  Essenmündung 
mehr  oder  weniger  geschlossen   werden  kann. 

Es  versteht  sich  von  selbst,  dass  solche  Theile  der  Flamm- 
öfen, welche  der  Hitze  am  meisten  ausgesetzt  sind,  von  hin- 
reichend feuerfestem  Material  hergestellt  sein  müssen,  es  sind 
dies  hauptsächlich  die  Feuerbrücke,  das  Gewölbe  mit  seinen 
Wiederlagen,  der  Fuchs  und  der  innere  Theil  der  Essenmauer; 
auch  sind  bei  denjenigen  Oefen,  in  welchen  eine  starke  Hitze 
entwickelt  werden  muss ,  die  eisernen  Thüren ,  welche  die 
Arbeitsöffnungen  verschliessen,  mit  einem  Futter  von  feuer- 
festen Ziegeln  oder  Thon  auf  der  dem  Ofen  zugekehrten 
Seiten  der  Thüren  versehen.  Das  äussere  Gemäuer  wird  auf 
verschiedene  Weise  durch  eiserne  Platten  und  Anker  zu- 
sammengehalten. 

Man  kann  die  Flammöfen,  wie  es  bei  den  Schachtöfen 
geschehen,  in  Zugflammöfen  und  Gebläseflammöfen  ein- 
theilen,  unter  letzteren  sind  hier  diejenigen  zu  verstehen,  bei 
denen  man  die  Gebläseluft  hauptsächlich  zur  Oxydation  des 
erhitzten  Körpers  in  den  Ofen  leitet. 

cc)  Zugflammöfen.  Diese  Oefen  werden  theils  zur 
Eöstung,  theils  zur  Schmelzung  angewendet,  im  erstem  Falle 
sind  sie  häufig  mit  Flugstaubkammern  versehen,  d.  s.  ge- 
mauerte Räume,  in  denen  der  durch  den  Luftstrom  mecha- 
nisch fortgerissene  Erzstaub   sich   absetzen  kann. 

Fig.  49  a  ist  eine  monodimetrische  Zeichnung  von  der 
Innern  Einrichtung  eines  ungarischen  Flammofens  mit  Flug- 
staubkammern, b  ein  Grundriss  des  Röstheerdes  und  Rostes. 
a  der  Rost,  b  die  Schüröffnung,  c  c  der  Aschenfall,  d  das  über 
den  Feuerungsraum  gespannte  Gewölbe,  e  die  Feuerbrücke, 
/  der  Röstheerd,  h  das  Heerdgewölbe,  g  der  Fuchs,  welcher 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


197 


in  schräger  Richtung  mit  der    ersten   der    zusammenhängenden 
vier  Flugstaubkammern,  die  sämmtlich  auf  dem  Heerdgewölbe  h 


¥m.  49  a 


Fig.  49b. 


und  einer  Schlackenschicht  i  aufruhen,  in  Verbindung  steht. 
k  die  Esse  5  l  die  Arbeitsöffnung,  an  welcher  sich  eine  mit 
schräger  Richtung  eingelegte  gusseiserne  Platte  Z,  so  wie  eine 
in  der  Figur  nicht  sichtbare  eiserne  Walze  als  Unterlage  für 
das  Röstgezäh  befindet;  m  ein  senkrechter  Kanal,  durch  wel- 
chen das  zu  röstende  Erz  vom  Be- 
schickungsboden unmittelbar  auf  den 
Röstheerd  herabgelassen  wird,  und 
der  während  der  Zeit,  als  sich  das 
Erz  auf  dem  Heerde  befindet,  mit 
einer  Platte  verdeckt  ist;  n  ein  Kanal 
zur  Abführung  der  Feuchtigkeit,  der 
noch  mit  einem  zweiten  in  Fig.  49b 
angedeuteten  Kanal  o  zu  gleichem 
Zwecke  in  Verbindung  steht.    An  der 


198 


Präparativer  Theil. 


vordem  Seite  des  Röstofens  ist  eine  Mantelesse  angebracht, 
die  in  der  Zeichnung  nicht  zu  sehen  ist;  sie  führt  die  zuweilen 
aus  der  Arbeitsöffnung  in  geringer  Menge  ausströmenden  Gase 
und  Dämpfe  durch   einen  Kanal  direct  in   die  Hauptesse. 

Zuweilen    sind    derartige    Röstöfen    mit    Trockenheerden 
versehen,  auf  welche   das  Erz,   ehe  es  der  Röstung  unterworfen, 

gebracht  wird.  Fig.  50  stellt  eine 
solche  Einrichtung  im  Grundriss 
dar.  g  ist  der  unmittelbar  neben 
dem  Röstheerde  liegende  Trocken- 
heerd,  die  gasförmigen  Verbren- 
nungsproducte  des  Brennmaterials, 
sowie  die  sich  bei  der  Röstung 
bildenden  flüchtigen  Röstproducte 
strömen,   ehe  sie   durch  den  Fuchs 


Fig.  51a. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  ]^99 


Fig.  51b. 


in  die  Flugstaubkammern  ziehen,  über  das  hier  befindliche 
ausgebreitete  Erz  hinweg  und  trocknen  dasselbe.  Durch  die 
für  gewöhnlich  verschlossene  Oeffnung  n  wird  das  Erz  später 
auf  den  Röstheerd  geschoben. 

In  Fig.  51a  ist  ein  sogenannter  Doppel-Röstofen,  Avelcher 
zwei    über    einander    befindliche    Röstheerde    hat,    abgebildet; 

aus  Fig.  51b  ergiebt  sich  die 
Lage  beider  Heerde  über  ein- 
ander, sowie  die  Form  derselben 
von  oben  betrachtet. 

Jeder  der  beiden  über- 
wölbten Heerde  a  und  h  steht 
mit  einem  besondern  Feuerungs- 
raum in  Verbindung  und  ist 
von  demselben  nur  durch  eine 
Feuerbrücke  c  getrennt,  welche 
Einrichtung  sich  aus  Fig.  51a  beim  obern  Heerde  ergiebt. 
Ein  solcher  Doppelofen  lässt  sich,  je  nachdem  es  die  Umstände 
erfordern,  auf  zweierlei  Weise  gebrauchen:  entweder  wird 
jeder  der  beiden  Heerde  für  sich,  von  dem  ihm  zugehörigen 
Windofen  aus,  erhitzt,  oder  nur  der  untere,  und  der  obere 
dagegen  durch  die  von  dem  untern  aufsteigenden  noch  ziem- 
lich heissen  gasförmigen  Verbrennungsproducte  des  Brenn- 
materials. Im  ersteren  Fall  wird  der  Fuchs  d,  welcher  beide 
Heerdräume  mit  einander  verbindet,  durch  eine  eiserne  Platte 
geschlossen  und  die  gasförmigen  Verbrennungsproducte  nehmen 
dann  ihren  Weg  durch  den  Fuchs  e  (in  Fig.  51a  durch 
punktirte  Linien  angedeutet)  in  die  Flugstaubkammer  cü,  wäh- 
rend die  des  obern  Heerdes  durch  den  dem  Roste  gegenüber- 
liegenden Fuchs  (Avelcher  in  Fig.  51a  nicht  zu  sehen  ist)  in 
die  dritte  Kammer  y  gelangen;  sämmtliche  Gase  treten  dann 
aus  der  letzten  Kammer  in  die  Esse.  Obgleich  hierbei  die 
beiden  Rösträume  ganz  ausser  Verbindung  gesetzt  sind  und 
der  Doppelofen  die  Function  zweier  einzelner  Flammöfen 
übernimmt,  so  findet  doch  noch  in  sofern  ein  Unterschied 
statt,  als  dem  obern  Heerde  durch  das  Heerdgewölbe  des 
untern  Heerdes  Wärme  zugetheilt  wird  und  deshalb  für  den 
obern  Heerd  weniger  Brennmaterial  erforderlich  ist.  Im 
zweiten  Falle  ist  das  Flammloch,    durch  welches   die  Flamme 


200  Präparativer  Theil. 

des  Brennmaterials  im  ersten  Falle  in  den  obern  Heerdraum 
tritt,  nämlich  zwischen  der  Feuerbrücke  c  und  dem  Gewölbe/ 
vermauert,  der  Fuchs  d  geöffnet,  der  Fuchs  e  geschlossen  und 
die  Feuerung  findet  blos  in  dem  dem  untern  Heerde  zuge- 
hörigen Windofen  statt.  Die  gasförmigen  Verbrennungsproducte 
treten  hierbei  vom  untern  Röstraume  durch  den  Fuchs  d  in 
den  obern  und  von  hier  in  die  Flugstaubkammer  a.  Auf  diese 
Weise  werden  beide  Heerde  nur  von  einem  einzigen  Windofen 
erhitzt,  wobei  sich  eine  noch  grössere  Ersparniss  an  Brenn- 
material herausstellt ,  als  im  ersten  Falle.  Da  indess  der 
obere  Heerd  weit  weniger  heiss  wird,  als  der  untere,  so  ge- 
braucht man  ihn  auch  hauptsächlich  nur  zum  Vorrösten,  wobei 
ohnedem  eine  starke  Hitze  nicht  angewendet  werden  darf,  der 
untere  dagegen  zum  Gutrösten,  wobei  eine  höhere  Temperatur 
angewendet  werden  muss.  Ist  das  Gutrösten  auf  dem  untern 
Heerde  beendigt,  so  wird  die  Röstpost  durch  die  Arbeits  Öffnung 
h  herausgezogen  und  die  auf  dem  obern  Heerde  a  vorgeröstete 
nächste  Post  durch  die  bis  dahin  geschlossen  gewesene  Oeff- 
nung  g  auf  den  untern  Heerd  h  gebracht,  der  obere  Heerd 
aber  sofort  wieder  mit  einer  neuen  Post  rohen  Röstgutes  be- 
setzt. Die  Arbeitsöffnung,  welche  zum  obern  Röstraum  führt, 
befindet  sich,  wie  aus  Fig.  51b  ersichtlich  ist,  auf  der  der 
untern  Arbeitsöffnung  h  entgegengesetzten  Seite,  weshalb  auch 
2  Arbeiter  zugleich,  ohne  einander  hinderlich  zu  sein,  bei 
einem   solchen  Doppelofen  beschäftigt  sein  können. 

Einen  andern  Doppel- Röstofen,  wie  er  in  England*)  vor- 
geschlagen und  zur  x\usführung  gebracht  worden  ist,  stellt 
Fig.  52  dar.  Derselbe  gleicht  in  sofern  dem  vorigen  Ofen, 
als  die  von  dem  untern  Heerde  entweichende  Hitze  zur  vor- 
bereitenden Röstung  auf  dem  obern  Heerde  benutzt  wird,  er 
weicht  aber  durch  die  zirkelrunde  Form  seiner  beiden  Heerde 
und  auch  dadurch  von  jenen  ab,  als  das  Durchrühren  (Krählen) 
des  Röstgutes  nicht  durch  Menschenkraft,  sondern  durch  Ma- 
schinenkraft bewirkt  wird. 

Der  untere  Heerd  a,  welcher  einen  Durchmesser  von  12  Fuss 
hat,  ruht  auf  dem  Gewölbe  c,  zu  beiden  Seiten  desselben  be- 
finden sich  zwei  andere   Gewölbe,  von  denen   das  eine  in  der 


*)  Berg-  u.  hüttenmänn.  Ztg.   1852,  S.  265  ff. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


201 


Zeichnung    durch    punktirte  Linien  dd    angedeutet    ist;    diese 
Gewölbe  stehen  durch  Oeffnungen  von  J  Quadratfuss  Querschnitt 


Fig.  5-2. 


mit  dem  untern  Heerde  in  Verbindung,  eine  'dieser  Oeffnungen 
ist  bei  c  zu  sehen.  Das  Gewölbe  /  des  untern  Heerdes  dient 
zugleich  als  Träger  für  den  obern  Heerd  h,  es  verlängert  sich 
nach  dem  Feuerungsraum  n  hinaus,  wo  es  zugleich  das  Ge- 
wölbe für  denselben  mit  bildet,  o  die  Feuerbrücke.  Der 
Heerd  hat  an  jeder  Seite  ein  Arbeitsthor  k,  welches  mit  einer 
gusseisernen  Thür  verschlossen  ist. 

Auf  der  der  Feuerbrücke   gegenüber  liegenden  Seite   wird 
durch  einen  Schlitz  von   1   Fuss  Breite  und  4  Fugs  Länge  die 


202  Präparativer  Theil. 

Verbindung  des  untern  Heerdes  mit  dem  obern  hergestellt. 
Letzterer  hat  die  Dimensionen  des  untern  Heerdes  und  eben- 
falls zwei  verschliessbare  Arbeitsthore,  von  denen  das  eine  zu 
sehqn  und  mit  k  bezeichnet  ist;  vor  jedem  der  beiden  Thore 
ist  eine  quadratische  Oeffnung  h  von  1  Fuss  Seiteulänge  im 
obern  Heerde  zur  Communication  mit  dem  untern  Heerde  an- 
gebracht. Das  Gewölbe  g  des  obern  Heerdes  geht  durch  den 
Schlitz  q^  in  den  Fuchs  r  über,  welcher  mit  einer  hohen  Esse 
in  Verbindung  steht.  Die  Decke  des  Ofens,  welche  von  zwei 
sich  gegenüber  befindlichen  Löchern  zum  Aufgeben  der  Charge 
durchbrochen,  und  von  denen  das  eine  in  der  Zeichnung  zu 
sehen  und  mit  l  bezeichnet  ist,  ist  mit  eisernen  Platten  belegt. 

Durch  den  ganzen  Ofen  geht  nun  eine  stehende  guss- 
eiserne hohle  Welle  m,  welche  am  untern  Ende  über  den 
Zapfen  mit  einem  gusseisernen,  konischen  Rade  besteckt  ist. 
In  dieses  letztere  greift  ein  kleines  senkrechtes  Kuppelrad, 
welches  auf  einer  horizontalen  Welle  befestigt  ist,  so  ein, 
dass  mittelst  desselben,  sobald  seine  Welle  mit  einer  Maschine 
in  Verbindung  gesetzt  wird,  die  ganze  stehende  Welle  m  in 
rotirende  Bewegung  kommt.  Die  Welle  hat  am  untern  Ende 
mehrere  Löcher,  und  ist  am  obern  Ende  offen,  so  dass  be- 
ständig ein  kalter  Luftstrom  durch  sie  hindurchgehen  und  sie 
kühl  erhalten  kann.  Das  obere  Ende  der  Welle  geht  in  einer 
Führung,  welche  in  dem  Mittelpunkte  eines  starken  gusseisernen 
Kreuzes  liegt,  das  auf  der  Decke  des  Ofens  angebracht  ist. 

lieber  jeder  der  beiden  Heerdsohlen  befindet  sich  auf 
der  Welle  ein  eiserner  Kranz  mit  2  dergleichen  Armen,  die 
an  ihrer  untern  Seite  mit  Zinken  aus  Gusseisen  so  armirt 
sind,  dass  sie  mit  derselben  Krähle  bilden.  Diese  Zinken 
stehen  1  Zoll  von  der  Heerdsohle  entfernt  und  zwar  so,  dass 
die  des  einen  Armes  immer  den  Zwischenräumen  des  andern 
entsprechen.  Wie  aus  der  Zeichnung  zu  ersehen,  ist  der 
Ofen,  um  das  Auseinandergehen  desselben  zu  verhindern,  stark 
verankert. 

Das  Chargiren  des  untern  Heerdes  geschieht  dadurch, 
dass  die  auf  dem  obern  Heerde  abgeschwefelte  Röstpost  mit 
Krücken  in  die  Löcher  h  gezogen  wird,  durch  welche  sie  auf 
den  untern  Heerd  fällt,  nachdem  die  auf  letzterem  befind- 
liche Röstpost,   die  vollständig  todt  geröstet  worden,  durch  die 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  203 

Zuglöcher  e  in  die  Gewölbe  d  d  gekrückt  worden  ist.  In 
Folge  des  Besetzens  durch  die  beiden  Oefifnungen  l  oder  h 
ist  die  Charge  in  zwei  grössere  Haufen  auf  die  Heerdsohle 
gestürtzt,  die  mit  einer  Krücke  auseinander  gezogen  werden, 
ehe  man  die  Maschine,  welche  den  Krähl  in  Bewegung 
setzt,   anlässt. 

Fig.  53a,  b  und  c  zeigt  die  Einrichtung  eines  zum  Rösten 
silberarmer j  kiesiger  und  blendiger  Erze  bei  den  Freiberger 
Hütten  angewendeten  Röstofens  mit  Flugstaubkammern,  dessen 
Feuerungsraum    nach  Art    eines    Gas  -  Generators    eingerichtet 

Fi^.  53  a. 


ist.  a 
Gemen 
aussen 


Fi^.  53b. 


ist  der  Rost,  auf  welchem  das  feste  Brennmaterial  (ein 
ge  von  Steinkohlen  und  Cyndern)  auf  Kosten  der  von 
durch  einen  kurzen  aber  hohen  Kanal  durch  die  Zwischen- 
räume des  Rostes  ziehenden 
atmosphärischen  Luft  sich 
auf  bekannte  Weise  in  gas- 
förmiges Brennmaterial  (Koh- 
lenwasserstoffgas und  Kohlen- 
oxydgas)  verwandelt;  h  der 
Generator,  dessen  Oeffnung  c 
zum  Aufgeben  des  festen 
Brennmaterials      mit      einer 


204 


Präparativer   Theil. 


starken   gusseisernen  Platte  zugedeckt  und  jede  der  bleibenden 

Fugen  mit  Asche  verschüttet  wird;   dd  sind  Oeffnungen,   zum 

Verschliessen    eingerichtet,    durch    die   man   mittelst  Gezäh  in 

den  Generator  gelangen  und  das  Brennmaterial,   wenn  es  nöthig 

erscheint ,     auflockern     kann  ;     e  e    senkrecht     stehende    Luft- 

kanäle ,    die    im  Aschen- 
Fig.  53c.  _  .-         .  1      .        ,  1 

fall        m        horizontaler 

Richtung  münden,  durch 
welche  zu  beiden  Seiten 
des  Generators  die  Ver- 
brennnngsluft  für  das  gas- 
förmige Brennmaterial, 
nachdem  sich  dieselbe 
auf  jeder  Seite  bei  /  in 
einen  einzigen  Kanal 
vereinigt  hat ,  in  einen 
horizontalen  Kanal  g  gelangt  und ,  da  sie  durch  die  heissen 
Wände  erwärmt  wird,  in  diesem  Zustande  durch  einen,  mit 
abnehmender  Höhe  zur  Seite  gerichteten  breiten  Kanal  h 
(Fig.  53b)  nach  dem  vordem  Ende  desjenigen  breiten  aber 
niedrigen  und  kurzen  Kanals  tritt,  durch  welchen  die  brenn- 
baren Gase  aus  dem  Generator  in  den  Röstraum  übergehen, 
so  dass  die  warme  Luft  bei  i  mit  diesen  Gasen  zusammen- 
trifft und  sofort  eine  Verbrennung  derselben  bewirkt;  k  ist 
der  aus  feuerfesten  Thonplatten  bestehende  Röstheerd,  mm 
und  nie  einander  gegenüber  stehende  Arbeitsthüren,  welche, 
so  lange  der  Röster  sie  nicht  zu  öffnen  braucht,  mit  einem 
Vorsetzblech  geschlossen  gehalten  werden;  o  das  über  den 
Heerd  gespannte  Gewölbe,  pp  Oeffnungen,  durch  welche  das 
zu  röstende  Erz  von  dem  aus  Eisenplatten  bestehenden  Trocken- 
heerd  q  auf  den  Röstheerd  herabgelassen  wird,  rr  (Fig.  53b) 
Kanäle,  durch  w^elche  während  des  Röstens  nöthigen  Falls 
atmosphärische  Luft  auf  den  Heerd  geführt  werden  kann;  ss 
Oeffnungen  im  Heerde,  durch  die  das  geröstete  Erz  in  darunter 
befindliche  überwölbte  Räume  tt  gezogen  und  daselbst  von 
untergeschobenen  eisernen  Karren  oder  Hunden  aufgenommen 
wird,  welche  Oeffnungen  aber  während  des  Röstens  mit  eiser- 
nen Platten  bedeckt  werden.  Im  Heerdgewölbe  und  zwar 
über  der  für  gewöhnlich  vermauerten  Thür  l  befindet  sich  der 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


205 


Fuchs  w,  welcher  die  Verbreiiniings-  nnd  Röstproducte  nach 
dem  Flugstaubkammer -System  v  führt,  an  letzteres  schliesst 
sich  die  Esse  w  an.  Der  Ofen  ist,  wie  aus  der  Figur  zu  er- 
sehen, stark  verankert.  Zum  Schutze  der  Arbeiter  gegen  die 
aus  den  Arbeitsöffnungen  zuweilen  in  geringer  Menge  heraus- 
tretenden Gase  und  Dämpfe  ist  über  jeder  dieser  Oeffnungen 
eine  niedrige  Esse  x  angebracht,  die  unter  dem  Dachraume  des 
Röstgebäudes  mündet,  von  wo  aus  die  Gase  und  Dämpfe  durch 
eine  schlitzförmige ,  mit  einem  besondern  Dache  versehene 
Oeffnung  ihren  Abzug  in  die  Atmosphäre  finden.  Endlich 
sind  noch  im  Fundamente  des  Ofens,  wie  aus  Fig.  53c  zu 
ersehen,  Kanäle  angebracht,  die  zur  Abführung  der  Feuchtigkeit 
im  Ofengemäuer  dienen. 

Fig.  54  a  und  b  zeigt  einen  Zugflammofen,  welcher  beim 
Silber-  und  Kupferhüttenbetrieb  zum  Verschmelzen  von  Erzen 
und  Producten  angewendet  wird,  (a)  ist  ein  Verticaldurch- 
schnitt  nach  der  Linie  A  B^  (b)  ein  Horizontaldurchschnitt 
nach   C  D. 


Fig.  54  a. 


206 


Präparativer  Theil. 


Das  Umfassungsgemäuer  d  des  Ofens  ruht  auf  dem  Fun- 
dament a,  während  der  Heerd  durch  die  Säulen  c  getragen 
wird.  Die  unterste  Grundlage  des  Heerdes  wird  durch  eiserne 
Platten  h  gebildet,  welche  unmittelbar  auf  den  Tragsäulen 
aufliegen;  auf  diesen  Platten  befindet  sich  eine  Sandschicht 
m,  welche  als  Unterlage  für  die  Ziegelschicht  n  dient,  auf 
letzterer  ruht  der  Schmelzheerd  o,  gewöhnlich  aus  einer  künst- 
lich zusammengesetzten  Masse,  nämlich  Quarz  und  hochsilicirten 
Schlacken    bestehend,    von    ovaler    Gestalt    und    muldenförmig 

Fig.  54b. 


'  mt    1  \i  vi  xV^ 

f^  1     1     1     1 

q  vi     1     1     1 

T_i     1     1    III  I 

^ 

TT      TT 

ausgetieft.  Z  das  Heerdgewölbe ,  welches  auch  über  den 
Feuerungsraum  e  mit  gespannt  ist,  u  eine  Oeffnung  im  Ge- 
wölbe zum  Einbringen  der  Beschickung  in  den  Ofen ,  li  die 
auf  eisernen  Platten  ruhende  Feuerbrücke  mit  dem  Abkühlungs- 
kanal ^■,  /  der  Rost,  g  die  Schüröffnung,  r  und  s  zwei  in  den 
Längenseiten  des  Ofens  angebrachte  Oeffnungen,  um  während 
des  Processes  und  bei  vorzunehmenden  Reparaturen  bequem 
in  denselben  gelangen  zu  können,  sie  sind  für  gewöhnlich  durch 
aufziehbare  Thore  geschlossen,  p  Luftzuführungskanäle,  die 
indess  nur  in  besondern  Fällen  benutzt  werden,  q  die  eigent- 
liche Arbeitsöffnung,  vor  derselben  befindet  sich  ein  horizontal 
liegendes  Eisen  v  zur  Auflagerung  für  das  sehr  lange  Gezähe 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  207 

Die  Oeffnung  zum  Ablassen  des  auszubringenden  Productes, 
die  Stichöffnung ,  ist  bei  t  angedeutet ,  um  dieses  Abstechen 
vollkommen  bewerkstelligen  zu  können,  ist  der  Heerd  von 
allen  Seiten  nach  dieser  Oeffnung  zu  etwas  geneigt,  lo  der 
in  schräger  Richtung  nach  der  Esse  x  ansteigende  Fuchs.  Der 
innere  Theil  k  des  Ofens,  welcher  von  der  hohen  Temperatur 
am  meisten  zu  leiden  hat,  ist  aus  feuerfester  Masse  herge- 
stellt. Wie  aus  der  Figur  zu  ersehen ,  ist  der  Ofen  sowohl 
wie  die  Esse  stark  verankert,  die  Federn  der  Verankerung 
sind  mit  gusseisernen  Platten  hinterlegt. 

ß)  Gi-ebläse-Flammöfen.  Die  Flammöfen  mit  Gebläse 
dienen,  wie  schon  früher  erwähnt,  zu  oxydirenden  Schmelzungen, 
wie  z.  B.  zur  Trennung  des  Silbers  vom  Blei,  zum  Reinigen 
des  Kupfers  von  Antimon,  Arsen   etc. 

Die  folgenden  Figuren,  Fig.  55a,  b  und  c  stellen  einen 
Treibheerd  dar,  welcher  zur  oxydirenden  Schmelzung  von 
silberhaltigem  Blei  oder  zum  sogenannten  Abtreiben  dient. 
Zum  Unterschied  von  den  anders  construirten  englischen  Treib- 
heerden  wird  ein  solcher  Ofen  ein  deutscher  Treibheerd  ge- 
nannt, (a)  ist  ein  Verticaldurchschnitt  nach  der  Linie  C  D 
in  (b),  (b)  ein  Horizontaldurchschnitt  nach  Ä  B  m  (a),  (c) 
eine  perspectivische  Ansicht  des  Ofens. 

Fig.  55  a. 


a  Kreuzabzüchte  im  Fundamente  h  des  Ofens ,  c  der 
Hauptkranz,  entweder  aus  Werkstücken  von  Sandstein  oder 
Ziegeln  bestehend,  in  demselben  sind  zahlreiche  nach  dem  Innern 
des  Ofens  führende  Oeffnungen  o  (s.  Fig.  55  c)  angebracht,  um  der 
Feuchtigkeit  einen  Ausweg  zu  verschaffen.  Innerhalb  des  durch 
den  Hauptkranz   gebildeten  Raumes    befindet   sich    zu    unterst 


208 


Präparativer  Tli.eil. 


die  Schlackensolile  h,  auf  derselben  ein  Ziegelheerd  oder 
eine  aus  Tlion  und  Quarz  hergestellte  Sohle  g,  hierauf  aber 
die  eigentliche  Treibesohle  von  Kalkmergel  oder  ausgelaugter 
geglühter  Holzasche.  Ueber  dem  Hauptkranze  befindet  sich 
der    kleine    oder  Ziegelkranz   tZ ,    in    ihm    sind    die    beiden 

Y\q:.  55  b. 


Formen  oder  Kannen  e  angebracht,  an  ihrer  vordem  Mün- 
dung haben  sie  bewegliche  herabhängende  Klappen,  welche 
durch  den  Windstrom  geöffnet  werden,  und  ihm  eine  nieder- 
wärts gehende  Richtung  ertheilen,  die  Oberfläche  des  ge- 
schmolzenen silberhaltigen  Bleies  wird  dadurch  vollständiger 
getroffen  und  der  Oxydation  ausgesetzt.  In  dem  Ziegelkranz 
ist  ferner  das  Schürloch  q  und  das  von  eisernen  Platten  ein- 
gefasste  Glättloch  /  angebracht.  Durch  das  Schürloch,  welches 
seinen  Namen  aus  der  Zeit  noch  hat,  wo  das  Brennmaterial 
auf   dem    Heerde    verbrannt    und    durch    diese    Oeffnung    ein- 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  209 

getragen  wurde,  ziehen  riamme  und  Rauch  aus  dem  Heerde  ab, 
auch  dient  es  zum  Nachsetzen  desjenigen  Werkbleies,  welches 
bei  Beginn  des  Abtreibens  auf  dem  Heerde  nicht  Platz  finden 
konnte.  Durch  das  Glättloch  werden  Abzug,  Abstrich  und 
Aus  der  perspectivischen  Ansicht  Fig.  55  c 
die    gewöhnlichere     Art     der     Ueberwölbung 

Fig.  55  c. 


Glätte    entfernt. 
ist     gleichzeitig 


eines  solchen  Ofens  zu  ersehen,  nämlich  eine  niedrige, 
bewegliche  Kuppel,  der  sogenannte  Treibehut  oder  die 
Haube,  welche  auf  dem  Ziegelkranze  aufruht.  Dieser  Hut 
besteht  aus  einem  an  der  untern  Seite  mit  Eisenblech  be- 
kleideten Gerippe  von  eisernen  Schienen,  auf  dem  Eisenbleche 
ist  auf  der  dem  Ofeninnern  zugekehrten  Seite  ein  An- 
schlag von  Lehm,  Thon  oder  feuerfester  Masse  befestigt, 
welcher  dadurch  einen  bessern  Halt  bekommt  ,  dass  in 
dem  Bleche  eine  grosse  Anzahl  sich  nach  innen  wendender 
eiserner  Haken  (Federn)  befestigt  ist.  An  der  Stelle,  wo 
der  Treibehut    den  Windofeu    berührt,    hat    ersterer  eine  ab- 

Flattner,  Hüttenkunde.    I.  j^. 


210  Präparativei-  Theil. 

geschnittene  Kante ,  damit  er  sich  scharf  an  das  Gemäuer 
des  Windofens  anlegt,  überhaupt  werden  alle  Fugen  zwischen 
dem  Gemäuer  und  dem  Treibehute  vor  Beginn  des  Treibens 
mit  Lehm  verstrichen  oder  mit  Sand  verschüttet.  Ein  dreh- 
barer Krahn  K,  an  welchem  der  Hut,  wie  aus  der  Figur  zu 
ersehen,  mittelst  Ketten  hängt,  dient  dazu,  ihn  auf-  und  zur 
Seite  zu  heben,  es  geschieht  dies  nach  beendigtem  Treibe- 
process,  um  den  gebrauchten  Mergelheerd  bequem  entfernen 
und  von  neuem  herstellen  zu  können.  Statt  dieser  beweglichen 
Haube  hat  man  wohl  auch  an  einigen  Orten  feste  Hauben, 
aus  einer  gemauerten  Kuppel  bestehend;  die  erstere ,  Con- 
struetion  ermöglicht  ausser  mehreren  Bequemlichkeiten  für  die 
Arbeiter  ein  schnelleres  Abkühlen  des  Heerdes  und  sonach 
einen  kürzer  auf  einander  folgenden  Gebrauch  des   Ofens. 

Den  mit  Gebläse  versehenen  Schachtöfen  gegenüber  ge- 
statten die  Flammöfen  die  Anwendung  roher,  meist  weniger 
kostbarer  Brennmaterialien,  erfordern  keine  Umtriebs-  und  Ge- 
bläsemaschinen und  lassen  ein  grösseres  Durchsetzquantum  zu, 
andrerseits  müssen  sie  aber  ganz  besonders  solid  aus  gewöhn- 
lich kostbareren  Materialien  hergestellt  sein  und  verlangen  die 
mit  nicht  geringen  Kosten  verbundene  Erbauung  und  Unter- 
haltung hoher  Essen;  auch  lässt  sich  in  den  Flammöfen, 
wenigstens  für  die  Dauer,  keine  so  hohe  Temperatur  erreichen, 
als  in  den  Schachtöfen,  weil  sie  eben  nur  die  Anwendung  un- 
verkohlter  Brennmaterialien  zulassen,  welche  einen  geringeren 
pyrometrischen  Wärmeeflfect  besitzen  als  die  in  den  Schacht- 
öfen zur  Verwendung  kommenden  verkohlten,  auch  ihre  Con- 
struction  nicht  ein  solches  Vorwärmen  des  Brennmaterials  ge- 
stattet, wie  es  in  den  Schachtöfen  der  Fall  ist,  wo  dasselbe 
durch  die  aufsteigenden  heissen  Gase  einen  hohen  Hitzgrad 
bereits  erlangt  hat,  ehe  es  zur  vollständigen  Verbrennung 
kommt.  Man  vermag  ferner  bei  den  gewöhnlichen  Flammöfen 
durchaus  nicht  eine  so  vollkommene  Verbrennung  des  Brenn- 
materials zu  erzielen ,  dass  die  durch  die  Esse  abziehenden 
Gase  nicht  beträchtliche  Mengen  unbenutzten  Brennstoffs  mit 
fortführen,  obwohl  gleichzeitig  noch  unzersetzte  atmosphärische 
Luft  in  ihnen  enthalten  ist.  Die  durch  den  Rost  einströmende 
atmosphärische  Luft  findet  nämlich  auf  ihrem  sehr  kurzen 
Wege  durch   die  Brennmaterialschicht  und  den  Ofenraum   nicht 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderliclien  Apparaten.  211 

hinreic'liende  Gelegenheit  sich  zu  erwärmen  nnd  zu  zersetzen 
so  flass  sie  liiiufig-  erst  in  der  Esse  nach  Erlangung  der  nöthigen 
'J'emperatur  und  vollkommenen  Mengung  mit  den  noch  unver- 
brannten Gasen  zur  Verbrennung  gelangt;  wenn  es  daher  haupt- 
sächlich darauf  ankommt,  dass  sich  Verbrennungslnft  und 
brennbare  Gase  in  hinreichender  Menge  und  am  rechten  Orte 
mit  einander  mengen ,  so  wird  dies  noch  am  vollständigsten 
bei  den  Gasflammöfen  erreicht^  und  zwar  bei  denjenigen, 
bei  welchen  die  Verbrennung  der  Gase  durch  Gebläseluft  be- 
wirkt wird.  Auch  die  Benutzung  des  entwickelten  Wärme- 
grades und  Wärmequantums  geschieht  bei  den  Flammöfen  in 
geringerem  Maasse  als  bei  den  Schachtöfen,  indem  der  zu 
erhitzende  Körper  fast  nur  von  der  strahlenden  Wärme  ge- 
troffen wird.  Nach  Peel  et  soll  bei  Flammöfen  für  hohe 
Temperaturen  die  auf  dem  Heerde  genutzte  Wärme  nicht  über 
Ys  bis  Yio  derjenigen  Wärme  betragen,  welche  das  Brenn- 
material bei  seiner  vollkommenen  Verbrennung  zu  erzeugen 
im   Stande   ist. 

Durch  ein  sinnreiches,  mit  der  Beschaffenheit  des  dortigen 
Brennmaterials  zusammenhängendes  Verfahren  ist  man  auf  den 
Waleser  Kupferhütten  zu  einer  sehr  vollkommenen  Ausnutzung 
des  Brennmaterials  in  Flamm-Röst-  und  Schmelzöfen  gelangt 
unter  gleichzeitiger  Verwerthung  von  kleinem  Brennmaterial  und 
besonders  von  staubartigen  Sandkohlen,  ^"j  Es  geschieht  dies 
durch  Herstellung  und  Unterhaltung  sogenannter  Klinker-Roste. 
Ein  solcher  Rost  wird  von  den  Arbeitern  aus  der  sinternden  und 
schmelzenden  Asche  (Klinker)  gebildet,  die  sich  fortwährend  am 
untern  Theile  des  in  der  Verbrennung  begriffenen  Brennmaterials 
erzeugt.  Die  Höhe  dieser  Klinkermasse,  deren  unterer  Stütz- 
punkt aus  nur  wenigen  Eisenstäben  besteht,  beträgt  2 — 3  Fuss, 
auf  ihr  ruht  eine  beinahe  ebenso  hohe  Schicht  Brennmaterial. 
Der  Arbeiter  giebt  von  Zeit  zu  Zeit  frische  Kohlen  auf  und 
bricht  nach  Bedürfniss  von  dem  untersten  Theile  einige  Stücke 


*)  Le  Play,  Beschreibung  der  Hüttenprocesse ,  welche  in  Wales  zur 
Darstellung  des  Kupfers  angewendet  werden.  Deutsch  von  C.  Hartmann. 
1851.    S.  54. 

14* 


212  Präparativer  Theil. 

los,  die  Luft  aber  strömt  fortwährend  durch  eine  Anzahl  Oeff- 
nungen,  die  in  den  glühenden  teigigen  Klinkern  mit  Vorsicht 
gemacht  und  unterhalten  werden,  mitten  in  die  kohlige  Masse, 
nachdem  sie  vorher  auf  diesem  Wege  eine  ihre  Wirkung 
ausserordentlich  befördernde  hohe  Temperatur  erlangt  hat. 

Eine  ökonomischere  Verwendung  des  Brennmaterials  bei 
der  Flammofenfeuerung  hat  man  ferner  durch  Anwendung  des 
sogenannten  Treppenrostes*)  erlangt,  bei  welchem  die  Rost- 
stäbe, anstatt  wie  gewöhnlich  horizontal  neben  einander  zu 
liegen,  sich  treppenförmig  in  gewissen  Zwischenräumen  über  ein- 
ander befinden.  Ueber  den  obersten  Roststäben  ist  ein  Trichter 
zur  Aufnahme  des  Brennmaterials  angebracht,  beim  Ziehen 
eines  Schiebers  verbreitet  sich  dasselbe  über  den  Rost ,  die 
entstandene  Asche  aber  sammelt  sich  am  untern  Ende  des 
Rostes  und  kann  hier  leicht  durch  eine  für  gewöhnlich  ver- 
schlossene Oeffnung  entfernt  werden.  Luft  und  Brennmaterial 
können  auf  diese  Weise  fortwährend  gleichmässig  in  den  Ver- 
brennungsraum gelangen,  auch  lässt  eine  derartige  Vorrichtung 
die  Verwendung  von  wohlfeilem  Kohlenklein  zu ,  welches  bei 
horizontalen  Rosten  zwischen  den  Stäben  hindurchfallen  würde. 

Bei  Anwendung  von  Holz  gestattet  die  sogenannte  Pult- 
feuerung**) eine  sehr  vollkommene  Benutzung  des  Brenn- 
materials und  Hervorbringung  einer  sehr  hohen  Temperatur. 
Bei  dieser  Art  von  Feuerung  ist  kein  eigentlicher  Rost  vor- 
handen und  der  Feuerraum  gebt  durch  die  für  gewöhnlich 
darüber  befindliche  Gewölbemauerung  frei  durch.  An  zwei 
gegenüber  stehenden  Wänden  desselben  befindet  sich  oben 
ein  Vorsprung  zum  Auflegen  der  ziemlich  gleich  langen  Holz- 
scheite an  ihren  beiderseitigen  Enden,  sie  bilden  dadurch 
gleichsam  selbst  den  Rost,  der  sich  daher  hier  oberhalb  der 
Feuerbrücke  befindet.  Der  Eintritt  der  atmosphärischen  Luft 
erfolgt  sonacb  von  oben  her  durch  den  freien  Raum  zwischen  den 
Scheiten,  und  die  Flamme  wird  durch  den  Zug  der  Esse  nach 
abwärts  über  eine  Feuerbrücke  in  den  Arbeitsraum  geführt. 
Der  Feuerungsraum  hat  unterhalb   der  Feuerbrücke  eine  Sohle 


*)  Tunner,  Jahrbuch  1852.    S.  246. 

**)  Tunner,  Jahrbuch   für    den  österr.  Berg-   und  Hüttenmann   1847.    S. 
158,  ebenso  Berg-  und  hüttenmänn.  Ztg.  1848.    S.  226. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  213 

von  Kolilenlösche;  die  zuerst  in  der  Mitte  abgebrannten 
Scheite,  welche  fortwährend  durch  frische  ergänzt  werden, 
fallen  bis  auf  diese  Kohlenlöschfüllung  nieder  und  verbrennen 
dort  noch  vollständig,  während  die  dabei  entwickelten  Ver- 
brennungsgase ebenfalls  ihren  Weg  über  die  Feuerbrücke  in 
den  Arbeitsraum  nehmen.  Jedenfalls  wird  durch  eine  der- 
artige Einrichtung  der  Brennmaterialverlust  verhindert,  welcher 
für  gewöhnlich  durch  das  durch  den  Rost  fallende  Brenn- 
material entsteht.  Auch  für  Steinkohlen  und  Torf  wendet 
man  derartige  Pultfeuer  an.*) 

d)  Gefässöfen.  Man  bezeichnet  damit  solche  Oefen, 
in  denen  sich  die  zu  behandelnden  Substanzen  weder  mit 
dem  Brennmaterial  noch  mit  der  Flamme  desselben  in  un- 
mittelbarer Berührung  befinden,  sondern  in  Gefässen  ein- 
geschlossen, erhitzt  werden.  Mit  dieser  aus  verschiedenen 
Gründen  nothwendigen  Absonderung  der  Substanz  von  dem 
Brennmaterial  und  dessen  Flamme,  ist  natürlich  auch  ein  grosser 
Aufwand  von  Brennmaterial  erforderlich,  da  die  Wärme  jene 
Gefässwände  erst  durchdringen  muss,  ehe  sie  auf  die  Substanz 
einwirken  k^nn. 

Man  pflegt  die  Gefässöfen  entweder  nach  der  Form  der 
zur  Aufnahme  der  Substanzen  bestimmten  Gefässe  einzutheilen, 
wie  z.  B.  in  Tiegel-,  Röhren-,  Retorten-,  Muffelöfen, 
oder  auch  nach  den  darin  vorzunehmenden  hüttenmänni- 
schen Processen  in  Rost-,  Schmelz-,  Saiger-,  Sublimir-, 
Destillir-  und  C  ementirgefässöfen. 

(x)  Röstgefässöfen.  Es  gehören  hierher  besonders  die- 
jenigen Oefen,  welche  man  zum  Rösten  von  Arsenmetallen 
des  Eisens,  Nickels  und  Kobalts  (Arseneisen  und  Speisskobalt), 
sowie  des  Arsenkieses  anwendet,  wenn  zugleich  eine  Gewinnung 
der  bei  der  Röstung  sich  bildenden  arsenigen  Säure  (Gift- 
mehl) damit  verbunden  ist  und  die  Röstung  nicht  bei  Holz- 
sondern bei  Steinkohlenfeuerung  bewerkstelligt  wird.  Jede 
Berührung  des  Brennmaterials  oder  der  Flamme  desselben  mit 
der  flüchtigen  arsenigen  Säure  ist,  wegen  einer  Verunreinigung 
oder  theilweisen  Reduction  derselben  nachtheilig,  man  umgeht 


^)  Berg-  und  hüttenmänn.  Zeitg.  1848.    S.  281. 


214 


Präparativer  Theil. 


aber  diesen  Nachtheil,   wenn  man   einen  Muffelröstofen  in   An- 
wendung bringt. 

An  der  Stelle  einer  wirklichen ,  aus  gusseisernen  oder 
thönernen  Platten  hergestellten  Muffel,  die  ringsherum  von  der 
Flamme  des  Brennmaterials  umspielt  wird  und  deshalb  leicht 
der  Zerstörung  unterworfen  ist,  wendet  man  auch  nur  einen 
mufifelförmigen  Raum  an  und  sucht,  der  bessern  Haltbarkeit 
wegen,  die  Wände  desselben,  so  weit  es  sich  thun  lässt,  mit 
den  Wänden  des   Ofens  zu  verbinden,   wie  aus  Fig.  56  hervor- 

Fig.  56. 


geht,  welche  einen  Röstofen  darstellt,  wie  er  zu  Reichenstein 
in  Schlesien  zum  Rösten  von  Arseneisen  und  Arsenkies  an- 
gewendet wird. 

a  der  Rost,  h  der  Aschenfall,  d  der  aus  einer  dop- 
pelten Lage  feuerfester  Thonplatten  bestehende  11  Fuss  lange 
und  7  Fuss  breite  Heerd ,  auf  welchem  das  zu  röstende  Erz 
zu  liegen  kommt,  und  der  von  unten  durch  5  parallel  laufende 
Kanäle,  von  denen  jedoch  nur  der  eine  c  in  der  Zeichnung 
zu  sehen  ist,  vom  Feuerungsraume  aus  erhitzt  wird.  Die 
Flamme   tritt  nämlich  zuerst  in   die   5  Kanäle,  gelangt  dann  in 


Von   den   zu   den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  215 

den  Querkanal  e  und  aus  diesem  durch  2  andere  im  Seiten- 
gemäuer des  Ofens  angebrachte  Kanäle,  von  denen  der  eine 
/  in  punktirten  Linien  angedeutet  ist,  in  schräger  Richtung 
jiach  der  Doppelesse  g.  Die  während  der  Röstung  sich  bil- 
denden flüchtigen  Röstproducte  treten  durch  den  Kanal  Ä, 
welcher  mit  einem  eisernen  Schieber  r  verschlossen  werden 
kann,  in  den  Raum  i  und  gelangen  von  hier  in  die  Conden- 
sationsräume  für  die  arsenige  Säure,  k  ist  eine  durch  den 
Schieber  l  verschliessbare  schlitzförmige  Vertiefung  am  vordem 
Theile  des  Heerdes ,  durch  welche  das  abgeröstete  Erz  in 
einen  unter  dem  Ofen  befindlichen  gewölbten  Raum  gezogen 
und  worauf  der  vorher  geößnete  Schieber  l  wieder  gesclilossen 
wird  Während  des  Abröstens  der  einen  Post  wird  eine  andere 
auf  der  Decke  des  Ofens  vorgewärmt  und  nach  dem  Ausziehen 
der  abgerösteten  Post  durch  die  Oeffnung  m  auf  den  Heerd 
gebracht.  Um  eine  möglichst  vollkommene  Verbrennung  des 
Brennmaterials  —  der  Steinkohle  —  auf  dem  Roste  zu  be- 
wirken, befinden  sich  in  der  vordem  Seite  des  Ofens  5  Oeft'- 
nungen  neben  einander,  von  denen  in  der  Zeichnung  3,  die 
eine  mit  n  bezeichnet,  zu  sehen  sind;  mit  diesen  Oefifnungen 
correspondiren  5  andere  o,  welche  zu  dem  Feuerungsraume 
führen,  so  dass  auf  diese  Weise  die  nöthige  Menge  an  atmo- 
sphärische Luft  leicht  zugeführt  werden  kann.  An  der  Arbeits- 
öffnung p  ist,  wie  bei  den  Flamm -Röstöfen,  eine  Walze  zur 
Unterstützung  des  Röstgezähes  angebracht,  in  der  Zeichnung 
aber  nicht  angedeutet,  q  ist  ein  Schornstein  mit  dazu  ge- 
hörigem Rauchmantel,  Avelcher  die  bisweilen  in  geringer  Menge 
aus  der  Arbeitsöffnung  sowie  die  aus  der  ausgezogenen  Röst- 
post noch  entweichenden  arsenhaltigen  Dämpfe  aufnimmt,  damit 
die  Arbeiter  nicht  belästigt  werden. 

ß)  Schmelz-Gefässö  fen.  Hierher  gehört  der  gewöhn- 
liche Windofen  Fig.  57,  dessen  man  sich  bei  Tiegelschmel- 
zungen bedient.  Der  Tiegel  steht  mit  Brennmaterial  (Holz- 
kohlen oder  Kokes)  umgeben  auf  dem  Rost.  Die  über  dem 
Schachte  befindliche  eiserne  Fallthür  bleibt  während  des 
Schmelzens  geschlossen  und  wird  nur  beim  Eintragen  von 
Brennmaterial  oder  beim  Herausnehmen  des  Tiegels  geöffnet. 
Der  zum  Herausheben  eingerichtete  feuerfeste  künstliche 
Stein    t    an    der    vordem    Wand    des    Ofens    verschliesst    eine 


216 


Präparativer  Theil. 


Fig.  57.  Oeffnung,  welche  man  bei   der- 

artigen Oefen  anzubringen  pflegt, 
um  den  Tiegel  nach  beendigter 
Schmelzung    bequemer    heraus- 
nehmen zu  können,  als  diess  von 
oben  geschieht.    Der  Zutritt  der 
zur     Verbrennung     des     Brenn- 
materials     erforderlichen     Luft 
erfolgt    durch     den    Aschenfall, 
die     Verbrennungsprodukte    ge- 
langen   durch    einen    Fuchs    in 
eine  Esse,  welche  je  nach  ihrer 
Höhe  einen  mehr  oder  weniger 
starken  Zugim  Ofen  hervorbringt. 
Zu  gewissen  Schmelzungen,    bei    denen  eine  sehr    starke 
Hitze   erforderlich  ist,   bedient  man  sich  eines  Sefström'schen 
Gebläse ofens,  wie  ihn  Fig.   58,  monodimetrisch  gezeichnet, 
darstellt.     Ein    solcher  Ofen    besteht    aus    zwei  Cylindern  von 

starkem       Eisen- 
Fig.  58.  blech  ,        welche 

durch  den  Ring 
a  mit  einander 
verbunden  sind, 
so  dass  zwischen 
beiden  ein  leerer 
Raum  h  bleibt. 
Der  innere  Cy- 
linder  ist  mit  einer 
feuerfesten  Thon- 
masse  c  ausge- 
schlagen, in  die- 
sem Räume  be- 
findet sich  der 
Tiegel,  welcher  gewöhnlich  auf  einen  feuerfesten  Stein  gestellt 
wird.  Die  Oefinung  d  im  äussern  Cylinder  steht  mit  einem 
Blasebalg  in  Verbindung.  Die  in  den  Raum  h  eingeblasene 
Luft  tritt  durch  mehrere  in  den  Wandungen  des  innern  Cy- 
linders  im  Kreise  angebrachte  Oefifnungen  o  in  den  Schmelz- 
raum und  trifft  hier  auf  das  Brennmaterial,  so  dass  der  Tiegel 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


217 


von  allen  Selten  einer  gleichförmigen,   sehr  hohen  Temperatur 
ausgesetzt  werden  kann. 

Fig.  59  (a)  und  (b)  zeigt  einen  Blaufarbenofen,  in  wel- 
chem die  Smalte,  ein  durch  Kobaltoxyd  blau  gefärbtes  Glas, 
dargestellt  wird.  In  dem  vertikalen  Durchschnitt  Fig.  59  (a)  ist 
c  der  Aschenfallj  <2,  a  die  beiden  Koste  mit  den  Schüröffnungen 
cZ;  5. der  sogenannte  Gluthstein,  welcher  seine  Unterstützung 
auf   eisernen    Platten    findet,    e    das   Gluth-    oder    Flammloch, 


.4*^P^^  >%  .•^^N^-^,,^^  ^:^^^46;S^B 


durch  welches  die  Flamme  in  den  durch  ein  kuppeiförmiges 
Gewölbe  i  überdeckten  Ofenraum  tritt,  g  Umfassungsmauer 
des  Ofens,  /  das  sogenannte  Gesäss  oder  die  Bank,  auf  wel- 
cher rings  um  e  sechs  auch  acht  grössere  Schmelztiegel, 
Häfen,  Ä:  auf  Ziegeln  stehen.  Z  Arbeitsöffnungen,  durch  welche 
auch  die  Flamme  ihren  Ausweg  nimmt  und  die  nach  Befinden 
während  des  Schmelzens  verschlossen  werden  können,  s  Hütten- 
sohle ,  von  welcher  man  auf  Stufen  zu  den  Rosten  gelangen 
kann.  Fig.  59  (b)  stellt  eine  Ansicht  des  Ofens  von  oben  dar 
und  zwar  nagh  einem  Durchschnitt  in  der  Höhe  der  Arbeits- 
öffnungen ,  wo  sämmtliche  sechs  Häfen  zu  sehen  sind.  Um 
bei  Reparaturen  in  das  Innere  des  Ofens  gelangen  zu  können, 
sowie  zum  Herausnehmen  der  unbrauchbar  gewordenen  und 
zum    Einsetzen    neuer    Schmelzgefässe ,     befinden    sich    bei    h 


218 


Präparativer  Theil. 
Fio-.  59  b. 


grössere  Oeffnungen ,    welche    für    gewöhnlich    mit    feuerfesten 
Ziegeln  zugesetzt  sind. 

y)   Saiger-Gefässöfen.     Fig.   60  (a)   und  (b)  stellt  einen 
Wismuth-Saigerofen    neuerer   Construction    dar,    und   zwar 
(a)   einen  Verticaldurchschnitt  nach  C  D  in   (b),   und    (b)   einen 
Horizontaldurchschnitt  nach  A  B  in  (a).     a,a..    vier    geneigt- 
liegende gusseiserne 
^'^e-  ^"'*^''-  Röhren,  in  welchen 

das  der  Saigerung  zu 
unterwerfende  Wis- 
mutherz  durch  .das 
hintere  erhöhtliegen- 
de  Ende  c  gebracht 
wird;  geneigt  liegen 
die  Röhren  deshalb, 
damit  das  ausgesai- 
gerte  Wismuth  durch 
das  tiefer  liegende 
Ende  abfliessenkann; 
das  Metall  sammelt 
sich  in  der  an  diesem 
Ende  stehenden  ei- 
sernen» Schale  h.  Die 
Feuerung  erfolgt  von 
dem  Roste  g  aus,  die  Flamme  umspielt  die  Röhren  und  ent- 
weicht durch  die  zwischen  denselben  und  ausserhalb  der 
beiden     äussersten    vorhandenen    fünf  Essen    d,  d...    welche 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Appai'aten. 


219 


Fio-.  r.oij. 


nach  oben  in  einer  ge- 
meinschaftlielien  grössern 
Esse  D  ausmünden.  Der 
Zug  wird  in  jeder  Esse 
durch  einen  Schieber  re- 
gulirt,  von  den  5  Schie- 
bern ist  nur  einer,  /,  in 
(a)  zu  sehen,  e  ein  Samm- 
lungsraum für  die  von  der 
Flamme  mit  fortgeführte 
Asche,  welche  durch  einen 
unter  jeder  Esse  ange- 
brachten senkrechten  Ka- 
nal   in  diesen  Raum   fällt. 


Einen  Antiraon-Saigerofen  zeigt  Fig.  61.  a,  a  Thon- 
gefässe ,  in  welche  das  zum  Aussaigern  bestimmte  Erz  ge- 
bracht wird.  Nach  geschehener  Füllung  werden  diese  Gefässe 
an  ihrem  obern  Ende  mit  einem  Deckel  geschlossen,  im  Boden 
aber  haben  sie   eine  Oeffnung,   durch  welche   das  ausgesaigerte 

^.  Schwefelantimon 

Iig.  61. 

in  untergestellte 
Gefässe  h  tropft; 
um  letztere  be- 
quemer vor-  und 
zurückschieben  zu 
können,  stehen  sie 
auf  einem  kleinen 
beweglichen  Ge- 
stell, c,  c,  c  drei 
Eoste ,  die  auf- 
steigende Flamme 
umgiebt  die  Sai- 
gerge fasse  auf  ih- 
re ganze  Höhe 
und  zieht  dann 
durch  e  ab,  d,  d  Oeffnungen  auf  beiden  Seiten  des  Untergestells 
jener  Gefässe,  von  denen  jedoch,  da  sie  nicht  genau  einander 
gegenüber  liegen,  nur  zwei  zu  sehen  sind,   sie  dienen  lediglich 


220 


Präparativer  Theil. 


zum  Einleiten  von  Wärme  vom  Feuerungsraum  aus,  damit  das 
niedertropfende  Schwefelantimon  nicht  erstarrt.  In  den 
Feuerung'sraum  sowohl  als  in  die  Esse  führen  in  der  Figur 
angedeutete  Oeffnungen,  welche  während  des  Betriebes  ge- 
schlossen sind  und  nur  bei  den  im  Ofen  nothwendigen  Arbeiten 
geöffnet  werden. 

6)  Destillir-G-efässöfen.  Fig.  62  stellt  einen  Queck- 
silber-D estillirofen  mit  Retorten  vor.  a  der  Rost,  b  der 
Aschenfallj  s  die   eine  Schüröffnung,  indem  sich  an  dem  andern 

in     der     Figur     nicht 
Fig.  62.  sichtbaren    Ende    des 

länglich  viereckigen 
Ofens  ebenfalls  eine 
befindet.  Die  eisernen 
Retorten/,  in  welche 
das  der  Destillation 
zu  unterwerfende  Erz 
gebracht  wird ,  lie- 
gen auf  jeder  der 
beiden  langen  Seiten 
des  Ofens  in  zwei 
Reihen  über  einander, 
ihre  Hälse  münden 
durch  diese  Seiten- 
mauern in  den  Vor- 
lagen g  aus,  welche 
auf  eisernen  Unterlagen  h  ruhen.  Die  Flamme  umspielt  vom 
Roste  aus  alle  Retorten,  die  Verbrennungsprodukte  aber 
entweichen  durch  die  Oeffnungen  c^  c  .  .  im  Gewölbe  des  Ofens. 
Die  Erhitzung  sämmtlicher  Retorten  wird  dadurch  möglichst 
gleichförmig  bewirkt,  dass  diese  Abzugsöffnungen  im  Gewölbe 
abwechselnd  vertheilt  sind.  Um  einem  zu  bedeutenden 
Drucke  des  Gewölbes  gegen  die  schwachen  Seitenmauern  des 
Ofens  zu  begegnen ,  wird  das  Gewölbe  durch  mehrere  Kreuz- 
eisen mit  gehalten,  welche  oben  in  eisernen  Bögen  d,  die 
wieder  auf  starken  Eisenstangen  e  aufliegen,  befestigt  sind. 

£)  Sublimir  -  Gefässöfen.  Fig.  63  zeigt  einen  zum 
Raffiniren  der  arsenigen  Säure  gebräuchlichen  Ofen.  Der  ein- 
gemauerte   Kessel    a    ist    zur   Aufnahme    der    arsenigen    Säure 


Von  den  zu  den  HUttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


221 


bestimmt,  er  besteht  aus  zwei  Theilen,  damit  man  den  untern 
Tlieil ,  welcher  durch  die  Hitze  sehr  bald  zerstört  wird,  aus- 
wechseln   kann.     Auf   diesen    Kessel    kommen    die    Cylinder  e 

zu  stehen,  der  oberste 
Fig-  63.  derselben     wird     mit 

dem  Hute  /  bedeckt, 
aus  welchem  ein  Rohr 
in  die  Verdichtungs- 
kammer Ä  führt.  Diese 
Kammer  ist  durch  ei- 
nen Scheider  in  zwei 
Theile  getheilt,  aus 
dem  obern  führt  eine 
Esse  k  die  nicht  ver- 
dichteten Dämpfe  in 
die  Atmosphäre,  c  die 
Schüröffnung,  b  der 
Rost.  Von  dem  Feue- 
rungsraum führen  2 
Füchse  zunächst  in 
einen  horizontalen  Ka- 
nal d,  wenn,  wie  es 
gewöhnlich  der  Fall 
ist,  mehrere  solcher  Apparate  neben  einander  stehen,  von  hier 
aber  treten  die  Verbrennungsproducte  durch  einen  gemeinsamen 
etwas  ansteigenden  Kanal  in  die  Esse  L  Ein  Theil  der  arsenigen 
Säure  schlägt  sich  an  den  Cylinderwänden  als  eine  Rinde  nieder 
und  schmilzt  durch  die  Hitze  zu  einer  glasigen  Masse  zusammen, 
die  sich  hier  nicht  niederschlagenden  Dämpfe  condensiren  sich 
wie  schon   erwähnt  in  der  Kammer  h  zu  einem   Sublimat. 

^)  Cementir  -  Gefässöfen.  In  diesen  Oefen  bewirkt 
man  die  Umwandlung  des  Stabeisens  in  Stahl  durch  Glühen 
mit  Kohle  in  verschlossenen  Gefässen,  Kästen,  von  feuerfestem 
Thon  oder  dergl.  Ziegeln.  Fig.  64  (a)  und  (b)  zeigt  die  Einrich- 
tung eines  solchen  Ofens  und  zwar  (a)  im  Vertikal-  und  (b) 
im  Horizontaldurchschnitt. 

A  A  die  Kästen ,  in  denen  sich  die  Stabeisenstäbe  mit 
Kohle  befinden.  Bei  der  Grösse  dieser  Kästen,  ihrem  Ge- 
wichte   und    der   hohen    Temperatur,    welche    sie    auszuhalten 


222 


Piaparativer  Theil. 
Fig.  64  a. 


haben,  müssen  diu  Wände  derselben,  wie  ans  (b)  zu  ergehen,  dnrcli 
eingesetzte  feuerfeste  Tbonsteine  gnt  unterstützt  werden.  Die 
Kästen  stehen  ferner  nicht  unmittelbar  mit  ihrem  Boden  auf  dem 
Heerde  des  Ofens,  sondern  auf  ähnlichen,  in  gewissen  Zwischen- 
räumen von  einander  befindlichen  Thonsteinen,  damit  sie  auch 
an  der  untern  Seite  von   den  Flammen  getroffen  und  umspielt 


rig\  64 b 


Von  den   zu  »loa  Ilüttenprocessen  orfordevliclion  Apparaten. 


223 


werden  können,  a  der  Rost,  die  aus  dem  Brennmaterial  ent- 
wickelte Flamme  steigt  durch  alle  Räume  c  zwischen  den  ein- 
gesetzten Thonsteinen  empor  und  zieht  durch  die  Kanäle  d 
in  den  Raum  J5 ,  von  hier  aber  durch  e  in  eine  Esse.  Der 
Raum  B,  in  welchen  man  durch  2  für  gewöhnlich  verschlossene 
Oeffnungen  gelangen  kann ,  dient  zum  vorläufigen  Brennen 
neuer  Thonkästen.  Durch  die  Oeffnung  C  erfolgt  das  Füllen 
und  Leeren  der  Kästen,  gegenüber  dieser  Oeffnung  an  der 
andern  Seite  des  Ofens  befindet  sich  die  Schüröffnung;  h  drr 
Aschenfall,  f^f.-  Oeffnungen,  durch  welche  man  zur  Be- 
urtheilung:  des  Processes  Probestäbe  aus  den  Kästen  heraus- 
nehmen  kann. 

B.     Apparate   zu   den  Hüttenpro  cessen  auf  nassem 

W  e  g  e. 

Von  den  hierher  gehörigen  Apparaten  sollen  nur  einige 
der    hauptsächlichsten   in  Nachstehendem    beschrieben  werden» 

Fig.  65  stellt  eine  Gold  -  Amalgamirmühle  mono- 
dimetrisch  gezeichnet  vor,  in  welcher  man  an  einigen  Orten 
aus  goldhaltigem  Sande  oder  feingepochten,  gediegen  Gold 
haltenden  Erzen  das  Gold  mittelst  Quecksilber  extrahirt.  Das 
durch  einen  Wasserstrom  fortgeführte  goldhaltige  Erz  gelangt 
durch    das   Gerinne   G    in    eine    trichterförmige   Austiefung  des 

Fig.  65. 


224 


Präparativer  Theil. 


aus  einem  massiven  Stück  Holz  bestehenden  Läufers  h  und 
verbreitet  sich  von  hier  durch  eine  schmale  ringförmige  Oeff- 
nung  im  untersten  Theile  desselben,  zwischen  dem  Läufer  und 
der  AVandung  des  gusseisernen  Mühlbottichs  a ,  welcher  auf 
dem  Mühlstuhle  h  befestigt  ist.  In  der  Mitte  des  Bodens 
befindet  sich  eine  runde  Oeffnung,  in  welche  eine  senkrecht 
aufwärts  gerichtete  eiserne  Röhre  eingesetzt  ist;  durch  ^diese 
Eöhre  geht  eine  eiserne  durch  das  Rad  e  in  Bewegung  ge- 
brachte Achse  d.  Am  obern  Theile  dieser  Achse  ist  eine 
Vorrichtung  c  befestigt,  welche  den  Läufer  in  feste  Ver- 
bindung mit  der  Achse  setzt,  bei  Umdrehung  der  letztern 
wird  sonach  auch  der  Läufer  zum  Rotiren  gebracht.  An  seinem 
äussern  Umfange  hat  der  Läufer  dieselbe  Form  wie  der  Mühl- 
bottich und  ist  an  den  nach  unten  gekehrten  Seiten  mit  eisernen 

'     Fig.  65. 


Kämmen  /  versehen,  welche  die  zwischen  Läufer  und  MüLl- 
bottich  befindliche  goldhaltige  Trübe  in  Bewegung  setzen,  und 
da  die  untersten  dieser  Kämme  zum  Theil  in  das  den  Boden 
des  Mühlbottichs  bedeckende  Quecksilber  eingreifen ,  auch 
dieses  bewegen  und  somit  die  goldhaltigen  Schlichttbeile  in 
vielfache  Berührung  mit  demselben  bringen.  Die  theilweise  ent- 
goldete  Trübe  strömt  durch  das  Gerinne  g  auf  eine  folgende 
ebenso   eingerichtete  Mühle. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  225 


Fig.  66. 


Fig.   66  stellt  ein  Amalgamirfass  vor,   wie  es   bei    der 
europäischen  Amalgamation  angewendet  wird.    Ein  solches  Fass 

ist  mit  starken  eisernen  Keifen  ge- 
bunden und  hat  an  jedem  der  hölzer- 
nen Böden  eine  eiserne  Scheibe  mit 
angegossenem  Zapfen,  welcher  in  der 
Linie  der  Achse  des  Fasses  befind- 
Ich,  auf  dem  betreffenden  Zapfen- 
1  iger  a  aufruht.  Eine  der  beiden 
bcheiben  ist  gezahnt  und  dient  als 
Stirnrad, um  dem  Fasse  die  erforder- 
liche Bewegung  um  jene  Achse  mit- 
zutheilen.  Das  Zapfenlager  an  die- 
ser Seite  des  Fasses  ist  vermittelst 
einer  Schraube  c  in  horizontaler 
Richtung  verschiebbar,  wodurch  es  möglich  -wird,  jedes  ein- 
zelne Fass  sogleich  in  Stillstand  zu  versetzen,  während  die 
andern  an  derselben  Rad-  und  Vorgelegswelle  liegenden  Fässer 
ungestört  fortgehen  können,  d  ein  mit  Bügel  und  Schraube 
verschlossener  Spund,  durch  welchen  das  Füllen  und  Leeren 
des  Fasses  erfolgt.  Das  amalgamhaltige  Quecksilber  wird 
durch  das  Rohr  e  in  das  Gerinne  /  geleitet  und  so  nach 
dem  Ort  seiner  weitern  Verarbeitung  fortgeführt,  die  ent- 
silberten  Rückstände  lässt  man  in  ein  unter  dem  ]^asse  be- 
findliches grösseres  Gerinne  abfliessen. 

Ein    Laugfass,     in 


Fig.  67. 


FlattJier,  Hüttenkunde.     I, 


welchem  bei  der  Ex- 
traction  des  Silbers  aus 
Erzen  oder  Producten 
nach  der  Augustin'schen 
Methode  die  Auflösung 
des  durch  eine  chlorü- 
rende  Röstung  in  Chlor- 
silber üb  ergeführten  Sil- 
bers vorgenommen  wird, 
hat  eine  Einrichtung, 
wie  sie  aus  Fig.  67  her- 
vorgeht. Auf  dem  Boden 
des  Fasses  befindet  sich 
15 


226 


Präparativer  Theil. 


Fig.  67.  die     Filtrirvorriclitung:,- 

sie  bestellt  in  einem 
inimittelbar  auf  diesem 
Boden  aufliegenden  liöl- 
zernen  Kreuze  «,  wel- 
ches unten  etwas  aus- 
geschweift ist,  einer  auf 
diesem  Kreuze  ruhenden 
hölzernen,  durchlöcher- 
ten Scheibe  h,  einer 
Lage  gleichförmig  aus- 
gebreiteten Birkenreis- 
sigs  c  und  endlich  dem 
Leinwandboden  d,  wel- 
cher durch  einen  an  die  Fasswände  scharf  anschliessenden 
und  mit  Werg  verstopften  Holzreifen  angespannt  und  festge- 
halten wird.  Auf  diesen  Leinwandboden  wird  die  zu  extrahirende 
pulverförmige  Masse  gebracht,  so  dass  oben  ein__Theil  des 
Fasses  noch  leer  bleibt,  die  Oberfläche  des  Mehls  aber  bedeckt 
man  mit  einer  durchlöcherten  hölzernen  Scheibe,  einem  soge- 
nannten Schwimmer,  von  etwas  geringerem  Durchmesser  als 
das  Innere  des  Fasses  an  dieser  Stelle .  damit  die  in  einem 
Gerinne  zufliessende  Kochsalzlauge  möglichst  gleichförmig  über 
jene  Oberfläche  vertheilt  wird  und  nicht  Vertiefungen  in  der 
Masse  ausgräbt.  Durch  den  Hahn  e  läuft  die  silberhaltige 
Lauge  ab. 

C.     Hülfs-Apparate. 

Ausser  den  im  Vorhergehenden  beschriebenen,  bei  den 
Hüttenprocessen  zur  Verwendung  kommenden  Apparaten,  be- 
darf der  Hüttenmann  zur  Unterstützung  bei  seinen  Arbeiten 
verschiedener  anderer  Vorrichtungen,  von  denen  diejenigen, 
welche  von  besonderer  Wichtigkeit  für  ihn  sind,  in  Folgendem 
Betrachtung  finden  sollen. 

1)  Von   den  Gebläsen. 

Alle  Schachtöfen,  sowie  auch  einige  Arten  der  Flamm- 
und Heerdöfen  bedürfen  einer  zusammengepressten  Luft,  welche 
theils ,    und  zwar   vorzüglich  in    den  Schacht-    und  Heerdöfen 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.         227 

zur  Erlangung  einer  erhöhten  Temperatur  dienen,  theils  auch, 
und  namentlich  bei  Flammöfen,  oxydirend  wirken  soll.  Man 
erreicht  diess  durch  besondere  Vorrichtungen,  Gebläse- 
maschinen, in  denen  man  die  Luft  auffängt,  durch  mecha- 
nischen Druck  auspresst  und  in  Eöhrenleitungen  an  den 
Ort  und  in  den  Raum  führt,  wo  sie  ihre  Wirkung  äussern 
soll.  In  den  frühesten  Zeiten  bestand  ein  Gebläse  aus 
einer  zusammengefügten  Thierhaut,  welche  zusammengedrückt 
ward  und  die  eingeschlossene  Luft  durch  eine  angebrachte 
Röhre  im  gepressten  Zustande  entliess ,  worauf  man  sie  so- 
sogleich wieder  ausdehnte  und  so  von  Neuem  mit  Luft  füllte. 
Dieses  Verfahren  vervollkommnete  man  dadurch ,  dass  man 
nicht  allein  die  Thierhäute  gerbte  und  ihnen  dadurch  mehr 
Geschmeidigkeit  beibrachte,  sondern  diese  Häute  auch  mit 
steifen  Flächen  in  Verbindung  setzte,  wodurch  eine  grössere 
Regelmässigkeit  in  der  zusammenziehenden  und  ausdehnenden 
Bewegung  erzielt  wurde,  und  endlich  der  bekannte  einfache 
lederne  Blasebalg  entstand.  Zu  Ende  des  16.  oder  zu  Anfang 
des  17.  Jahrhunderts  erfand  man  eine  andere  Einrichtung, 
welche  wegen  der  Kostbarkeit  und  schnellen  Abnutzung  des 
Leders  allgemeinen  Beifall  fand.  Diese  Einrichtung  bestand 
darin,  dass  man  einen  hölzernen  Kasten  von  der  Gestalt  eines 
ledernen  Blasebalgs  gegen  eine  hölzerne  Fläche  drücken 
liess.  Da  man  die  ledernen  Vorrichtungen  Balgen  (von 
Balg  oder  Haut  der  Thiere)  genannt  hatte ,  so  behielt  man 
auch  für  diese  hölzernen  den  Namen  Balgen  bei,  nur  unter- 
schied man  lederne  und  hölzerne  Balgengebläse.  In  der 
Mitte  des  18.  Jahrhunderts  machte  man  bei  den.  hölzernen 
Balgengebläsen  den*Kästen  und  die  Fläche  ganz  unabhängig 
von  einander,  und  traf  die  Einrichtung,  dass  der  Kasten  stets 
unbeweglich  blieb  und  die  in  demselben  bewegliche  Fläche 
auf  allen  Seiten  umschloss.  Je  nachdem  nun  die  Kästen  eine 
viereckige  oder  runde  Gestalt  erhielten ,  nannte  man  diese 
Gebläse  Kastengebläse  oder  Cylindergebläse,  und  hat 
auch  diese  Benennungen  bis  jetzt  beibehalten. 

Zur  Verminderung  der  Friction,  welche  bei  der  Bewegung 
der  Flächen  in  den  Kästen  oder  Cylindern,  sowie  auch  bei 
der  Bewegung  der  Kästen  um  eine  Fläche  unvermeidlich  war, 
hatte   man    schon    in    den   ältesten  Zeiten    eine   eigenthümliche 

15* 


228  Präparativer  Theil, 

Vorrichtung  ersonnen.    Man  Hess  nämlicli  in  einem  mit  Wasser 
nicht    ganz    angefüllten  Gefässe    einen  auf   allen  Seiten    völlig 
geschlossenen     und     nur    unten    offnen    Kasten     so    auf-    und 
niedergehen,    dass    er    beim    in    die    Höheziehen    vermittelst 
eines  Ventils  Luft  einsog  und  dieselbe  beim  Niedergehen  aus 
einer   über    der  Oberfläche    des  Wassers    emporragenden  Oeff- 
nung    wieder    auspresste.     Dieses  Gebläse    erhielt   den  Namen 
Glockengebläse,  weil  das  Gefäss,  welches  in  dem  Wasser- 
behälter auf  und  nieder  gedrückt  wurde,   eine  glockenähnliche 
Gestalt   besass.     Auch    wendete    man    in    einer    Tonne    befind- 
liches   Wasser    als    bewegliche    Fläche    zum    Ausdehnen    und 
Zusammendrücken    des    mit  Luft    erfüllten   Raumes    an,     und 
nannte    ein    derartiges    Gebläse    nach    dem    Haupttheile     des- 
selben ein  Tonnengebläse.     Ferner  hat  man  Vorrichtungen, 
bei  denen  durch  den  Fall  des  Wassers  in  senkrecht  stehenden 
Röhren  die  mit  dem  Wasser  mechanisch  fortgerissene  Luft  in 
einen  unter  der  Röhre  angebrachten  Kasten  geführt,   dort  zu- 
sammengepresst    und  durch   das    fortwährend    niederströmende 
Wasser  aus   einer  in  dem  Kasten  befindlichen  Oeffnung  ausge- 
trieben wird.    Diese  Gebläse,  welche  mancherlei  Vervollkomm- 
nungen  erfahren  haben,  nennt  man  im  Allgemeinen  Wasser- 
säulengebläse.   Ausser  diesen  Vorrichtungen  hat  man  in  der 
neuern  Zeit  noch  andere  in  Anwendung  gebracht,  von  welchen 
später  ebenfalls  specieller  gesprochen  werden  soll. 

Nach  der  Beschaffenheit  des  unmittelbaren  Motors  der 
Luft  kann  man  die  Gebläse  in  vier  Hauptabtheilungen  bringen, 
nämlich  in  Balgen-,  Kolben-,  Wasser-  und  Windrad- 
gebläse.    • 

Balgengebläse.     Sie  zerfallen  nach  dem  zu  ihrer  Her- 
stellung verwendeten  Material  in 
lederne  und 
hölzerne  Balgengebläse, 
a)  Lederne  Balgengebläse.     Die  Einrichtung  des  ge- 
wöhnlichen einfachen  Lederbalgens    kann    als    bekannt  voraus- 
gesetzt werden.     Er   besteht   aus    einem  hölzernen  Boden  und 
Deckel,  aus   dem  sogenannten  Balgenkopf  und  aus   dem  Leder, 
welches  die  erstgenannten  drei  Theile  zu  einem   Ganzen  ver- 
einigt.     Boden    und   Balgenkopf   sind   fest  mit    einander   ver- 
bunden   und    oft  sogar   aus  einem  Stück  Holz  gefertigt.     Das 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  229 

Leder  wird  auf  einfache  Weise  an  den  Deckel,  Boden  und 
Balgenkopf  festgenagelt,  so  dass  sich  der  Deckel  gegen  den 
Boden  bewegen  lässt.  Im  Boden  befindet  sich  ein  gewöhn- 
liches Klappenventil,  welches  entweder  aus  steifem  Leder  oder 
aus  trocknem  leichten  Holze  besteht  und  mit  Haaren  oder  "Wolle 
gefüttert  ist.  Durch  den  Balgenkopf  ist  ein  Loch  gebohrt, 
welches  die  zusammengepresste  Luft  aus  dem  Balgen  in  eine 
an  dem  Balgenkopfe  angebrachte  konische  Blechröhre ,  die 
Düse,  ins  Freie  führt.  Die  biegsamen  Lederwände  dehnen 
sich  aus,  wenn  der  Deckel  in  die  Höhe  geht  und  legen  sich 
in  Falten,  wenn  derselbe  niedergedrückt  wird.  Da  nun  das 
Aufsteigen  des  Deckels  durch  die  in  dem  Balgen  zurück- 
bleibende verdichtete  Luft  und  durch  das  Einströmen  von 
atmosphärischer  Luft  durch  das  Ventil  bewirkt  wird,  so  bedarf 
es  nur  einer  Kraft,  den  Deckel  gegen  den  Boden  zu  drücken 
und  so  die  aufgefangene  Luft  aus  der  Düse  zu  pressen.  Das 
Ventil  ist  am  weitesten  Ende  des  Balgens  angebracht,  damit 
nicht  auch  Luft  durch  die  Düse  zurücktreten  kann;  vollständig 
wird  dieser  Uebelstand  vermieden,  wenn  auch  im  Balgenkopf 
ein  Ventil  angebracht  ist.  Gewöhnlich  überlässt  man  es  dem 
Leder,  sich  von  selbst  in  Falten  zu  werfen,  man  befördert 
aber  wohl  auch  den  Faltenwurf  dadurch,  dass  man  mehrere 
hölzerne  Rahmen  mit  dem  Balgenkopfe  so  verbindet,  dass  sich 
dieselben  in  Charnieren  bewegen  können.  Einfacher  ist  die 
Einrichtung,  dass  man  nur  hölzerne  Reifen  um  das  Leder 
spannt,  wodurch  der  Faltenwurf  ebenso  leicht  und  in  einer 
gewissen  Ordnung  erfolgt. 

Obgleich  die  Gestalt  des  Balgen  glüchgültig  ist,  so  be- 
dient man  sich  doch  fast  immer  der  sogenannten  Spitzbalgen, 
deren  vorderes  Ende  spitz  zuläuft. 

Da  bei  einem  einfachen  ledernen  Balgen  ein  ununterbroche- 
nes Ausströmen  der  Luft  durch  die  Düse  nicht  stattfinden  kann, 
so  wendet  man  bei  hüttenmännischen  Processen  Bälge  mit 
Reservoir  Fig.  68  an.  Ein  solcher  Balg  besteht  eigentlich 
aus  zwei  einfachen  über  einander  liegenden  Balgen,  die  un- 
mittelbar mit  einander  verbunden  sind  und  von  denen  der 
untere  zum  Auffangen  der  Luft  dient,  während  der  obere 
die  verdichtete  Luft    aus  dem  untern  Balge  aufnimmt,  um  sie 


230 


Pi-äparativer  Theil. 


durch    die  Düse    strömen  zu  lassen,      h  beweglicher  hölzerner 

Boden    mit    dem  Ventile    c ,     e    feststehender  Boden    mit   dem 

Ventile    /,     h    das    beide    Böden    mit     einander    verbindende 

'Leder,    d    der  Deckel  des  Eeservoirs,    ebenfalls   durch  Leder 

Fig.   68. 


mit  dem  Boden  e  verbunden ,  der  innere  Raum  a  dieses 
Reservoirs  steht  mittelst  des  durchbohrten  Balgenkopfes  mit 
der  Düse  in  Verbindung.  An  dem  Boden  h  befindet  sich 
das  Grewicht  g,  um  denselben  herabzuziehen,  sobald  die  an 
der  Kette  k  nach  oben  wirkende  Kraft  naclilässt.  Bewegt 
diese  Kraft  den  Boden  h  nach  dem  Boden  e ,  so  wird  die 
in  dem  unteren  Räume  befindliche  Luft  durch  /  in  das  Re- 
servoir gepresst,  hört  dagegen  diese  Kraft  auf,  so  zieht  das 
Gewicht  g  den  Boden  h  nach  unten,  /  schliesst  sich,  während 
der  untere  Raum  sich  durch  c  mit  Luft  füllt.  Beim  aber- 
maligen Anziehen  der  Kette  k  wird  diese  Luft  ebenfalls  in 
das  Reservoir  gepresst.  Es  befindet  sich  also  bei  einer  der- 
artigen Einrichtung^  während  das  Gebläse  im  Gange  ist,  in 
dem  Reservoir  stets  ein  Vorrath  von  gepresster  Luft,  so  dass 
dadurch  ein  ununterbrochenes  Ausströmen  derselben  möglich 
ist.  Je  nachdem  man  nun  die  Luft  mehr  oder  weniger  ge- 
presst anwenden  will,  muss  man  den  Deckel  des  Reservoirs 
mit  schwereren  oder  leichteren  Gewichten  belasten.  Uebrigens 
muss  bei  Herstellung  eines  solchen  Balgens  darauf  Rücksicht 
genommen  werden,  dass  das  Reservoir  wenigstens  einen  doppelt 
so    grossen    räumlichen  Inhalt    bekommt,    als    der    eigentliche 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten,  231 


Fig.  69a. 


Fig.  69b. 


Balgen,  weil  man  nur  dadurch  einen  möglichst  gleichförmigen 
Luftstrom  erzielen  kann. 

Ausser  den  so  eben  beschriebenen  Balgen  hat  man  noch 
sogenannte  Doppelbalgen  mit  Reservoir,  wie  Fig.  69  (a)  und 
(b.)   einen   dergleichen  darstellt. 

Der    unbeweg- 
liche   Boden    des 
Luftreservoirs     C 
ist  der  Deckel  für 
den     eigentlichen 
Doppelbalgen     A 
und  jB,   auch  der 
Boden    a    ist    un- 
beweglich.      Der 
Deckel  cZ  des  Luft- 
reservoirs ist  mit 
Gewichten        be- 
schwert,   um    die 
Luft  aus  der  Düse 
in     dem     Augen- 
blicke auszupres- 
sen,     wenn      das 
Luftreservoir  kei- 
nen   Zufluss    von 
Wind     aus     dem 
Balgen         erhält. 
Letzterer  ist  durch 
den    beweglichen 
Scheider    6    in    2  Abtheilungen    A    und    B    getheilt.     Die    auf 
und    nieder    gehende   Bewegung    des    Scheiders    wird    dadurch 
bewirkt,     dass    derselbe    mit    Charnieren    an    der    senkrechten 
hölzernen  Wand  g  befestigt  ist,    so   dass   eine  bei  h  wirkende 
Kraft    denselben    eine    drehende    Bewegung    um    diese    Wand 
mittheilt.    Die  Ventile  zum  Einlassen  der  atmosphärischen  Luft 
sind    für    den    untern  Balgen    in    dem   unbeweglichen  Boden  a 
bei  m,    und  für  den  oberen  Balgen  in  dem  Scheider  h  bei  n 
angebracht,    indem    in    der  Holzstärke    des   Scheiders    die  mit 
den  Ventilen  r   communicirenden  Oeffnungen    ausgelocht  sind. 
Die  Ventile  p'  führen  die  Luft  aus  den  obern  Balgen  und  die 


232  Präparativer  Theil. 

Ventile  p  aus  dem  untern  Balgen  in  das  Luftreservoir  und 
von  dort  in  die  Düse.  Bei  der  niedergehenden  B-ewegung  des 
Scheiders  wird  die  in  dem  untern  Balgen  aufgefangene  Luft 
durch  die  mit  einer  Oefifnung  versehenen  Wand  g,  sowie  durch 
das  Ventil  p  ausgepresst,  gleichzeitig  nimmt  der  obere  Balgen 
atmosphärische  Luft  auf  etc. 

Eine  Anwendung  der  Lederbälge  findet  namentlich  bei 
Schmiedefeuern  und  einigen  Heerdöfen  statt.  Da  das  Leder 
durch  Austrocknung  sehr  leidet  und  schliesslich  Undicht- 
heit  des  Gebläses  dadurch  veranlasst  wird,  so  muss  durch 
öfteres  Einschmieren  diesem  Uebelstande  entgegen  gearbei- 
tet werden.  Durch  das  Austrocknen  und  Steifwerden  des 
Leders  entsteht  übrigens  noch  eine  schwierigere  Beweglichkeit 
desselben,  so  dass  der  bei  allen  Gebläsen  in  mehr  oder  minder 
bedeutendem  Grade  auftretende  schädliche  Eaum ,  d.  i.  der- 
jenige Theil  des  inneren  Gebläseraumes,  welcher  während  des 
Luftauspressens  stets  mit  comprimirter  Luft  gefüllt  bleibt,  an- 
sehnlich vermehrt  werden  kann.  Man  hat  in  neuerer  Zeit  bei 
den  Lederbälgen  durch  andere  Form  derselben  und  dauer- 
haftere Construction  unter  Anwendung  von  Eisen  die  Nach- 
theile zu  umgehen  gesucht,  welche  mit  der  oben  beschriebenen 
Gestalt  derselben  in  mancherlei  Beziehung  verbunden  sind*); 
einer  allgemeinen  Anwendung  haben  sich  indess  derartige  Con- 
structionen  wegen  ihrer  Kostspieligkeit  nicht  zu  erfreuen  gehabt. 

b)  Hölzerne  Balgengebläse.  Ein  hölzerner  Blasebalg 
besteht  aus  zwei  in  einander  passenden,  wie  die  oben  be- 
schriebenen Lederbälge,  nach  vorn  spitz  zulaufenden  hölzernen 
Kästen,  dem  Ober-  und  Unterkasten,  von  welchen  dereine 
oder  der  andere  in  eine  auf-  und  niederwärtsgehende  Bewegung 
versetzt  werden  kann;  man  unterscheidet  daher  Bälge  mit  be- 
weglichem und  festem  Oberkasten. 

Einen  Holzbalg  mit  beweglichem  Oberkasten  zeigt 
Fig.  70  im  Durchschnitt.  a  der  unten  offene  Oberkasten, 
mit  dem  Balgenkopf  e  durch  ein  Charnier/ zusammenhängend, 
mittelst  dessen  er  sich  auf  und  nieder  bewegen  kann,  g  Vor- 


*)  Dingler's  polyt.  Journ.  Bd.  66.  S.  274;  Bd.  68.  S.  372;  Bd.  78.  S.  18, 
sowie  Karsten's  Eisenhüttenk.  III.  Aufl.  Bd.  2.  S.  492,  u.  Karsten's  Metallurgie 
Bd.  3.  S.   179.   . 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  233 

Fig.  70. 


richtung,  von  welcher  ans  der  Oberkasten  in  Bewegung  ge- 
setzt wird,  h  der  Unterkasten  mit  dem  Ventile  c.  Wenn  sich 
beim  Gange  eines  solchen  Gebläses  der  keilförmige  Ober- 
kasten um  den  unbeweglichen  Unterkasten  auf  und  nieder 
bewegt  und  dadurch  einen  Raum  von  veränderlicher  Grösse 
begrenzt,  so  füllt  sich  der  Oberkasten,  während  er  in  die 
Höhe  geht,  durch  das  Ventil  c  mit  Luft,  die  beim  Nieder- 
gehen desselben  durch  eine  im  Balgenkopf  befindliche  Oeflfnung 
wieder  ausgepresst  wird.  Diese  Oeffnimg  steht  dann  entweder 
unmittelbar  mit  der  Düse  oder  mit  einen  für  mehrere  Balgen 
gemeinschaftlichen  Windsammeikasten  in  Verbindung.  Damit 
zwischen  den  Seitenwänden  der  beiden  Kästen  so  wenig  wie 
möglich  Luft  ausgepresst  wird  und  verloren  geht ,  so  versieht 
man  den  Unterkasten  mit  einer  sogenannten  Leisten-Li  ede- 
rung.  Es  befindet  sich  nämlich  auf  der  obern  Fläche  des 
Unterkastens  zunächst  der  Peripherie  eine  Einfassung  von  be- 
weglichen Holzleisten,  welche  vermittelst  stählerner  Federn 
fortwährend  gegen  die  Wände  des  Oberkastens  gedrückt 
werden.  Ein  vollkommenes  Anschmiegen  des  Unterkastens  an 
die  Wände  des  Oberkastens  ist  daher  nicht  nothwendig,  da 
jene  durch  Federn  nach  aussen  gedrückten  Leisten  das  Ab- 
schliessen  bewirken.  Zur  Verminderung  der  Friction  werden 
sowohl  die  innern  Wände  des  Oberkastens,  als  auch  die  damit 
in  Berührung  stehenden  Leistenflächen,  welche  überdiess  einen 
Ueberzug  von  Leder  haben,  von  Zeit  zu  Zeit  mit  einem  Ueber- 
strich  von  Leimwasser  und  geschlämmten  Graphitpulver  versehen. 


234 


Präparativer   Theil. 


b)  Holzbälge  mit  festem  Oberkasten.  Diese  Balgen, 
welche  man  zuerst  in  Frankreich  anwendete,  haben  später 
durch  den  Schweden  Widholm  eine  Verbesserung  erhalten, 
und  werden  desshalb  auch  wohl  Widholms  -  Gebläse  ge- 
nannt. Der  Unterkasten  a,  eines  derartigen  Gebläses  Fig.  71, 
ruht  auf  einer  Druckstange  h,    welche  mit    einer  Kurbel  oder 

Fig.   7t. 


dem  Krummzapfen  einer  Welle  verbunden  ist,  an  welcher  die 
Kraft  wirkt.  Durch  diese  Stange  wird  dem  Kasten  die  auf- 
und  nieder  gehende  Bewegung  ertheilt;  h  der  unbewegliche 
Oberkasten.  Das  Ventil  zum  Einlassen  der  Luft  befindet  sich 
in  dem  Unterkasten  bei  g  und  öffnet  sich  beim  Niedergehen 
desselben,  wogegen  sich  das  Ventil  zum  Auslassen  der  ge- 
pressten  Luft  in  dem  Oberkasten  bei  d  in  dem  Augenblicke 
öffnet,  wenn  der  Unterkasten  seine  aufsteigende  Bewegung 
anfängt.  Die  comprimirte  Luft  tritt  durch  den  Kanal  e  in  das 
Windleitungsrohr  /,  von  wo  aus  sie  nach  der  Düse  gelangt. 
Beim  Niedergehen  des  Unterkastens  tritt  durch  das  geöffnete 
Ventil  g  Luft  ein ,  während  das  geschlossene  Ventil  c  den 
theilweisen  Rücktritt  der  zuvor  ausgepressten  Luft  hindert.  Der 
Unterlcasten  hat  eine  ähnliche  Leistenliederung  wie  bei  den 
Holzbälgen  mit  beweglichem  Oberkasten  beschrieben  worden 
ist.  Damit  während  der  Bewegung  des  Unterkasten  auch  in 
der  Nähe  der  Achse  c  ein  dichter  Verschluss  stattfindet,  hat 
der  Deckel  dort  einen  zungenförmigen  Ansatz,  dessen  untere 
runde  Fläche  in  eine  ähnliche  Fläche  am  Unterkasten  passt. 
Ausser  der  wohlfeileren  und  leichteren  Herstellung  und 
Unterhaltung  übertreffen  die  Holzbälge  in  keinerlei  Weise  die 
Lederbälge,   da  es  bei  ihnen  noch  schwieriger  ist,   sie  so  luft- 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Ai^paraten. 


235 


dicht  herzustellen,  wie  gute  Lederbälge  und  sie  überdiess  zu 
ihrer  Bewegung  eine  bei  weitem  grössere  Kraft  erfordern 
als   diese. 

Kolbengebläse.  Die  Einrichtung  eines  Kolbengebläses 
besteht  im  Allgemeinen  darin,  -dass  sich  ein  Kolben  zwischen 
Seitenwänden,  die  einen  vierseitigen  oder  cylindrischen  Raum 
einschliessen,  entweder  horizontal  oder  vertical  hin  und  her 
bewegt  und  dass  bei  dieser  Bewegung  abwechselnd  atmosphä- 
rische Luft  eingesogen  und  wieder  ausgepresst  wird.  Fresst 
der  Kolben  beim  Auf-  oder  Niedergange  Luft  aus,  so  hat 
man  ein  einfach  wirkendes  Gebläse,  geschieht  diess  da- 
gegen beim  Auf-  und  Niedergange  zugleich,  so  ist  das  Gebläse 
ein  doppelt  wirkendes.  Je  nach  der  Gestalt  des  Gefässes, 
in  welchem  sich  der  Kolben  bewegt,  kann  man  diese  Gebläse 
eintheilen  in  Kasten-    und  Cylind  ergeh  läse. 

Kastengebläse.  Ein  stehendes,  einfach  wirkendes 
Kastengebläse  zeigt  Fig.  72  (a)  und  (b)  im  verticalen  Durch- 
schnitt,   a  der  quadratische  unten  offene  hölzerne  Kasten;  h  der 

Fig.  72. 


Kolben  mit  der  Kolbenstange  c]  d  d  zwei  Saugventile,  durch 
welche  beim  Niedergange  des  Kolbens  Luft  in  den  Kasten  ein- 
strömt, /  das  Ausströmungsventil,  welches  sich  beim  Aufsteigen 
des  Kolbens  öffnet  und  die  comprimirte  Luft  in  die  Windleitung  e 
eintreten  lässt.  Damit  die  Friction  zwischen  Kolben  und  Kasten 
möglichst  vermieden  werde,  hat  man  bei  diesen  Gebläsen  eine 


236  Präparativer  Theil. 

ähnliche  Leistenliederung,  wie  sie  bereits  bei  den  Holzbälgen 
erwähnt  ist.  Die  Seitenwände  der  Kästen  sind  natürlich  so 
glatt  als  möglich  hergestellt,  auch  wohl  mit  dichterem  Holze 
als  das  des  Kastens  ist,  bekleidet,  wobei  die  Holzfasern  der 
Bekleidung  senkrecht  stehen,- so  dass  der  Kolben  sich  pa- 
rallel mit  ihnen  bewegt.  Durch  Anwendung  des  schon  oben 
erwähnten  Ueberstriclies  von  geschlämmten  Graphit  und 
Leimwasser  hat  man  ein  vorzüglicheres  und  billigeres  Mittel, 
den  Kästen  sehr  glatte  Innenflächen  zu  geben,  man  be- 
dient sich  dann  ebenfalls  entweder  einer  Leistenliederung  oder 
zweckmässiger  einer  Lederliederung.  Letztere  besteht  in  einer 
mit  Leder  überzogenen  Wulst  von  Rosshaaren,  welche  rings  um 
den  Kolben  läuft  und  durch  Schrauben  gegen  die  Wände  des 
Kastens  gedrückt  wird.  Die  Ecken  des  Kastens  sind  dann 
durch  eigens  eingesetzte  Winkelstücke  abgerundet ,  da  eine 
derartige  Liederung  in  den  scharfen  Ecken  schlecht  passen 
würde.  Uebrigens  ist  bei  den  einfach  wirkenden  Kasten- 
gebläsen fast  ohne  Ausnahme  die  offene  Seite  der  Kästen 
nach  unten  gekehrt. 

Bei  einem  doppelt  wirkenden  liegenden  Kasten- 
gebläse bewegt  sich  in  einem  am  zweckmässigsten  aus  eisernen 
Platten  hergestellten,  an  allen  Seiten  geschlossenen  Kasten 
der  Kolben  in  horizontaler  Richtung  hin  und  her.  Die 
Kolbenstange  geht  durch  die  eine  Kastenwand  in  einer  Stopf- 
büchse luftdicht  hindurch  und  hat  zur  sichern  Leitung  des 
Kolbens  an  der  andern  Seite  desselben  eine  Verlängerung, 
welche  sich  durch  eine  in  der  gegenüberliegenden  Kastenwand 
angebrachte  Oeffnung  ebenfalls  luftdicht  hin  und  her  bewegen 
lässt.  Um  eine  stärkere  Abnutzung  der  untern  Theile  des 
Kolbens,  der  Kolbenstange  sowie  der  Bodenplatte  zu  ver- 
meiden, bewegt  sich  sowohl  die  Kolbenstange  als  die  Ver- 
längerung derselben  auf  Frictionsrollen.  Der  Kasten  ist  auf 
zwei  gegenüberliegenden  Seiten,  nicht  weit  vom  Boden,  mit 
Einsaugungsventilen  versehen,  die  eingesogene  Luft  aber  geht 
abwechselnd  durch  zwei  mit  Ventilen  versehene  Windleitungs- 
röhren nach  einem  Sammelkasten. 

Cylindergebläse.  Von  den  Kastengebläsen  unterscheiden 
sich  die  Cylindergebläse  nur  dadurch,  dass  sich  der  Kolben 
bei  ihnen  in  keinem  prismatischen  Kasten,    sondern    in  einem 


Von  den  zu  den  Hiittenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


237 


Cyllnder  bewegt,  und  dass  sie  stets  aus  Eisen  gefertigt  sind. 
Letzterer  Umstand  namentlicli  gewährt  bei  ihrer  Anwendung 
den  grossen  Vortheil,  dass  nur  ein  geringer  Windverlust  statt- 
findet, denn  die  verdichtete  Luft  sucht  bei  den  hölzernen  Ge- 
bläsen nicht  allein  zwischen  den  Leisten  der  Kolben  und  den 
Wänden  der  Kästen  einen  Ausweg,  sondern  sie  entweicht  durch 
die  Fugen  und  sogar  durch  die  Fasern  des  Holzes  selbst,  be- 
sonders wenn  sie  sich  in  einem  stark  zusammen  gepressten 
Zustande  befindet.  Hölzerne  Gebläse  würden  daher  bei  Brenn- 
materialien,  die  eine  starke  Windj^ressung  zum  Verbrennen 
erfordern  ,  nur  wenig  anwendbar  sein  ,  und  nur  erst  seit  Ein- 
führung der  eisernen  Gebläse  hat  die  Eoheisenerzeugung  bei 
Kokes  einen  günstigen  Fortgang  gehabt.  Man  unterscheidet 
ebenfalls  einfach  und  doppelt  wirkende  Cylindergebläse. 
Erstere  sind  indess  nur  wenig  in  Gebrauch,  denn  wenn  ihre 
Anlage  auch  weniger  kostspielig  ist,  so  steht  diess  doch  mit 
ihrem  bedeutend  geringerem  Effecte  in  keinem  Verhältniss. 

Ein  doppelt  wirkendes   Cylindergebläse  nebst  Wind- 

sammlungska- 


Fig.  73. 


sten  ist  in  Fig.  73 
im  Durchschnitt 
dargestellt,  a  der 
Cylinder,  c  der 
Kolben*mit  seiner 
Stange  d.  welche 
durch  eine  Stopf- 
büchse m  im  De- 
ckel des  Cylinders 
eine  sichere  und 
luftdichte  Leitung 
erhält;/der  Wind- 
sammlungskasten, 
aus  welchem  der 
Wind  in  das  Wind- 
leitungsrohr^  tritt; 
im  Boden  sowohl 
wie  im  Deckel  sind 
die  Ventilkästen 
angebracht.     Die 


238 


Präpai-ativer  Theil. 


Wirkungsart  dieses  Gebläses  ist  sehr  einfach ,  beim  Nieder- 
gehen des  Kolbens  tritt  die  atmosphärische  Luft  durch  das 
Ventil  h  in  den  obern  Theil  des  Cylinders  ein,  während  die 
unter  dem  Kolben  befindliche  Luft  durch  l  in  den  Windsammei- 
kasten /  gepresst  wird,  beim  Aufsteigen  des  Kolbens  dagegen 
füllt  sich  der  untere  Raum  des  Cylinders  durch  k  mit  Luft, 
während  h  geschlossen  und  i  geöffnet  wird. 

Der  eigentliche  Cylinder  ist  oben  und  unten  offen,  an 
beiden  Enden  mit  auswärtsgehenden  Kränzen  versehen,  um 
Deckel  und  Boden  zu  befestigen  und  als  ein  Stück  gegossen. 
Der  Deekel  des  Cylinders,  die  Ventilkästen,  sowie  die  cy- 
lindrische  Umfassung  der  Stopfbüchse  bilden  gewöhnlich  ein 
einziges  Gussstück,  ebenso  der  Boden  und  die  hier  befindlichen 
Ventilkästen.  Die  Verdichtung  des  Deckels  und  Bodens  kann 
auf  verschiedene  Weise  geschehen,  man  wendet  nämlich  theils 
dünne  aber  breite  Bleiringe  an,  bewirkt  aber  auch  einen  sehr 
dichten  und  einfachen  Verschluss  dadurch,  dass  man  einen  aus 
Mennige  und  Firniss  gemischten  Kitt,  unter  welchen  fein  ge- 
schnittener Hanf  gemengt  wird,  auf  die  Ränder  des  Cylinders 
aufstreicht;  beim  Anziehen  der  Schrauben  erfolgt  eine  gleich- 
massige  Vertheilung  des  Kittes.  Der  Windsammlungskasten 
ist  entweder  ein  viereckiger  Kasten  oder  ein  Cylinder  ,  wel- 
cher an  4en  Ventilkästen  des  Deckels  und  des  Bodens  be- 
festigt ist. 

Wie  schon  bemerkt,   dient  die  Stopfbüchse  zur  sichern 

und  luftdichten  Leitung  der 
Kolbenstange  ;  in  nebenste- 
hender Fig.  74  ist  dieselbe 
in  grösserem  Maassstabe  dar- 
gestellt, h  die  äussere  cylin- 
drische  Einfassung  der  Stopf- 
büchse ,  welche  einen  Theil 
des  Cylinderdeckels  ausmacht, 
a    ein    Stück  Kolbenstange,   d 


und  e  Messingringe,  welche 
die  Kolbenstange  umgeben,  / 
über  einander    liegendes,    mit 


Fig.  74. 


Von   den   zu  den  Ilüttenproeessen  erforderlichen  Apparaten. 


239 


Talg  getränktes  Hanfgefleclit,  welches  durch  das  Niederdrücken 
des  Stopfbüchsendeckels  c  scharf  an  einander  und  gegen  die 
Kolbenstange  gepresst  werden  kann.  Das  Niederdrücken  dieses 
Deckels  wird  durch  das  Anziehen  der  Schrauben  g  bewirkt, 
deren  Muttern  sich  oberhalb  des  Deckels  und  deren  Köpfe  sich 
in  der  cylindrischen  Umfassung  der  Stopfbüchse  befinden.  Eine 
besondere  Schmierung  mit  Oel  oder  Fett  ist  bei  der  Kolben- 
stange der  Gebläsecylinder  nicht  anzuempfehlen,  weil  sich 
dann  leicht  mit  dem  zur  Schmierung  der  Kolben  angewendeten 
Graphit,  welcher  beim  Einsaugen  der  Luft  in  ganz  fein  ge- 
pulvertem Zustande  je  nach  Bedarf  in  die  Einsaugeventile  ge- 
geben wird,  eine  steife  Masse  bildet,  welche  die  Verdichtung 
erschwert. 

Der  Kolben  eines  Cylindergebläses  besteht  aus  zwei 
Haupttheilen:  dem  eigentlichen  Kolben  oder  der  Kolben- 
scheibe und  der  Liederung.    Fig.  75  (a)  zeigt  einen  Vertical- 

Durchschnitt  desselben,   (b)  die 

Fig.  75a.  T  •    1  -^     •  mi     M      1 

Liederung  mit  einem  I  heile  des 

Kolbens,  r  ist  der  aufstehende 
Rand  des  Kolbens,  durch  wel- 
chen ein  ringförmiger  Raum 
zwischen  dem  Kolben  und  der 
innern  Fläche  des  Gebläse- 
cylinders  gebildet  wird,  der  zur 
Aufnahme  der  Liederung  be- 
stimmt ist.  h  zwei  ringförmige 
Scheiben  von  Holz,  durch  wel- 
che die  Lederscheiben  h  fest- 
gehalten werden.  Beide  Leder- 
scheiben, die  obere  und  die 
untere,  stossen  in  der  Mitte  der 
Kolbenhöhe  hei  m  möglichst 
nahe  zusammen.  Der  Raum  zwischen  der  Austiefung  der 
hölzernen  Scheiben  h  und  den  Lederscheiben  h  ist  mit  Wolle 
i  gefüllt  ,  welche,  wegen  ihrer  Elasticitat,  die  Lederenden 
gegen  die  Cylinderwände  drückt.  Der  hohle  Raum  u  des 
Kolbens  ist  mit  Holz  ausgelegt.  Der  gegossene  eiserne  Lie- 
derungsring/ dient  zum  Zusammenhalten  der  Holz-  und  Leder- 


Fig.   75  b. 


240 


Präparativer  Tlieil. 


Scheiben ,    und  wird  durch    Schrauben ,    die   durch    sämmtliche 
Scheiben  hindurchgehen,  mit  dem  Kolben  verbunden. 

Eine  andere  sehr  zweckmässige  Art  der  Liederung  ist  aus 
Fig.   76  zu  ersehen,  welche  einen  derartig  geliederten  Kolben 

monodimetrisch    ge- 
Fig-    76.  zeichnet       darstellt. 

Der  an  der  Kolben- 
stange h  befestigte 
Kolben  besteht  eben- 
falls aus  der  mit 
eisernen  Rippen  und 
einem  erhöhten  Ran- 
de d  versehenen  Kol- 
benscheibe a,  sowie 
einem  auf  dem  er- 
höhten Rande  mit- 
telst Schrauben  be- 
festigten flachen  Ring,  der  mit  der  Kolbenscheibe  den  Raum 
einschliesst,  in  welchem  die  Liederung  c  angebracht  ist.  Diese 
besteht  aus  starker,  vielfach  über  einander  gelegter  Lein- 
wand, welche  mehrmals  mit  in  dünnes  Leimwasser  gerührtem 
Graphit  gestrichen  wird.  Unmittelbar  hinter  der  Liederung 
befindet  sich  ein  eiserner  Ring,  welcher  durch  stählerne 
Federn  /,  die  man  mit  Hülfe  von  Schrauben  mehr  oder  we- 
niger anspannen  kann,  an  die  Liederung  angedrückt  wird,  um 
dieselbe  in  möglichst  luftdichte  Berührung  mit  der  innern 
Wand  des  Cylinders  zu  bringen.  Man  kann  daher  nach  Hin- 
wegnahme des  Blechdeckels  e,  der  für  gewöhnlich  den  leeren 
Raum  im  Kolben  bedeckt,  durch  die  Federn  und  Schrauben 
die  Liederung  so  lange  nachschieben,  bis  sich  dieselbe  ziem- 
lich abgenutzt  hat. 

Die  bei  den  Cylindergebläsen  nöthigen  Ventile  müssen 
ebenfalls  mit  besonderer  Sorgfalt  hergestellt  sein,  da  von  ihrem 
vollkommnen  Schliessen  der  Effect  der  Maschine  wesentlich 
abhängig  ist.  Die  am  meisten  gebräuchlichen  Ventile  be- 
stehen aus  einem  Stück  Leder,  welches  entweder  auf  beiden 
oder  nur  auf  der  Vorderseite  mit   einem  Stück  Blech  und  im 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  241 

letztern  Fall  auf  der  Rückseite  mit  einem  Bretchen  durch 
Schrauben  verbunden  ist.  Das  Blech  dient  theils  zum  bessern 
Halt,  theils  zur  Beschwerung  der  Ventilklappe.  Die  lederne 
Scheibe  ragt  so  weit  über  den  obern  Tbeil  der  Klappe  her- 
vor, dass  sie  durch  Schrauben  an  den  Ventilkasten  befestigt 
werden  kann  und  so  die  ganze  Kla2:)pe  halt,  das  Leder  dient 
daher  zugleich  als  Charnier.  Fig.  77  zeigt  ein  derartiges 
Ventil,  a  die  Ventilöffnung,  /  die  Ventilklappe. 
Einen  besonders  luftdichten  Verschluss  dieser  Ven- 
tile bewirkt  man  dadurch,  dass  man  auf  den  vier 
Kanten  der  Klappe,  wo  dieselbe  an  der  Ventilöff- 
nung anliegt,  Streifen  von  Schaaf-  oder  Katzenfell 
anbringt,  welche  auf  die  Klappe  aufgeleimt  und 
dann  noch  mit  kleinen  Stiften  angeheftet  werden. 
Ausströmungs-  und  Einströmungsventile  haben  übri- 
gens ganz  dieselbe  Einrichtung,  nur  sind  die  letz- 
tern, sowie  die  dazu  gehörigen  Kästen  innen  etwas 
grösser  als  die  ersteren,  weil  durch  sie  atmosphäri- 
sche Luft,  durch  jene  aber  comprimirte  Luft  strömt. 
Da  die  Ventilkästen  zur  Vermehrung  des  schädlichen 
Raums  beitragen,  so  müssen  sie  überhaupt  so  klein  als  mög- 
lich sein,  und  es  würde  daher  am  vortheilhaftesten  sein,  gar 
keine  anzuwenden,  wie  diess  bei  den  in  neuerer  Zeit  mehr 
und  mehr  in  Gebrauch  kommenden  horizontalen  Gebläsen 
der  Fall  ist,  bei  denen  die  Ventilklappen  unmittelbar  im 
Deckel  und  Boden  des  Cylinders  angebracht  werden  können. 
Die  Anwendung  horizontaler  Gebläsecylinder  bietet  über- 
haupt mehrfache  Vortheile  dar,  denn  ihre  Construction  ist  eine 
einfachere  und  billigere  als  die  der  vertikal  stehenden,  sie 
nehmen  einen  verhaltnissmässig  geringeren  Raum  ein  als 
diese  und  machen  dadurch  ihre  Aufstellung  in  beschränkten  Lo- 
calitäten  leichter  möglich,  und  endlich  ist  auch  bei  Reparaturen, 
sowie  bei  Wartung  solcher  Gebläse  der  leichtere  Zugang  zu 
allen  Theilen  der  Maschinen  von  grossem  Werthe.  Fig.  78 
zeigt  den  Durchschnitt  einer  horizontalen  Gebläsemaschine. 
Die  mit  einem  Schwungrad  t  versehene  Welle  w^  an  welcher 
sich  der  Krummzapfen  befindet,  überträgt  die  Bewegung  von 
dem  Motor    auf   die  Maschine    und   kann    entweder  mit  einem 

Plattner,  Hüttenkunde.    I.  16 


242 


Präparativcr  Theil. 


Wasserrad    oder   einer  Dampfmaschine   in  Verbindung   stehen» 
Der  Kolben  k    hat    seine  Führung    in    dem  Gleise  g    und  den 

beiden  Stopfbüchsen 
im  Deckel  und  Bo- 
den ;  die  Verlänge- 
rung der  Kolben- 
stange durch  den 
Boden  des  Cylinders 
ist  wegen  der  ge- 
ringeren Abnutzung 
des  Kolbens  vorzu- 
ziehen. Wie  man 
aus  der  Figur  ersieht, 
sind  die  Klappen- 
ventile direct  im 
Deckel  und  Boden 
angebracht,  und  zwar 
lassen  sich  hier  zu- 
gleich mehrere  solche 
Ventile  anbringen. 
Durch  die  Rohre  r 
steht  der  Gebläse- 
cy  lind  er  mit  der 
Windleitung  s  in  Ver- 
bindung. 

Eine  besondere 
Art  von  Ventilen  hat 
man  in  neuester  Zeit 
bei  den  in  Rede  ste- 
henden Gebläsen  aus 
Kautschuk  herge- 
stellt; Fig.  79  zeigt 
eine  derartige  Ein- 
richtung, wie  sie  von 
Tunner*)  mitgetheilt  worden  ist.  Als  Oeffnungen  für  die 
Einströmungsventile  sind  in  jedem    der  beiden  Cylinderdeckel 


*)   Dessen    Stabeisen-    und    Stahlbereitung    in    Frischbeerden.      2.    Aufl. 
Bd.  1.  S.  224.     Freiberg,  1858. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


243 


einige  zwanzig  radiale  Oeffniingen  a  a  angebracht.  Ueber 
diesen  Oeffnungen  liegt  bei  jedem  Deckel  ein  Kranz  h  von 
Kautschuk ,    welcher    mit     seinem     äusseren    Rande     zwischen 

Fig.  79. 


Cylinderrand  und  Deckel  eingeklemmt,  dadurch  seine  Befestigung 
erhält  und  zugleich  als  Dichtungsmittel  wirkt.  Bei  dem  Saugen 
des  Cyliiiders  wird  der  betreffende  Kautschukkranz  mit  seinem 
innern  Rande  von  der  einströmenden  Luft  nach  innen  gedrückt. 
Beim  Rückgänge  legt  sich  der  Kranz  dicht  über  sämmt- 
liche  Saugöffnungen  des  zugehörigen  Deckels,  und  der  massive 
Kolben  kann  bis  dicht  an  die  Kautschukplatte  bewegt  werden, 
wodurch  fast  aller  schädliche  Raum  beseitigt  ist.  Aehnlich 
den  Oeffnungen  für  die  Saugventile  ist  jeder  der  beiden  Cy- 
linderdeckel  auch  mit  verticalen  Oeffnungen  für  die  Auslass- 
ventile versehen.  Letztere  sind  jedoch  näher  dem  Centrum 
gelegen  und  bei  gleicher  Länge  in  dem  Verhältniss  der  ent- 
sprechenden Radien  im  Flächeninhalte  kleiner,  wie  diess  bis 
zu  einer  gewissen,  von  der  Windpressung  abhängigen  Grenze 
ganz  passend  ist.  Auch  über  diesen  Ausströmungsventilen 
liegt  bei  jedem  Deckel  ein  Kautschukkranz,  welcher  mit 
seinem  äussern  Rande  zwischen  Deckel  und  Windkasten  d  fest 
eingeklemmt,  seine  Befestigung  erhält,  während  der  innere 
Rand  frei  an  den  Umschlag  sich  anlegt.  Das  Spiel  dieses 
kleinern  Kranzes  ist  ganz  ähnlich  dem  des  grössern. 

In  neuerer  Zeit  hat  man  die  Dimensionen  der  Cylinder- 
gebläse,  ihr  Gewicht  und  folglich  auch  ihre  Anlagekosten  zu 
vermindern   gesucht,    und    deshalb   die   Kolbengeschwindigkeit 

16* 


244  Präparativer  Tlieil. 

bedeutend  gesteigert.  Da  aber  die  für  gewöhnlich  beim  An- 
saugen, und  Ausdrücken  der  Luft  angewendeten  Klappenventile, 
wenn  sie  nicht  sehr  bald  unbrauchbar  werden  sollten,  nicht 
so  schnell  bewegt  werden  durften  ,  so  ersetzte  man  sie  durch 
einen  oder  zwei  grosse  Schieber  und  versah  den  Gebläsecylinder 
nach  Art  der  Dampfcylinder  mit  einer  oder  mehreren  Oeflfnungen, 
wie  sie  dort  zum  Ein-  und  Ausströmen  des  Dampfes  angewendet 
werden.  Eine  zu  diesem  Zweck  angebrachte  Kurbel  oder  ein 
Excentrik  dienen  alsdann  zur  Bewegung  des  Schiebers.  Die 
Schieber  haben  allerdings  gegen  die  Ventile  den  Vortheil, 
dass  auch  bei  der  grössten  Kolbengeschwindigkeit  das  Schla- 
gen umgangen  wird,  allein  da  das  Oeffnen  und  Schliessen  der 
Schieber  trotz  der  Metallliederung  nicht  so  momentan  und  zeit- 
gemäss  wie  bei  den  Ventilen  erfolgt,  so  verlieren  die  Schieber- 
gebläse an  Nutzeffect,  obgleich  sie  sehr  schnell  gehen  können. 
Ein  wesentlicher  Vortheil  dieser  Gebläse  ist  jedenfalls  ihre 
verhältnissmässig  bedeutende  Leistung  bei  geringer  Grösse. 
Es  gehören  hierher  das  Geblässe  von  Thomas  und  Laurens, 
Berg-  und  hüttenm.  Zeitg.  1856,  S.  257,  das  Gebläse  von 
Derosne  und  Call,  ebendaselbst;  ferner  das  von  Slate, 
Armengauds  Genie  industrielle  Febr.  1857,  S.  82  und  Berg- 
und  hüttenm.  Zeitg.  1857,  S.  243,  sowie  endlich  Schmidt's 
Patentgebläse,  Ztsclir...d.  Vereins  deutsch.  Lig.  Bd.  II,   S.  179. 

c)  Wassergebläse.  Man  versteht  hierunter  Gebläse, 
bei  denen  das  Wasser  als  Sperrungs-  und  Liederungsmittel, 
nach  Befinden  auch  als  Motor  der  Luft  dient.  Sämmtliche 
hierher  gehörige  Gebläse  lassen  sich  in  solche  eintheilen,  bei 
denen  der  Windkasten  unb  e  weglich  ist  und  in  solche,  bei 
denen  derselbe  beweglich  ist. 

Wassergebläse  mit  unbeweglichem  Windkasten. 
Hier  ist  zunächst  das  Wassertrommelgebläse  zu  erwähnen, 
dessen  Einrichtung,  wie  aus  Fig.  80  zu  ersehen,  im  Allgemeinen 
folgende  ist.  Aus  einem  Gerinne  a  stürzt  durch  eine  Röhre 
ö,  welche  an  ihrem  obern  Theile  mit  einem  trichterförmigen 
Einsetzstücke  und  Oeffnungen  c  versehen  ist,  Wasser  in  ein 
theilweis  unter  Wasser  stehendes  Gefäss  d,  den  Windkasten, 
in  welchem  sich  die  durch  die  Oeffnungen  c  eingesogene  und 
mit  fortgerissene  Luft  sammelt.  In  diesem  Gefäss  befindet 
sich    ein  Bock  e,    damit    sich    das    Wasser    bei    seinem    Sturz 


Von  den  zu  eleu  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


245 


möglichst  zertlieilt  und  die  enthaltende  Luft  vollkommener  her- 
giebt.  Das  Gefäss  d  ruht  mit  seinem  untern  Eande  auf  einigen 
Holzfüssen  in  dem  Reservoir  /,  so  dass  eine  leichte  Commu- 
nication  zwischen  dem  innern  und  äussern  Wasser   stattfinden 


Fio-,  80. 


kann.  Die  Luft  ist  genöthigt  durch  das  Rohr  g  ihren  Ausweg 
zu  nehmen,  und  wird  von  hier  nach  dem  Orte  ihrer  Ver- 
wendung geleitet.  Derselbe  Vorgang  findet  in  der  andern 
Hälfte  des  Gebläses  statt,  welche  in  der  Ansicht  dargestellt  ist. 
Ein  vervollkommnetes  Wassertrommelgebläse  ist  das  Hen- 
schel'sche  Ketten-  oder  Paternostergebläse.*)  Bei 
demselben  treibt  das  in  der  Fallrohre  niederstürzende  Wasser 
durch  dieselbe  eine  über  einem  eisernen  Leitrade  aufgehängte 
Kette  ohne  Ende,  an  welcher  sich  in  gewissen  gleich  grossen 


')  Karsten's  System  d.  Metallurgie  Bd.  III.  S.  234. 


246 


Präparativer  Theil. 


Abständen  Schieber  befinden,  deren  Durchmesser  beinahe  dem 
der  Fallröhre  im  Lichten  gleichkommt.  Bei  der  verhältniss- 
mässig  schnellen  Bewegung  der' Kette  füllt  sich  ein  Theil  des 
zwischen  zwei  Schiebern  befindlichen  Raumes  mit  Wasser,  der 
übrige  Theil  bleibt  mit  Luft  gefüllt,  welche  durch  die  auf  der 
nächst  obern  Scheibe  ruhenden  Wasserschicht  am  Entweichen 
gehindert  wird.  Es  gelangt  bei  diesem  Gebläse  ohne  Zweifel 
eine  grössere  Quantität  Luft  nach  unten,  als  bei  dem  vorher 
beschriebenen  Wassertrommelgebläse,  indess  erfordert  jenes 
grössere  Anlagkosten,  eine  sehr  solide  Herstellung  und  häufige 
Reparaturen,  so  dass  es  nur  an  wenigen  Orten  Anwendung 
findet.  Noch  complicirter  ist  Henschel's  Wassersäulen- 
gebläse. 

Wassergebläse  mit  beweglichem  Windkasten. 
Während  bei  den  eben  betrachteten  Gebläsen  das  Wasser  auch 
als  Motor  diente,  vertritt  es  bei  den  Gebläsen  mit  beweglichem 

Windkasten  nur  die  Stelle  des 
Sperrungs-  und  Liederungsmittels. 
Das  hierher  gehörige  Baader 'sehe 
Kastengebläse  ist  in  Fig.  81  im 
Durchschnitt  abgebildet.  In  einem 
zum  Theil  mit  Wasser  gefüllten 
Gefässe  a  bewegt  sich  ein  zweites 
h  dergestalt  auf  und  nieder,  dass 
zwischen  dem  Deckel/  des  letztern 
Gefässes  und  der  Oberfläche  des 
Wassers  ein  von  allen  Seiten  durch 
die  Wasserfläche  begrenzter  Raum 
bleibt ,  welcher  mit  Luft  angefüllt 
ist,  die  beim  Niederdrücken  des 
Gefässes  gegen  die  Fläche  des 
Wassers  zusammengedrückt  wird 
und  aus  einem  über  der  Wasser- 
fläche in  der  Röhre  c  angebrachten 
Ventile  entweicht.  Bei  dem  Auf- 
steigen des  Gefässes  h  öß*net  sich 
das  über  der  Röhre  ä  befindliche  Ventil,  um  wieder  atmo- 
sphärische Luft  unter  den  Deckel  von  h  treten  zu  lassen,  die 
dann  abermals  durch  c  ausgepresst  wird.    Der  Kasten  h  erhält 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Appai-aten. 


247 


seine  Bewegung  durch  die  Stange  e,  zur  siebern  Leitung  aber 
sind  zwischen  seinen  Wandungen  und  denen  des  Kastens  a 
Frictionswellen  angebracht,  wie  aus  der  Figur  zu  ersehen, 
ausserdem  sind  die  Wände  des  Kastens  nach  oben  verlängert, 
damit  das  aufsteigende  äussere  Wasser  sich  bei  tieferer  Ein- 
tauchung dieses  Kastens  nicht  über  den  Boden  desselben  ver- 
breitet, was  verschiedene  Nachtheile  zur  Folge  haben  würde. 
Ein  bedeutend  schädlicher  Kaum  ist  bei  diesem  Gebläse  nicht 
zu  vermeiden^« 

Das  Tonnengebläse,  welches  ebenfalls  hierher  gehört, 
hat  seinen  Namen  von  der  tonnenähnlichen  Form  des  Haupt- 
theiles  desselben,  welcher  in  Fig.  82  im  Querschnitt  abgebildet 

ist.  Die  Tonne  liegt  horizontal 
und  bewegt  sich  um  zwei  Zapfen, 
welche  in  der  Eichtung  der  län- 
gern Achse  sich  befinden.  Ein  höl- 
zerner Schieber  h  c  theilt  den 
innern  Raum  der  Tonne  in  zwei 
Abtheilungen,  jedoch  so,  dass 
diese  mit  einander  communiciren. 
Jeder  Boden  der  Tonne  hat  zwei 
Oeffnungen  d  e,  welche  mit  Klap- 
penventilen versehen  sind  und  den 
Wind  entweder  ausströmen  oder 
einströmen  lassen,  sich  also  ent- 
weder nach  aussen  oder  nach  innen  öffnen.  Die  bis  zum 
Niveau  a  a  mit  Wasser  gefüllte  Tonne  wird  mittelst  einer 
passenden  Vorrichtung  in  der  Art  hin  und  her  bewegt,  dass 
der  Scheider  b  c,  einmal  in  die  Lage  b'  c',  das  andere  Mal 
in  die  Lage  b"  c"  versetzt  wird,  es  wird  alsdann  die  in  Ä 
comprimirte  Luft  durch  d  ausgetrieben,  während  die^  in  B 
expandirte  Luft  durch  c  Zuschuss  erhält.  Die  von  dem  Ge- 
bläse ausgeblasene  Luft  wird  durch  eine  besondere  bewegliche 
Vorrichtung  aufgefangen ,  welche  allerdings  schwierig  voll- 
kommen dicht  zu  erhalten  ist.  Ein  derartiges  Gebläse  ist  sehr 
einfach  und  wenig  kostbar  in  der  Anlage  und  Unterhaltung; 
das  Wasser  bewirkt  eine  vollständige  Liederung  ohne  merk- 
liche Reibung,  und  es  ist  nur  eine  geringe  bewegende  Kraft 
erforderlich.      Der   Nutzeffect    ist  jedoch   wegen    des    grossen 


248 


Präparativer  Theil. 


schädlichen  Raumes  gering,  indem  ein  Theil  der  bewegenden 
Kraft  blos  dazu  verwendet  werden  muss,  die  Lufl  abwechselnd 
zusammen  zu  drücken  und  wieder  auszudehnen,  ohne  einen 
nutzbaren  Effect  hervor  zu  bringen ;  es  ist  daher  auch  nur 
in  solchen  Fällen  anwendbar,  wo  weder  eine  bedeutende 
Pressung  noch  Menge  des  Windes  gefordert  wird. 

Das  Scliraubengebläse,  oder  nach  seinem  Erfinder 
Cagniard-Latour,  auch  Cagniardelle  genannt,  ist  in  Fig.  83 
im  senkrechten  Durchschnitt  dargestellt.  Um  e^ie  hohle  guss- 
eiserne,   circa    20^    geneigt    liegende    Welle    a  a    wird    durch 

Fig.  83. 


spiralförmig  angebrachte  Wände  c  ein  schraubenförmiger  Raum 
gebildet,  der  von  einem  C3^1indrischen  Mantel  h  h  umschlossen 
wird  und  mit  welchem  die  spiralförmigen  Wände  luftdicht  ver- 
nietet sind.  Am  tiefer  liegenden  Theil  der  Vorrichtung  schliesst 
sich  an  den  Mantel  ein  konischer  Boden  an,  der  rings  um  die 
Axe  a  eine  ringförmige  Oeffnung  e  lässt;  der  höher  liegende 
Theil  ist  ebenfalls  nicht  ganz,  sondern  nur  zu  drei  Viertheilen 
geschlossen,  der  nicht  geschlossene  Quadrant  dient  als  Ein- 
mündung des  durch  die  Spirale  gebildeten  schraubenförmigen 
Raums.  Der  so  beschaffene  Apparat  befindet  sich  in  einem 
mit  Wasser  gefüllten  Behälter^,  der  entweder  aus  einem  wasser- 
dichten hölzernen  Kasten  oder  aus  mit  Cement  bekleideter 
Mauerung  hergestellt    ist.     Wird    nun    der  Apparat    durch  die 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  249 

beiden  konischen  Räder  FF  in  Bewegung  gesetzt,  so  muss 
die  Mündung  des  Schraubenganges  abwechselnd  aus  dem  Wasser 
auftauchen,  eine  Zeit  lang  durch  die  Luft  gehen  und  dann 
wieder  eintauchen,  die  hierbei  eingeschlossene  Luft  wird  durch 
den  Cylindermantel  und  das  Wasser  am  Entweichen  gehindert 
und  gelangt  bei  fortgesetzter  Bewegung  in  den  Schrauben- 
gängen in  mehr  und  mehr  comprimirtem  Zustande  endlich  in 
den  untersten  Theil  des  Mantels,  wo  sie  ihren  Ausweg  durch 
die  knieförmig  gebogene  Röhre  h  findet.  Die  Anbringung 
dieser  Röhre  ist  durch  die  oben  erwähnte  ringförmige  Oeff- 
nung  e  ermöglicht,  welche  zugleich  dazu  dient,  das  Wasser 
aus  dem  untersten  Schraubengange  wieder  in  den  Kasten  g 
ausfliessen  zu  lassen.  Bei  fortgesetzter  Rotation  des  Cylinders 
wird  also  durch  e  unausgesetzt  Wasser  aus  demselben  aus- 
strömen und  in  die  Röhre  h  unausgesetzt  comprimirte  Luft 
eingepresst  werden.  Ein  in  einiger  Entfernung  über  der  Oeff- 
nung  dieser  Röhre  angebrachter,  in  der  Figur  nicht  ange- 
deuteter eiserner  Hut  verhindert,  dnss  bei  der  Umdrehung  des 
Cylinders  Wasser  in  die  Röhre  mit  geschleudert  wird.  Das 
zweckmässigste  Material  zur  Herstellung  des  Mantels  ist  Guss- 
eisen oder  Holz,  während  für  die  Spirale  Kupferblech  sich  eignet. 
Wenn  dieses  Gebläse  eine  verbreitete  Anwendung  bis 
jetzt  nicht  gefunden  hat,  so  liegt  bei  den  sonstigen  guten 
Eigenschaften  desselben,  die  hauptsächlich  darin  bestehen, 
dass  es  weder  Ventile  noch  Liederung  braucht,  bei  solider  Her- 
stellung einen  Windverlust  nicht  gestattet,  fast  keine  Reibung, 
daher  nur  selten  Reparatur  und  wenig  Unterhaltung  hinsichtlich 
des  Einschmierens  seiner  Zapfen  bedingt,  gar  keinen  schäd- 
lichen Raum  besitzt,  einen  beinahe  ununterbrochen  gleich- 
förmig blasenden  Windstrom  giebt  und  eine  geringe  Betriebs- 
kraft erfordert,  der  Grund  dieser  geringen  Anwendung  nur  in 
den  Schwierigkeiten,  eine  zweckmässige  und  dauerhafte  Con- 
struction  der  Cagniardelle  mit  einem  nicht  zu  hohen  Kosten- 
aufwande  zu  vereinigen.  —  Eine  genaue  Beschreibung  der 
Cagniardelle  nebst  gründlichen  Berechnungen  ihrer  Leistung 
und  Betriebskraft  befindet  sich  in  Hülsse's  Maschinen-Ency- 
klopädie  Bd.  2.  S.  813,  sowie  eine  Vergleichung  ihres  Nutz- 
effects  mit  dem  eines  Cylindergebläses  von  Rittinger  im 
Bergwerksfreund  XIH.   1. 


250 


Präparativer  Theil, 


d)  Windradg-ebläse  (auch  Ventilatoren,  Fächer- 
oder Centrifugalgebläse  genannt).  Derartige  Gebläse  be- 
stehen aus  einem  aus  Eisenblech  zusammengenieteten  Gehäuse, 
welches  im  Verhältniss  zu  seiner  Höhe  und  Länge  eine  nur 
geringe  Breite  besitzt  und  etwa  in  der  Mitte  seiner  Höhe 
eine  Welle  hat,  an  welcher  sich  Flügel  von  Eisenblech  be- 
finden, die  durch  die  Umdrehung  der  Welle  in  eine  ausser- 
ordentlich schnelle  Bewegung  gesetzt  werden.  Das  Gehäuse  ist 
da,  wo  die  Achse  der  Flügel  hindurchgeht,  an  beiden  Seiten 
geöffnet  und  durch  diese  Oeffnungen  geschieht  das  Nachsaugen 
der  Luft,  während  die  in  dem  Gehäuse  befindliche,  durch  die 
Centrifugal kraft  nach  der  äusseren  Peripherie  hingetrieben 
wird  und  hier  aus  einer  tangential  angebrachten  Oeffnung  in 
die  Windleitung  entweicht.  Die  mit  der  Welle  verbundenen 
Flügel  sind  entweder  ebene  Blechtafeln  oder  sie  bilden  Kur- 
ven; im  erstem  Falle  sind  sie  entweder  radial  oder  gegen  den 
Radius  geneigt.  Von  den  verschiedenen  Constructionen  der 
Ventilatoren  mögen  hier  nur  zwei  neuere  Erwähnung  finden, 
welche  als  sehr  zweckmässig  befunden  worden  sind. 

Die  eine  ist  von  Lloyd,  Fig.  84  (a)  und  (b) ,  nach 
einer  in  Tunner's  Stabeisen-  und  Stahlbereitung  IL  Aufl. 
193  enthaltenen  Zeichnung;  (a)  stellt  einen  senk- 
(b)  einen  horizontalen  Durchschnitt    dar.     R  ist  das 


Bd.   1    S 
rechten, 


FiR-.  84a. 


äussere  aus  vier 
Theilen  gegosse- 
ne Gehäuse,  von 
denen  die  beiden 
oberen  undebenso 
die beiden  unteren 
fest  mit  einander 
verschraubt  sind. 
Die  horizontale 
Fuge  durch  die 
Mitte  des  Geblä- 
ses gestattet  nach 
Hinwegnahme  der 
oberen  beiden 
Theile     den    Zu- 


Von  den  zu  den  Htittenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  251 


^^S-  84b.  gang   zu    den  inneren 

Theilen.  JS  S  sind  die 
Zapfenlager  und  T 
die  Triebwelle;  t^  das 
innere  sich  drehende 
Gehäuse,  der  Treiber 
genannt,  welcher  mit 
eisenblechernen  Schei- 
ben V  V  versehen  ist, 
die  an  den  Seiten  der 
Flügel  befestigt  sind. 
X  X  sind  abgedrehte 
messingene  Ringe,  die 
an  den  Scheiben  befestigt  sind  und  an  gusseisernen  Ringen 
anliegen.  Letztere  sind  an  dem  äussern  Gehäuse  befestigt 
und  bilden  die  mittlere  Oeffnung,  durch  welche  die  atmosphä- 
rische Luft  in  das  Gehäuse  tritt.  Y  ist  die  Ausströmungsröhre 
und  ZZ  sind  die  Füsse  ,  auf  denen  die  Maschine  steht  und 
mit  welchen   sie  auf  das   Fundament  aufgeschraubt  ist. 

Der  Unterschied  zwischen  dem  vorliegenden  Ventilator 
und  denjenigen  von  gewöhnlicher  Construction,  besteht  in  der 
Form  des  innern  sich  drehenden  Theils  U,  welcher  mit  ge- 
krümmten, in  einem  Stück  gegossenen  Armen  versehen  ist. 
An  diese  sind  gekrümmte  eisenblecherne  Flügel  angeschraubt, 
deren  Form  aus  (a)  ersichtlich  ist  und  an  deren  äusserm 
Rande  die  erwähnten  eisenblechernen  Scheiben  V  V  befestigt 
sind.  Die  Gesammtfläche  der  Peripherie-Oeffuungen,  wie  auch 
der  Gesammtquersehnitt  der  inneren  Durchgänge  in  jedweder 
Entfernung  vom  Mittelpunkte,  ist  gleich  den  Flächen  der  zwei 
mittleren  Oeffnungen  in  den  Seitenwänden  des  äusseren  Ge- 
häuses. Die  Scheiben  V  V  verhindern  die  Reaction  der  Luft 
auf  die  Seiten  der  Flügel  und  da  sie  an  den  Enden  nur  wenig 
Fläche  für  die  Reaction  des  Windes  darbieten,  so  macht  die 
Maschine  fast  gar  kein- Geräusch,  während  die  gewöhnlichen 
Ventilatoren  sich  durch  dasselbe  auf  grosse  Distanzen  hörbar 
machen.  (Bei  1400  Umdrehungen  pro  Minute  und  zwei  sieben- 
zölligen  Düsen  zeigte  dieser  Lloyd'sche  Ventilator  16  Zoll 
Wassersäule  Windpressung;  bei  2000  Umdrehungen  und  zwei 
achtzölligen  Düsen  war  die  Pressung  24  Zoll  Wassersäule.) 


252 


Präparativer  Theil. 


Fig.  85  stellt  den  Rittinger'schen  Hochdruckventi- 
lator im  Durchschnitt  vor,  nach  einer  in  Tunner's  Stabeisen- 
und   Stahlbereitung  II.  Aufl.  Bd,  1,  S.   191   enthaltenen  Skizze. 

Fig.  85. 


Auf  der  mit  dem  Mauerwerke  fest  verankerten  Fundament- 
platte stehen  die  beiden  Lagerständer  a,  h,  welche  die  Achse 
des  Flügelrades  tragen.  Letzteres  besteht  aus  zwei  Blech- 
scheiben c,  d,  deren  erstere  auf  einer  gusseisernen  Nabe  sitzt, 
die  letztere  aber  in  der  Weite  der  Einströmungsöffnung  e 
durchbrochen  ist.  Zwischen  diesen  Scheiben  sind  24  Flügel 
aus  Eisenblech  befestigt,  welche  zurückgelehnt  und  so  ge- 
krümmt sind,  dass  ihr  erstes  Krümmungselement  an  der  Ein- 
strömungsöffnung mit  dem  Eadius  einen  Winkel  von  60^  50' 
bildet,  gegen  den  Rand  des  Ventilatorrades  hingegen  der 
Flügel  radial  ausläuft.  Die  Flügel  sind  übrigens  wegen  des 
leichteren  Eintritts  für  die  Luft  an  dem  der  Einströmungs- 
öffnung zugekehrten  Ende  zugeschärft  und  jeder  zweite  etwas 
verkürzt ;  aus  demselben  Grunde  hat  auch  die  gusseiserne 
Nabe  des  Flügelrades  die  Form  eines  sphärischen  Kegels. 
Der  Mantel  des  Gehäuses  umgiebt  das  Flügelrad  in  einer 
gegen  die  Ausströmöffnung  sich  aufrollenden  archimedischen 
Spirale,  und  hier  schliesst  ein  nach  allen  Seiten  sich  gleich- 
förmig erweiterndes  Rohr  g  von  rechteckigem  Querschnitte  an, 
das  dann  allmählich  in  die  Windleitung  h  übergeht.  Der  Ab- 
schluss  des  Flügelrades  gegen  das  Ventilatorgehäuse  erfolgt 
durch  einen  an  die  Blechscheibe  d  festgenieteten  schmiede- 
eisernen Ring  ^■,  welcher  mit  seiner  äussern,  senkrecht  auf  die 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  253 

Achse  des  Ventilators  abgedrehten  Fläche  längs  einer  ent- 
sprechenden, gleichfalls  genau  adjustirten  Fläche  des  Gehäuses 
ohne  Reibung  vorbeiläuft,  so  dass  zwischen  beiden  ein  sehr 
kleiner  Spielraum  vorhanden  ist.  Die  genaue  Adjustirung 
dieses  Abschlusses  wird  durch  eine  Feder  k  und  eine  ihr  ent- 
gegengesetzt gestellte  Druckscheibe  l  ermöglicht.  Um  .den 
Spindelzapfen  eine  grossere  Auflagerungsfiäche  darzubieten, 
sind  die  Lagerschalen  recht  lang  gemacht  und  als  Kugellager 
eingerichtet.  Die  Trieb  welle  befindet  sich  auf  der  Spindel  auf- 
gekeilt, neben   dem  Lager  a. 

Ebenfalls  neuere  hierher  gehörige  Gebläse  sind  der  Ven- 
tilator von  Downie,  beschrieben  im  Civil -Engineer  April 
1859,  und  daraus  im  Polyt.  Centralblatt  1859,  Nr.  13,  sowie 
das  ventilatorartige  Gebläse  von  W.  Mackenzie  ,  Pract. 
Mechanic  Journ.  Septbr.  1857,  S.  145  und  Polyt.  Centralblatt 
1857,  Nr.  23. 

e)  Von  den  Vorrichtungen  zur  Bewirkung  eines 
möglichst  gleichmässigen  Gebläsestroms.  Diejenigen 
Gebläse,  deren  Umtrieb  durch  einen  Krummzapfen  oder  eine 
verwandte  Vorrichtung  geschieht,  wie  die  Balgen-  und  Kolben- 
gebläse, bringen  in  Folge  der  üngleichförmigkeit  einer  solchen 
Bewegung  nur  ein  stossweises  Ausströmen  des  Windes  oder 
einen  absetzenden  Windstrom  hervor.  Zur  Vermeidung  dieses 
Uebelstandes  verbindet  (kuppelt)  man  zwei,  nach  Befinden 
auch  mehr  solcher  Gebläse  mit  einander  in  der  Weise,  dass 
sie  in  einen  gemeinschaftlichen  Sammlungsraum,  Windsamm- 
lungskasten, blasen  und  die  sie  bewegenden  Krummzapfen 
bei  zwei  Gebläsen  einen  Winkel  von  90^  mit  einander  bilden, 
bei  drei  Gebläsen  aber  unter  Winkeln  von  120^  gegen  einander 
gestellt  werden,  oder  man  wendet  sogenannte  Windregula- 
toren  an,  durch  welche  allerdings  ein  gleichmässiges  Aus- 
strömen des  Windes  noch  vollständiger  erreicht  wird.  Di«se 
Windregulatoren  können  auf  zweierlei  Weise  construirt  sein, 
einmal  nämlich  kann  die  aus  dem  Gebläse  ausgepresste  Luft 
in  einen  grossen  und  weiten  Raum  geleitet  werden,  aus  wel- 
chem, wenn  er  mit  verdichteter  Luft  angefüllt  ist,  die  Düsen 
ihren  Windzufluss  erhalten;  die  Unregelmässigkeiten  des  ein- 
mündenden Windstroms  werden  sich  dann  auf  die  des  ausmün- 
denden um  so  weniger  verpflanzen,  je  grösser  dieser  Raum  ist; 


254  PräiDai-ativer  Theil. 

oder  man  leitet  im  andern  Fall  den  Wind  in  einen  Eaum, 
worin  er  mit  einem  der  verlangten  Pressung  angemessenen 
Gewichte  beschwert  und  dadurch  einem  immer  gleich  starken 
Druck  ausgesetzt  wird.  Ist  der  Windzufluss  aus  dem  Gebläse 
geringer  als  der  Windabfluss  aus  der  Düse,  so  wird  die  Luft 
im  Räume  des  Regulators  durch  das  drückende  Gewicht  aus- 
gepresst,  tritt  der  umgekehrte  Fall  ein,  so  hebt  die  Luft  das 
drückende  Gewicht  und  verbreitet  sich  in  einen  grössern 
Raum,  welcher  bei  geringerem  Windzufluss  durch  das  Gewicht 
wieder  verkleinert  wird.  Es  findet  also  hier  die  Regulirung 
des  Windes  durch  gleich  bleibenden  Druck  aber  durch  ver- 
änderliche Grösse  des  Raums  statt,  man  nennt  daher  auch 
jene  erstgenannten  Vorrichtungen  Regulatoren  mit  unver- 
änderlichem Inhalt,  letztere  aber  Regulatoren  mit  ver- 
änderlichem Inhalt. 

Der  zu  einem  Regulator  mit  unveränderlichem  In- 
halt erforderliche  luftdichte  Raum  kann  auf  verschiedene 
Weise  hergestellt  werden.  Gemauerte  Regulatoren  müssen  in- 
wendig mit  einem  dichten  und  dauerhaften  Bewurf  versehen 
werden,  ebenso  diejenigen,  welche  man,  wie  es  wohl  vorge- 
kommen, in  natürlichem  Gestein  ausgesprengt  hat.  Dieses  luft- 
dichte Abschliessen  ist  vorzüglich  bei  Wind  von  starker  Pressung 
mit  grossen  Schwierigkeiten  verbunden  und  diess  ist  wahrschein- 
lich der  Grund,  wesshalb  man  diese  gemauerten  Regulatoren  bis 
jetzt  immer  wieder  abgeworfen  hat.  In  neuerer  Zeit  sind  auf 
dem  Hüttenwerke  L'Horme  in  Pouzin  (Dep.  Ardeche)  gemauerte 
Gebläseregulatoren  von  Grüner  hergestellt  und  im  Bulletin 
de  la  soc.  d'enc.  Juillet  1856  p.  430*)  speciell  beschrieben 
worden.  Diese  Regulatoren  haben,  wie  Fig.  86  zeigt,  welche 
einen  Durchschnitt  rechtwinklig  zur  Achse  darstellt,  die 
Form  eines  hohlen  Halbcylinders  mit  horizontaler  Achse  von 
25,  Meter  Durchmesser  und  liegen  neben  den  Gründungen 
der  Hohöfen.  Bei  der  Darstellung  der  Regulatoren  wurde  auf 
dem  blosgelegten  Kiese,  w^elcher  den  Boden  des  Hüttenwerkes 
bildet,  eine  0,65  Meter  starke  Schicht  mit  grosser  Sorgfalt 
zubereiteten  Mörtels  gebracht,  welcher  aus  1  Volumtheil  besten 


^)  S.  a.  Polyt.  Cewtralblatt   1856,  Nr.  23,  und  Berg-  u.    hüttemn.  Zeitg. 


Von  den  zu  den  Hiittenprocessen  evforderlielicn  Apparaten.  255 


Fig.  86.  hydraulischen     Kal- 

kes, 2  Volumtheilen 
reinen  gewaschenen 
quarzigen  Sandes  und 
4  Volumtheilen  ge- 
schlagener Kiesel- 
steine bestand.  Der 
Mörtel  wurde  in  ein- 
zelnen Lagen  aufge- 
tragen ynd  gehörig 
festgestampft.  Nach 
Vollendung  des  Bodens  führte  man  das  GeAvÖlbe  von  0,12  Meter 
Stärke  aus  gut  gehrannten  und  ganz  in  den  Mörtel  einge- 
tancliten  Ziegelsteinen  auf,  wobei  die  grösste  Sorgfalt  auf  eine 
vollkommene  Verbindung  der  Rohre  mit  dem  Gewölbe  ver- 
wendet wurde;  man  umgab  endlich  das  letztere  in  derselben 
Weise  wie  den  Boden  mit  Mörtel.  Zur  Vollendung  des  Re- 
gulators wurden  die  innern  Wände  desselben  Aviederholt  mit 
Mörtel  und  endlich  mit  Steinkohlentheer,  der  mit  gebranntem 
Kalk  versetzt  war,  bestrichen,  auf  den  Boden  aber  eine  Schicht 
Cement  aufgetragen  und  darüber  einige  Lagen  Asphalt  ge- 
gossen. Man  schloss  endlich  den  Regulator  durch  eine  Mauer 
wie  am  andern  Ende ,  zu  deren  inneren  Fläche  der  Arbeiter 
durch  das  Eintrittsrohr  des  Windes  gelangte,  das  immer  weit 
genug  sein  muss,  um  einen  Mann  durchzulassen.  Die  Kosten 
für  den  ganzen  Regulator,  der  157  Cub.-Met.  fasst,  betrugen 
wenig  mehr  als  die  Hälfte  von  denen,  welche  die  Herstellung 
eines  eisernen  erfordert  haben  würde. 

Eiserne  Regulatoren  und  zwar  entweder  aus  gusseisernen 
Platten  zusammengesetzt  oder  nach  Art  der  Dampfmaschinen- 
kessel aus  starkem  Eisenblech  zusammengenietet,  sind  trotz 
ihrer  Kostspieligkeit  bis  jetzt  immer  am  häufigsten  angewendet 
worden,  da  sie  sich  in  vieler  Hinsicht  am  zweckmässigsten 
erweisen.  Man  kann  ihnen  die  Gestalt  einer  Kugel,  eines 
Sphäroids  etc.  geben  und  solche  Regulatoren  im  Freien  und 
ohne  alle  Bedachung  aufstellen,  wenn  nur  die  äussere  Fläche 
der  Bleche  durch  einen  firnissartigen  Ueberzug  gegen  die  Ein- 
wirkung der  feuchten  Luft  geschützt  wird.  Fig.  87  stellt  einen 
Regulator    aus  Eisenblech    in  Gestalt    einer    Kugel    vor.     Die 


256 


Präparativer  Theil. 
Fig.  87. 


Röhre  m  stellt  mit  der  Windleitungsröhre  vom  Windsammei- 
kasten des  Gebläses,  l  mit  der  Röhre,  die  zu  den  Düsen  führt, 
in  Verbindung;  bei  r  ist  ein  mit  einem  Gewicht  beschwertes 
Ventil,  welches  sich  öffnen  kann,  um  dem  Winde  einen  Ausweg 
zu  gestatten,  wenn  durch  irgend  einen  zufälligen  Umstand  eine 
Verstopfung  der  Ausströmungsöffnungen  eingetreten  ist.  Ausser- 
dem ist  es  nöthig,  bei  der  Anlage  dieser  Regulatoren  auf  die 
Anbringung  einer  gut  verschliessbaren  Oeffnung  Rücksicht  zu 
nehmen,  durch  welche  nöthigerifalls  ein  Arbeiter  in  das  Innere 
desselben  gelangen  kann. 

Ist  das  Gebläse  mit  den  Regulatoren  nur  durch  kurze 
Windleitungsröhren  in  Verbindung  gesetzt,  so  muss  der  räum- 
liche Inhalt  des  Behälters  20  bis  30  Mal  so  gross  sein,  als 
der  des  Gebläses,  um  eine  gleichbleibende  Geschwindigkeit  des 
ausströmenden  Windes  zu  bewirken.  Wenn  die  Localverhält- 
nisse  aber  eine  lange  Windleitung  vom  Gebläse  bis  zum  Be- 
hälter erfordern ,  so  hilft  die  lange  Leitung  schon  mit  zum 
Reguliren  des  Windes,  und  es  genügt  dann  ein  Behälter,  dessen 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


257 


Inhalt  den  des  Gebläses  10  — 15  Mal  übertrifft.  Sehr  weite 
Windleitungen  vertreten  die  Stelle  der  Regulatoren  mit  gutem 
Erfolge. 

Bei  den  Regulatoren  mit  veränderlichem  Inhalte 
wird  der  Druck  und  die  Pressung  des  Windes  in  dem  Regu- 
latorraum auf  zweierlei  Weise  bewerkstelligt,  entweder  durch 
Gewichte  oder  durch  eine  Wassersäule.  Regulatoren,  in  denen 
der  Wind  durch  Gewichte  eine  gleichbleibende  Ausströmungs- 
geschwindigkeit erhält,  nennt  man  Kolben-  oder  trockne 
Regulatoren,  diejenigen  aber,  bei  welchen  dies  durch  eine 
Wassersäule  bewirkt  wird,  Wasserregulatoren.  —  Ein 
Trockenregulator  besteht  In  einem  concentrisch  ausge- 
bohrten, mit  einem  Boden,  aber  nicht  mit  Deckel  versehenem 
gusseisernen  Cylinder,  in  welchem  sich  ein  Koft)en  mit  Kolben- 
stange ungehindert  auf-  und  niederbewegen  kann.  Die  Liede- 
rung  des  Kolbens  Ist  von  der  eines  Gebläsekolbens  nicht  ver- 
schieden. Der  Regulator  empfängt  die  Luft  aus  dem  Gebläse 
durch  eine  Oeffnung  Im  Boden  des  Cyllnders,  eine  zweite 
Oeffnung  ebendaselbst  steht  mit  der  Röhrenleitung  in  Ver- 
bindung, die  den  Wind  zur  Düse  führt.  Der  Kolben  ist  mit 
einer    Kolbenstange    versehen ,    um    ihn    erforderlichen   Falles 

aus  dem  Cylinder  nehmen 


Fig.  88. 


Plattner,  Hüttenkunde.    I. 


ZU  können,  besonders  aber, 
um  die  Kolbenstange  in 
einer  über  den  Regulator 
angebrachten  Leitung  sich 
bewegen  zu  lassen,  damit 
der  Kolben  stets  in  einer 
vollkommen  horizontalen 
Lage  erhalten  wird.  Fig. 
88  stellt  einen  Trocken- 
regulator im  Durchschnitt 
vor ,  e  der  Kolben ,  an 
\  dessen  Stange  eine  Gleit- 
vorrichtung g  befestigt  ist, 
c  und  d  die  den  Wind  zu- 
und  abführenden  Leitun- 
gen,/ein  Sicherheitsventil, 
um  dem  Winde  bei  einer  zu- 
17 


258 


Präparativer  Theil. 


fälligen  starken  Pressung  einen  Ausweg  zu  verschaffen,  indem 
sonst  der  Kolben  aus  dem  Cylinder  herausgetrieben  würde. 
Der  aus  dem  Gebläse  in  den  Regulator  tretende  Wind  wird 
zum  Theil  durch  die  damit  in  Verbindung  stehende  Düse  ent- 
weichen, zum  Theil  aber  auch  den  Eegulatorkolben  heben  und 
ihn  schwebend  erhalten,  wenn  sein  Gewicht  zu  dem  durch  die 
comprimirte  Luft  auf  ihn  ausgeübten  Drucke  in  richtigem  Ver- 
hältnisse steht.  Alle  Ungleichmässigkeiten  des  einmündenden 
Luftstroms  werden  nur  eine  Auf-  und  Niederbewegung  des 
Kolbens,  aber  eben  deshalb  kein  entsprechendes  Oscilliren 
des  ausströmenden  Windes  verursachen,  und  der  Regulator 
wird  nur  in  Folge  des  ungleichmässig  einströmenden  Windes 
bald  grössere  bald  geringere  Mengen  comprimirter  Luft,  jedoch 
stets  von  annähernd  gleichem  Drucke   enthalten. 

Der  Kolben  pflegt  an  sich  gewöhnlich  nicht  schwer  genug 
zu  sein,  um  dem  Drucke  der  comprimirten  Luft  hinreichend 
Widerstand  zu  leisten ,  man  vermehrt  deshalb  sein  Gewicht 
durch  aufgelegte  Eisenstücke.  Um  bei  einer  plötzlichen  Unter- 
brechung des  einströmenden  Windes  das  schnelle  Herabsinken 
des  Kolbens  auf  den  Boden  des  Cylinders  weniger  nachtheilig 
wirken  zu  lassen,  befinden  sich  auf  diesem  Boden  einige  Holz- 
klötze, welche  dem  Kolben  dann  zur  Unterlage  dienen.  Man 
giebt  den  Kolbenregulatoren  gewöhnlich  den  IV2  fachen  bis 
doppelten  räumlichen  Inhalt  des  Blasecylinders,  macht  sie  aber 
lieber  weiter  als  höher,  wodurch  die  Schwankungen  des  regu- 

lirenden  Kolbens  natürlich  ge- 
ringer  werden.  —  Lm  W  as- 
serregulator  Fig.  89  besteht 
aus  einem  an  der  unteren 
Seite  offenen  Behälter  ö,  wel- 
cher mit  dieser  offenen  Seite 
in  ein  mit  Wasser  gefülltes 
Reservoir  a  eingetaucht  ist, 
so  dass  zwischen  der  Wasser- 
fläche und  dem  Deckel  des 
Behälters  noch  ein  mit  Luft  gefüllter  Raum  übrig  bleibt.  Der 
Behälter  b,  welcher  am  zweckmässigsten  aus  eisernen  Platten 
hergestellt  ist,  hat  zur  Communication  mit  dem  Reservoir  ent- 
weder längere   oder  kürzere  Seitenwände  und  ist,   wie  in  der 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  259 

Figur  angedeutet,  unten  mit  OefFnungen  versehen,  c  und  d 
sind  Eöhren,  durch  welche  der  Wind  ein-  und  ausströmt.  Der 
im  Behälter  h  enthaltenen  comprimirten  Luft  wird  für  gewöhnlich 
durch  die  höhere  Wassersäule  im  Gefässe  a  das  Gleichgewicht 
gehalten,  es  wird  aber  bei  jeder  durch  ungleichmässiges  Zu- 
strömen bewirkte  Veränderung  des  Volumens  der  in  h  ein- 
geschlossenen Luft,  ein  Wachsen  oder  Abnehmen  dieser 
Niveau -Differenz  stattfinden,  so  dass  nicht,  wie  bei  einem 
Kolbenrcgulator,  die  Luft  einem  constanten,  sondern  einem 
veränderlichen  Drucke  ausgesetzt  ist.  Es  erfolgt  deshalb  auch 
die  Regulirung  des  Luftstromes  durch  einen  Wasserregulator 
nicht  so  vollständig  als  durch  einen  Trockenregulator,  wenn  man 
nicht  ersterem  einen  bei  weiten  grösseren  räumlichen  Tnlialt 
giebt  als  letzterem,  und  es  haben  daher  auch  die  Wasserregula- 
toren  stets  einen  4  —  5  Mal  grösseren  Inhalt  als  derjenige  der 
betreffenden  Gebläsevorrichtung  ist.  Ein  Uebelstand  bei  ihrer 
Anwendung  bleibt  das  starke  Schwanken  und  die  tumultuarische 
Bewegung  des  Wassers,  wodurch  Theile  desselben  nach  der 
Windleitungsröhre  und  der  Düse  mit  fortgerissen  werden  und 
trotz  aller  Vorsichtsmassregeln  die  Luft  sehr  feuclit  in  den 
Ofen  gelangt.  Man  hat  deshalb  den  Vorschlag  gemacht,  das 
Wasser  mit  einer  Oelschicht  zu  versehen.  Eines  Sicherheits- 
ventiles  bedürfen  die  Wasserregnlatoren  nicht,  da  die  etwa 
zu  stark  comprimirte  Luft  leichter  ihren  Ausweg  durch  das 
Sperrwasser  nehmen,  als  irgend  einen  Theil  des  Eegulators 
oder  Gebläses  zersprengen  wird. 

f)  Von  den  Vorrichtungen  zur  Erhitzung  der  Ge- 
bläseluft. Schon  am  Ende  des  vorigen  Jahrhunderts  be- 
diente sich,  wie  in  Nicholson's  Journal  of  phys.  sciences, 
Vol.-  2  mitgetheilt  wird,  der  Admiralitätsphysikus  Seddler 
des  erwärmten  Sauerstoffgases  bei  Löthrohrversuchen,  da  er 
bemerkt  hatte,  dass  die  Wirkung  desselben  viel  stärker  als 
diejenige  des  Gases  von  gewöhnlicher  Temperatur  sei;  ferner 
machte  Leuchs  in  seinem  Handbuche  für  Fabrikanten  Bd.  8. 
S.  388  den  Vorschlag,  bei  Schmelzöfen  unter  dem  Heerde 
und  in  der  Wand  des  Ofens  oder  im  Eauchfange  Röhren  ein- 
zulegen, in  diesen  die  Gebläseluft  zu  erwärmen,  zugleich 
Wasserdämpfe  zu  erzeugen  und  beides  in  Verbindung  dem 
Feuer    zuzuführen ;    hierdurch    würde    nicht    nur   grosse    Hitze 

17* 


260  Präparativer  Theil. 

hervorgebracht,  sondern  auch  eine  grosse  Ersparung  an  Brenn- 
material erreicht  werden.  Leuch's  unterliess  es,  diesen  Vor- 
schlag auf  seine  Ausführbarkeit  zu  prüfen  und  so  blieb  derselbe, 
wie  jene  Bekanntmachung,  ohne  weitere  Folgen,  bis  im  Jahr 
1830  Nielsen,  Director  der  Gasbeleuchtungsanstalt  zu  Glas- 
gow, durch  einige  Versuche,  die  von  ihm  bei  einem  gewöhn- 
lichen Frischfeuer  angestellt  wurden,  auf  den  Gedanken  kam, 
dass  es  vortheilhaft  sein  könne,  die  Feuerung  bei  hütten- 
männischen Processen  durch  vorher  erwärmte  Luft  zu  unter- 
halten.  Nielsen,  dem  sonach  das  Verdienst  zuerkannt  werden 
muss ,  erwärmte  Gebläseluft  bei  metallurgischen  Processen 
zuerst  in  Anwendung  gebracht  zu  haben,  fand  Gelegenheit, 
seine  Versuche  in  grösserem  Maassstabe  mit  Macintosh 
und  Wilson  fortzusetzen.  Obgleich  bei  ihrem  ersten  Versuche 
die  Luft  wegen  der  Unvollkommenheit  des  Apparates  nur  bis 
auf  93^0.  erwärmt  werden  konnte,  so  erwies  sich  dies  doch 
schon  so  günstig,  dass  sie  mit  Hülfe  anderer  Apparate  die 
Temperatur  der  Luft  bis  auf  137^  und  zuletzt  322  ^  C.  steigerten. 
Hierbei  nun  erlangten  sie  Eesultate,  welche  das  Staunen  der 
metallurgischen  Welt  erregten.  Schnell  verbreitete  sich  die 
Kunde  von  ihnen  durch  England,  Frankreich  und  Deutschland, 
und  überall  suchte  man  diese  neue  Erfindung  bei  den  ver- 
schiedenartigsten hüttenmännischen  Operationen  anzuwenden. 
Während  eines  längeren  Zeitraumes  gemachte  Erfahrungen 
haben  wenigstens  für  den  Eisenhohofenprocess  ganz  wesentliche 
Vortheile  von  der  Anwendung  der  erwärmten  Gebläseluft  er- 
geben ,  man  hat  indess  nicht  diesen  glücklichen  Erfolg  auch 
bei  dem  Silber-,  Kupfer-,  Blei-  und  Zinnhüttenwesen  zu  er- 
reichen vermocht. 

Der  günstige  Einfluss  der  erhitzten  Gebläseluft  bei  dem 
Betriebe  der  Hohöfen,  welcher  sich  in  einer  Ersparung  an  Brenn- 
material oder  in  einer  Vermehrung  der  Production  unter  Bei- 
behaltung derselben  Quantität  Brennmaterial  als  bei  Anwendung 
von  kalter  Luft,  oder  endlich,  zu  welchem  Resultate  man  bei 
den  meisten  Hohöfen  gelangt  ist,  in  einer  gleichzeitigen  Ver- 
mehrung der  Production  und  Ersparung  an  Brennmaterial 
kund  giebt,  lässt  sich  nach  den  darüber  angestellten  Unter- 
suchungen, hauptsächlich  durch  die  grössere  Wärmemenge  er- 
klären, welche    durch  die  erhitzte  Luft   in  den  Ofen  gebracht 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  261 

wird.  Ihre  Anwendung  zeigt  sich  um  so  vortheilhafter,  wenn 
man  nicht  erst  besondere  Vorrichtungen  zur  Erhitzung  nöthig 
hat,  sondern  diese  durch  die  bei  den  metallurgischen  Processen 
verloren  gehende  Wärme  geschehen  lässt;  so  bieten  bei  den 
Hohöfen  die  Gichtenflamme  oder  die  entzündbaren  Gase,  welche 
aus  der  Gicht  entweichen,  bei  den  Flammöfen  die  in  die  Esse 
abziehende  ,  zu  dem  eigentlichen  Zwecke  schon  benutzte 
Flamme ,  bei  den  Frischheerden  die  aus  dem  Feuer  ent- 
weichende Flamme  und  Hitze  vortreffliche  Gelegenheit  dar, 
den  Wind  vor  seinem  Eintritt  in  die  Formen  zu  erhitzen.  Da 
wo  örtliche  Einrichtungen  die  Anwendung  verloren  gehender 
Hitze  nicht  gestatten,  müssen  besondere  Vorrichtungen  zur 
Erhitzung  des  Windes  angebracht  sein;  der  Verbrauch  an 
Brennmaterial  zu  diesem  bestimmten  Zwecke  vermindert  jedoch 
die  Ersparungen,  welche  aus  der  Anwendung  der  erhitzten 
Luft  entstehen.  Von  den  verschiedenen,  zur  Erhitzung  des 
Windes  in  Ausführung  gebrachten  Vorrichtungen,  hinsichtlich 
welcher  auf  die  v.  Her  der 'sehe  Sammlung  derartiger  Apparate*) 
verwiesen  werden  muss,  möge  hier  nur  der  allgemein  als 
zweckmässsig  anerkannte  —  nach  dem  Orte  seiner  ersten 
Anwendung,  dem  Hüttenwerke  Wasseralfingen  in  Würtera- 
berg  —  benannte  Wasseralfinger  Apparat  naher  beschrieben 
werden. 

Dieser  Apparat,  welcher  in  Fig.  90  im  verticalen  Durch- 
schnitt abgebildet  ist,  wird  durch  die  Gichtenflamme  des  Hoh- 
ofens  erhitzt  und  besteht  zunächst  aus  16  horizontal  und 
parallel  liegenden  gusseisernen  Eöhren  r  von  6,8  Zoll  lichter 
Weite.  Die  Röhren  liegen  in  4  Etagen  jede  zu  4  Röhren 
übereinander,  jede  Etage  aber  ruht  auf  einer  gusseisernen 
Platte ,  welche  an  einer  Seite  der  erhitzenden  Flamme  den 
Durchgang  gestattet.  Letztere  tritt  von  der  Gicht  A  durch 
den  ansteigenden  Canal  a  zunächst  in  den  Raum  h  und  nimmt 
hierauf  den  durch  Pfeile  bezeichneten  Weg  in  die  Esse  c. 
Jede  Röhre  einer  Etage  ist  mit  ihrer   zunächstliegenden  durch 


*)  XXXV  Tafeln  Abbildungen  der  vorzüglichsten  Apparate  zur  Erwär- 
mung der  Gebläseluft  etc.,  nebst  Erläuterungen,  herausgegeben  von  Brendel, 
Reich,  Winkler  und  M  erb  ach.  Freiberg  1840.  Verlag  von  J.  G. 
Engelhardt. 


262 


Präparativer  Tlieil. 
Fig.    90. 


ein  knieförmiges  Röhrenstück  verbunden,  desgleichen  auch  die 
letzte  Röhre  einer  Etage  und  die  zunächst  liegende  einer 
oberen  oder  unteren  Etage.  Die  zu  erhitzende  Gebläseluft 
tritt  zuerst  in  die  unterhalb  der  Esse  c  liegende  Röhre  der 
obersten  Etage  ein,  durchstreicht  von  hier  diese  oberste 
Röhren-Etage,  tritt  aus  der  letzten  Röhre  derselben  in  die 
zunächst  unter  ihr  liegende  der  zweiten  Etage,  durchstreicht 
diese  etc.  bis  sie  endlich  hinreichend  erhitzt  aus  der  über  den 
Canal  a  liegenden  letzten  Röhre  der  untersten  Etage  wieder 
austritt  und  den  Düsen  zugeführt  wird.  Durch  die  Oeff- 
nungen  e  kann  man  mit  Hülfe  einfacher  Werkzeuge  in  das 
Innere  des  Apparates  gelangen,  um  Platten  und  Röhren  von 
Asche  und  Erzstaub  zu  reinigen,  welche  die  Gichtflamme  stets 
mit  sich  führt  und  wodurch  die  Lufterhitzung  beeinträchtigt 
wird.  Diese  Oeffnungen  sind  für  gewöhnlich  mit  Schiebern 
verschlossen.  Durch  die  Stellung  der  Essenklappe  d  kann 
mau  die  Erhitzung  der  Röhren  reguliren.    Bei/  ist  der  Apparat 


"Von  den  zu   den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  263 

mit  Ziegeln  und  einer  Gusseisenplatte  abgedeckt,  um  bei  vor- 
kommenden Reparaturen  in  das  Innere  desselben  gelangen  zu 
können. 

Die  Temperatur,  bis  auf  welche  man  die  Gebläseluft  in 
diesen  und  älmlichen  Apparaten  erhitzt,  geht  gewöhnlich  nicht 
viel  über  300^0.  hinaus,  da  die  stets  aus  Gusseisen  bestehenden 
Lufterhitzungsgefässe  dann  einen  Hitzgrad  annehmen  müssten, 
welcher  ihre  baldige  Zerstörung  zur  Folge  haben  würde.  Zur 
Messung  des  Hitzgrades  der  Luft  muss  sich  in  der  Kähe  der 
Düse  ein  Instrument  befinden.  Man  bedient  sich  hierzu  we- 
niger der  Quecksilber- Thermometer  als  vielmehr  der  Metall- 
spiralen-Thermometer, welche  indess  nach  längerem  Gebrauch 
unzuverlässig  werden.  Zweckmässiger  dürfte  daher  die  Be- 
stimmung der  Temperatur  durch  Legiruijgen  von  bekanntem 
Schmelzpunkte  sein,*)  zu  welchem  Ende  in  der  Nähe  der  Düse 
innerhalb  der  Windleitung  ein  kupfernes  Kästchen  luftdicht 
eingelassen  sich  befindet,  welches  mehrere  kleine  fingerhut- 
ähnliche Gefässe  enthält,  worin  bei  verschiedenen  Temperaturen 
schmelzbare  Legirungen  von  Wismut,  Blei  und  Zinn  gelegt 
Averden.  Die  kleinen  Gefässe  sind  an  Metalldrähten  aufge- 
hängt, mittelst  deren  man  sie  leicht  aus  den  kupfernen  Käst- 
chen herausheben  kann,  um  den  Zustand  der  Legirungen  zu 
untersuchen. 

g)  Von  den  Windleitungen  und  Einrichtungen  bei 
den  Düsen  und  Formen.  Die  Windleitungsröhren,  in  wel- 
chen die  ausgepresste  Luft  nach  den  Oefen  geleitet  wird,  be- 
stehen bei  Balgen-  und  Wassergebläsen  häufig  nur  aus  hölzernen 
Lutten,  Windlutten;  da  sie  indess  trotz  in-  und  auswendigen 
Verpichens  mit  der  Zeit  zu  nicht  unbedeutenden  Windverlusten 
Veranlassung  geben,  übrigens  auch  wegen  der  rauhen  Be- 
schaffenheit der  Flächen  dem  Hindurchströmen  der  Luft  einen 
grösseren  Widerstand  entgegensetzen,  so  hat  man  sie  wohl 
durch  zusammen  gelöthete  Röhren  von  verzinntem  Eisenblech 
ersetzt,  die  aber  auch  da,  wo  Wind  von  starker  Pressung  an- 
gewendet wird,  nicht  dauerhaft  und  äusseren  zufälligen  Be- 
schädigungen zu  sehr  ausgesetzt  sind.  Bei  Wassergebläsen 
sind    sie    auch    deshalb    nicht   practisch ,    weil    sie    durch    die 


')   Sc  heerer,  Metallurgie.    Bd.   1.   S.  492. 


264  Präparativer  Theil. 

feuchte  Luft  bald  zerstört  werden.  Man  bedient  sich  daher 
am  zweckmässigsten  und  bei  grösseren  Gebläsen,  wie  Cylinder- 
gebläsen,  jetzt  durchgängig  gusseiserner  Röhren  zum  Fortleiten 
des  Windes.  Diese  Röhren  werden  durch  angegossene  Kränze 
in  der  Weise  luftdicht  mit  einander  verbunden,  dass  man  zwischen 
je  zwei  derselben  einen  Bleiring  einlegt,  welcher  dann  durch 
starkes  Anziehen  der  Kranzschrauben  zusammengedrückt  wird 
und  so  einen  vollständigen  Verschluss  herstellt.  Diejenigen 
Stücke  der  Leitung,  welche  von  der  geraden  Richtung  abweichen 
müssen,  erhalten  die  erforderlichen  und  durch  die  Localität 
bedingten  Krümmungen  und  Biegungen  beim  Guss.  Bei  An- 
wendung erhitzter  Gebläseluft  kann  die  Verbindung  der 
Röhren  in  dem  Theile  der  Röhrentour,  in  welchem  sich  die 
erhitzte  Luft  bewegt,  nicht  durch  Bleischeiben  zwischen  den 
Kränzen  geschehen,  sondern  man  bewerkstelligt  dies  durch 
Kupferdraht  und  Eisenkitt.  *)  Es  werden  zu  diesem  Ende  die 
Flächen  der  Kränze  sorgfältig  abgedreht,  damit  sie  genau  an 
einander  passen.  Dann  legt  man  innerhalb  der  Schrauben- 
löcher einen  Ring  von  Y4  Zoll  starkem  Kupferdraht  und  auch 
einen  solchen  ausserhalb  desselben,  füllt  den  übrigen  Raum 
mit  Eisenkitt  aus  und  schraubt  mittelst  der  Kranzschrauben 
beide  Röhren  so  fest  zusammen,    dass   der  Kupferdraht  etwas 


*)  Dieser  Eisenkitt  kann  nach  verschiedenen  Vorschriften  bereitet  werden, 
unter  die  vorzüglichsten  sind  folgende  zu  rechnen.  1)  5  Theile  gesiebte 
Eisenfeilspähne,  1  Theil  Thon  werden  mit  starkem  Essig  befeuchtet;  sobald 
das  Gemenge  anfängt  warm  zu  werden,  wird  mehr  Essig  hinzugefügt,  das 
Ganze  gut  umgerührt  und  sogleich  verbraucht.  2)  1  Theil  gesiebte  Eisen- 
feilspähne wird  mit  einer  Lösung  von  Ygg  Salmiak  Übergossen  und  dem 
Eosten  überlassen,  worauf  noch  1  Gewichtstheil  frische  Eisenfeilspähne  und 
1  Gewichtstheil  Thon  hinzugefügt,  das  Ganze  mit  etwas  Wasser  zu  einem 
Teige  angerührt  und  sofort  verbraucht  wird.  3)  4  Theile  Eisenfeile,  Vjg  Sal- 
miak, Y4  Feldspathpulver,  V32  Schwefel  mit  Wasser  zu  einem  Teige  angerührt 
und  sofort  verbraucht.  4)  16  Theile  Eisenfeile,  2  Theile  Salmiak,  1  Theil 
Schwefelblumen  werden  gemengt  und  in  einem  verschlossenen  Gefässe  auf- 
bewahrt. Für  den  Gebrauch  wird  1  Theil  obiger  Mischung  mit  20  Theilen 
feine  Eisenfeile  gemischt  und  das  Ganze  mit  einer  Mischung  aus  Yg  Wasser 
und  Yb  Essig  befeuchtet,  worauf  das  Gemenge  in  die  Fugen  eingestrichen 
wird.  Die  betreffenden  Stellen  des  Eisens  müssen  vorher  blank  gescheuert 
werden  und  die  Kitte  völlig  ausgetrocknet  sein,  ehe  sie  einer  höheren  Tem- 
peratur ausgesetzt  werden. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  265 

platt  gedrückt  wird  und  die  Fuge  luftdicht  geschlossen  ist. 
Ebenso  erfordern  die  Röhren,  welche  unmittelbar  der  Flamme 
der  Erhitzungsvorrichtung  ausgesetzt  sind,  eine  besondere  Art 
der  Verdichtung,  man  schiebt  nämlich  über  das  Ende  von  je 
zwei  Röhren,  die  deshalb  keine  Kränze  haben,  einen  Muff 
und  füllt  den  Zwischenraum  mit  Eisenkitt  aus.  Die  Weite 
der  gegossenen  eisernen  Windleitungsröhren  ist  zum  Theil 
von  der  Menge  des  Windes  abhängig,  welcher  sich  darin  fort- 
bewegen soll.  Weitere  Röhren  sind  zwar  bedeutend  kostbarer, 
aber  viel  zweckmässiger  als  enge  dergleichen,  weil  jene  nicht 
nur  gute  Luftregulatoren  sind,  sondern  auch  die  Bewegung 
der  Luft  erleichtern.  Nach  Karsten  (Syst.  d.  Metall.  Bd.  3. 
S.  557)  sollte  bei  grossen  Gebläsen  der  Hauptwindleitungs- 
Röhrenstrecke  ein  Durchmesser  von  15  —  20  Zoll  gegeben 
werden.  Die  Nebenstrecken,  welche  den  Wind  zu  den  ver- 
schiedenen Punkten  führen,  haben  bei  einem  Durchmesser  von 
10  — 12  Zoll  eine  hinreichende  Weite.  Bei  kurzen  Röhren- 
strecken genügen  auch  eiserne  Röhren  von  6  —  8  Zoll  im 
Durchmesser. 

Die  mit  der  Windleitungsröhre  des  Gebläses  verbundene 
konische  eiserne  Röhre,  durch  welche  der  WinÜ  in  den 
Schmelzraum  geleitet  wird,  heisst  die  Düse  (S.  169),  der  engere 
Theil  derselben  ist  dem  Ofen,  der  weitere  der  Windleitung 
zugekehrt  ,  mit  welcher  sie  mittelst  eines  Lederschlauchs 
oder  einer  andern  Vorrichtung  verbunden  zu  sein  pflegt,  um 
ihr  die  erforderliche  Beweglichkeit  zu  ertheileu.  Die  Weite 
der  engem  Mündung  oder  die  Düsen  weite  pflegt  gewöhnlich 
zwischen  1  und  2  Zoll  zu  sein;  vortheilhaft  ist  es  in  jedem 
Falle  wegen  des  Reibungswiderstandes,  die  Düse  weniger  kurz 
und  weniger  scharf  konisch  zu  machen.  Die  Düse  liegt,  wie 
schon  Seite  169  mitgetheilt  wurde,  in  der  Form.  Den  un- 
teren ebenen  Theil  der  letzteren  pflegt  man  das  Blatt  zu 
nennen,  den  oberen  konisch  gewölbten,  den  Busen  oder 
Bauch,  den  vorderen  verjüngten  Theil  endlich,  welcher  mehr 
oder  weniger  in  den  Ofen  hineinragt,  den  Rüssel  oder  das 
Auge.  Die  Form  ist  an  diesem  Theile,  welcher  der  Zer- 
störung durch  die  Hitze  am  meisten  ausgesetzt  ist,  bei  Weitem 
stärker  als  an  dem  weitern  Ende.  Die  Lage  der  Form 
ist    für    den    Schmelzgang   von    grosser    Wichtigkeit,    da    von 


266  Präparativer  Theil. 

dieser  Lage  auch  diejenige  des  Schmelz-  und  Oxydationsraums 
im  Ofen  abhängig  ist;  sie  liegt  bald  horizontal,  bald  ansteigend, 
bald  geneigt,   auch  ragt  sie  wohl  etwas  in  den  Ofen  hinein. 

Gewöhnlich  liegt  die  Düse  unmittelbar  auf  dem  Formblatte, 
so  dass  sie  dieselbe  Neigung  wie  dieses  hat,  man  giebt  ihr  aber 
auch  wohl  durch  Unterlagen  eine  andere  Neigung.  Je  mehr 
die  Form  in  den  Ofen  hineinragt,  desto  weiter  legt  man  die 
Düse  zurück,  indem  sie  dann  durch  den  beständig  an- 
prallenden Wind  gekühlt  wird  und  weniger  der  Zerstörung 
durch  die  Hitze  ausgesetzt  ist.  Der  Abstand  der  Düsenmündung 
von  der  Formmündung  pflegt  indess  selten  grösser  als  4  Zoll 
zu  sein. 

Um  die  Form  vor  rascher  Zerstörung  durch  die  Hitze  zu 
bewahren,,  bedient  man  sich  der  sogenannten  Wasserformen, 

wie  in  Fig.  91  eine  derglei- 
Fig.  91.  chen  abgebildet  ist.   Diese 

Formen,  von  denen  man 
bei  Anwendung  erhitzter 
Luft  fast  stets  Gebrauch 
macht,  haben  eine  ko- 
nische Gestalt  und  dop- 
pelte Wände,  welche  durch 
fortwährend  in  der,  in  der 
Figur  angedeuteten,  Kich- 
tung  mit  grosser  Geschwin- 
digkeit zu-  und  abflies sen- 
des  Wasser  kühl  erhalten  werden.  Die  Verbindung  der  Düse 
mit  den  Windleitungsröhren  kann  natürlich  bei  Anwendung  er- 
hitzter Luft  nicht  mittelst  eines  Lederschlauchs  geschehen,  son- 
dern die  Düse  erhält  dann  ihre  Beweglichkeit  nach  allen  Rich- 
tungen durch  eine  sogenannte  Nuss.  Eine  Form,  bei  welcher 
die  Luft  selbst,  als  kühlendes  Medium  benutzt,  zugleich  aber 
auch  erwärmt  wird,  ist  in  Fig.  92  dargestellt.*)  Die  Form 
ist  von  starkem  Kupferblech  gefertigt,  ragt  mit  ihrem  Rüssel 
11/2  l>is  2  Zoll  in  den  Ofen  hinein  und  besteht  eigentlich  aus 
3  in  einander  gesteckten  abgestumpften  Kegelmänteln  mit  ge- 
meinschaftlicher Axe.  ■  Die    beiden    äusseren    derselben  liegen 


*)  Berg-  und  hüttenm.  Ztg.    1855.  Nr.   13. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


267 


in  4  Zoll  Abstand  von  einander 
und  bilden  die  eigentliche  Form. 
Mitten  zwischen  beiden  befindet 
sich  der  dritte  als  Scheidewand 
dienende,  welcher  an  dem  wei- 
teren Ende  luftdicht  gegen  die 
Grundfläche  anschliesst,  an  dem 
engeren  aber  1  Zoll  absteht. 
Durch  das  Zuführuiigsrohr  tritt 
der  Wind  zunächst  zwischen 
den  äusseren  und  mittleren  Ke- 
gelmantel, dann,  wie  aus  der  Zeichnung  ersichtlich,  bei  c 
zwischen  diesem  und  dem  inneren  und  entweicht  endlich  durch 
einen  kranzförmigen  Einschnitt  im  inneren  Mantel  bei  d  dicht 
an  dem  weiteren  Ende  der  Form;  hier  verschliesst  er  selbst 
eine  sich  nur  nach  innen  öffnende  Klappe  und  ist  so  ge- 
zwungen, in  den  Ofen  zu  strömen.  Durch  die  vielfache  Be- 
rührung, in  die  der  Wind  mit  dem  erhitzten  Metall  tritt,  soll 
er  sich  bis  auf  150  ^R.  erwärmen,  schützt  aber  auch  anderer- 
seits das  Kupfer  vor  dem  Abschmelzen.    In  Fig.  93   sind  zwei 

solcher  Formen  ver- 
Fig.  93.  .    .   ^        .        .    . 

emigt,    sie   sind  von 

einem  gemeinschaft- 
lichen Kasten  B  um- 
geben, in  welchien 
der  Wind  zunächst 
eintritt,  der  äussere 
Kegelmantel  ist  da- 
für weggelassen ;  es 
wird  auf  diese  Weise 
dem  Winde  eine 
grössere  heisse  Me- 
tallfläche dargeboten. 
Der  die  beiden  For- 
men umschliessende 
Kasten  hat  die  Ge- 
stalt einer  abgestumpften  Pyramide,  in  der  die  beiden  Kegel 
liegen.  Das  in  zwei  Zweige  getheilte  Windzuführungsrohr 
steht    durch    zwei    kurze    liöhren    a  a    mit    dem   Kasten  B    in 


\                     / 

1       1 
/        i 

B 

268 


Präparativcr  Theil. 


Verbindung,  so  dass  zunächst  der  ganze  Raum  innerhalb  des 
pyramidalen  Kastens  und  der  beiden  Kegel  mit  Wind  erfüllt 
wird,  welcher  dann  durch  einen  Spalt  wie  bei  c,  Fig.  92, 
zwischen  die  beiden  Kegelmäntel  und  endlich  wie  bei  d  in 
den  innern  hinein  und  aus  diesem  in   den  Ofen  tritt. 

Um  das  Zurückprallen  des  der  Düse  entströmenden 
Windes  von  den  Formwänden  und  die  daraus  für  den  Betrieb 
der  Oefen  entstehenden  Nachtheile  zu  beseitigen,  verwendet 
man  mehrfach,  namentlich  bei  Eisenhohöfen,  geschlossene 
Formen,  Die  Vorrichtung  zum  Abschluss  des  Raums  zwischen 
Düse  und  Form  besteht  entweder  in  einer  auf  der  Düse  fest- 
sitzenden ,  der  Gestalt  der  Form  entsprechenden  eisernen 
Scheibe,  welche  man  mittelst  Getriebe  und  gezahnter  Stange 
zugleich  mit  der  Düse  luftdicht  in  die  Form  einschieben  kann, 
oder  wie  aus  Fig.  94  zu  ersehen,  aus   einem  Ringe  d,  welchen 

Fig.  94. 


man   durch   eine  ähnliche  Vorrichtung  c  zwischen  die  in  diesem 
Fall  unbeweglich  bleibende  Düse  a  und  die  Form  h  bringt. 

Um  die  Verbreitung  des  Windes  im  Ofen  mehr  als  man 
bei  der  bisherigen  Gestalt  der  Düsen  und  Formen  im  Stande 
gewesen,  zu  reguliren,  sind  von  Truran*)  eigenthümlich  con- 
struirte  Düsen  zunächst  für  Eisenhohöfen  vorgeschlagen  worden, 
Es    wird    nämlich    bei    ihnen    der    in    die    Düse    einströmende 


*)  Berg-  und  hüttenm.  Ztg.  1857.  S.  6,  sowie  S.  220. 


Von   den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


269 


Fig.  95. 


Fig.  96. 


Wind  durch  Einführung  einer  inneren  Röhre  in  dieselbe  ge- 
theilt  und  man  braucht  dann  nur  die  Form  der  innern  Röhre 
abzuändern,  um  den  äusseren  ringförmigen  Windstrom  einen 
grösseren  oder  geringeren  Druck  als  den  centralen  zu  geben. 
Erweitert  man  nämlich  nach  Fig.  95  die  Oeffnung  der  inneren 

Röhre,  so  wird  der  centrale  Wind, 
da  er  seine  Dichtigkeit  beibehält, 
mehr  auf  das  in  der  Mitte  des 
Heerdes  befindliche  Brennmaterial 
wirken,  während  der  ringförmige 
Wind  von  geringerer  Dichtigkeit 
sich  seitwärts  verbreiten  und  diejenigen  Kohlen  verbrennen 
wird,  welche  sich  näher  an  den  Wänden  befinden.  Wollte 
man  hingegen  den  ringförmigen  Wind  stärker  gepresst  an- 
wenden als  den  centralen,  so  wählt 
man  die  in  Fig.  96  dargestellte 
Form,  bei  welcher  das  hintere 
Ende  der  inneren  Röhre  enger  ist 
als  das  vordere.  Soll  der  innere 
und  äussere  ringförmige  Wind- 
strom eine  verschiedene  Tempe- 
ratur haben,  so  braucht  man  eine 
Einrichtung,  wie  sie  aus  Fig.  97 
zu  ersehen.  Zu  ähnlichem  Zwecke 
hat  man  übrigens  schon  früher*) 
in  der  Mündung  der  Form  eine 
Scheidewand  angebracht,  wodurch 
zwei  Ströme  entstehen,  welche,  indem  sie  beim  Ausströmen 
gegen  einander  stossen,  eine  breite  fächerartige  Schicht  bilden 
und  den  Wind  daher  besser  verbreiten  lassen.  Ebenso  hat 
man  beim  Abtreiben  des  Werkbleies ..  wo  eine  gleichförmige 
Vertheilung  des  Windes  über  den  ganzen  Heerd  von  Vortheil 
ist,  Formen  von  beistehender  Gestalt,  Fig.  98,  angewendet.**) 
Die  Form  hat  eine  mundförmige  Oeffnung,  die  sich  gegen  die 
beiden  Enden  um  das  Doppelte  erweitert.    Der  Wind,  welcher 


Fig.  97. 


*)  Hartmann,  Ergänzungsheft   zu  Valeriui 
Fabrication.    1853.  S.  74. 

**)  Berg-  und  hüttenmänn.  Zeitg.   1855.    Nr.  13. 


Handbuch  der  Roheisen- 


270 


Präparativer  Theil, 


Fig.  98.  durch    die  Düse    in  Richtung  der  Axe 

einströmt,  soll,  durch  die  Verengung 
in  der  Mitte  gehindert,  sich  einen  Aus- 
weg an  beiden  Enden  suchen.  Die 
ganze  Oeffnung  ist  nach  einem  Kreis- 
bogen dergestalt  gekrümmt,  dass  die 
beiden  Enden  um  1  Zoll  gegen  die 
Mitte  zurücktreten  und  so  der  Wind  sich  strahlenförmig  über 
den  ganzen  Heerd  gleichmässig  verbreitet. 

Bei  grossen  Gebläsen,  welche  für  mehrere  Oefen  den 
Wind  zu  liefern  haben,  erfolgt  die  Ableitung  des  Windes  für 
jeden  einzelnen  Ofen  aus  der  meist  unter  der  Hüttensohle 
angebrachten  Hauptwindleitungsröhre  mittelst  eines  sogenanten 
Windständers  oder  Windstücks ,  mit  welchem  die  Düse  ver- 
bunden ist.  In  Fig.  99  ist  eine  derartige  Vorrichtung  abge- 
bildet,   wie  man  sie  auf  den  Freiberger  Hütten   bei  den   dort 

Fiff.  99. 


gebräuchlichen  zweiförmigen  Oefen  anwendet.  Der  von  einem 
Cylindergebläse  gelieferte  Wind  läuft  längs  allen,  an  einer  und 
derselben    Brandmauer    liegenden    Schmelzöfen    in    der    unter 


Von  den  zu  den  Hiittenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  271 

der  Hüttensohle  versenkten  gusseisernen  Windleitung  hin  und 
steigt  an  jeder  Ofenstelle  in  einer  auf  jener  Windleitung 
befindlichen  feststehenden  Ständerröhre  a  aufwärts,  theilt  sich 
in  der  Eöhre  ö,  passirt  die  Stellhähne  h  und  gelangt  dann  in 
die  Düsen  d.  Die  Ständerröhre  a  ist  an  ihrem  oberen  Ende 
zur  Aufnahme  einer  Liederung  für  das  mittelst  der  Vorrich- 
tung c  darin  auf-  und  niederschiebbare  Kniestück  der  Röhre 
h  erweitert.  Mittelst  der  Stellhähne  vermag  der  Arbeiter  fort- 
während den  Zutritt  der  Gebläseluft  zu  reguliren.  Jede  Düse 
ist  mit  dem  betreffenden  Arme  des  Windrohrs  durch  eine 
Nuss  k  verbunden,  um  die  Beweglichkeit  der  Düse  nach  allen 
Richtungen  zu  ermöglichen.  Bei  Rejiaraturen  der  Oefen  an 
der  Formseite  wird  nach  Hinwegnahme  der  Düse  und  Aus- 
lösung des  Bügels,  in  welchem  sich  die  Schraube  von  c  be- 
wegt, die  ganze  Vorrichtung  in  horizontaler  Richtung  so  ge- 
dreht, dass  die  dem  Arbeiter  hinderlichen  beiden  Arme  in  der 
entgegengesetzten  Lage  sich  befinden. 

h)  Von  der  Berechnung  der  Menge  der  Grebläse- 
luft.  Die  von  einem  Gebläse  eingesogene  Luftmenge  gelangt 
wegen  der  Undichtheit  der  Liederungen  und  Windleitungen, 
sowie  wegen  der  schädlichen  Räume  in  den  Gebläsegefässen, 
Ventilkästen,  Cylinderhälsen  etc.  nicht  wirklich  zum  Ausströmen 
aus  der  Düse.  Da  nun  eine  Berechnung  dieser  Verluste  um- 
ständlich, ja  zum  Theil  nicht  möglich  sein  würde ,  so  muss 
die  für  den  Hiittenmann  so  wichtige  Bestimmung  der  Wind- 
mengen, welche  in  einer  gewissen  Zeit  von  den  Gebläsen  ge- 
liefert werden,  unter  Zugrundelegung  anderer  zuverlässiger 
Werthe  erfolgen,  und  zv^ar  bedarf  es  zunächst  einer  Berech- 
nung der  Geschwindigkeit  der  aus  der  Düse  strömenden  Luft; 
diese  Geschwindigkeit  in  Füssen,  mit  dem  in  Quadratfuss  aus- 
gedrückten Flächeninhalt  der  Düsenmündung  multiplicirt,  wird 
die  Menge  Wind  geben,  welche  in  einer  gewissen  Zeit  aus- 
geblasen wird. 

Die  Geschwindigkeit,  mit  welcher  die  Gebläseluft  aus 
der  Düsenmündung  entweicht,  hängt  hauptsächlich  von  ihrer 
Compression  ab ,  und  diese  Compression  lässt  sich  mittelst 
eines  Manometers  bestimmen.  In  seiner  einfachsten  Gestalt, 
Fig.  100,  besteht  dasselbe  aus  einer  C7- förmig  gebogenen,  an 
beiden  Enden  offenen  Glasröhre,  welche  bis  zu  einem  Niveau 


272 


Präparativer  Theil. 


Fig.  100.  n  n  mit  Wasser  oder  Quecksilber  ge- 

füllt ist.  Der  eine  Schenkel  dieser 
Röhre  ist  an  seinem  Ende  unter 
einem  rechten  Winkel  gebogen  und 
an  dem  horizontalen  Theile  mit  einem 
Korke  a  verseh<^n,  welcher  in  eine 
entsprechende  Oeffnung  der  Wind- 
leitungsröhre gesteckt  wird.  Die  vor- 
handene comprimirte  Luft  wird  nun 
das  Niveau  n  n  verändern  und  zwar 
in  dem  einen  Schenkel  erniedrigen, 
in  dem  andern  erhöhen;  bei  gleicher 
innerer  Weite  der  beiden  Röhren  wird  dann  das  nieder- 
gedrückte Niveau  l  um  eben  so  viel  unter  nn  liegen,  als 
das  Niveau  m  sich  darüber  befindet.  Die  Flüssigkeitssäule 
Im  =  2  nl  oder  2nm  ist  das  Maass  der  Compression  der 
Gebläseluft.  Je  stärker  diese  Compression  ist,  desto  bedeu- 
tender wird  die  Höhendifi'erenz,  welche  sich  mittelst  der  Grad- 
eintheilung  d  leicht  bestimmen  lässt.  Die  Graduirung  hat  ge- 
wöhnlich eine  Eintheilung  in  Zolle  oder  Linien.  Eine  Gebläse- 
luft von  z.  B.  10  Linien  Quecksilberdruck  ist  eine  solche, 
deren  Compression  durch  eine  Quecksilbersäule  von  10  Linien 
Höhe  das  Gleichgewicht  gehalten  wird;  eine  Gebläseluft  von 
12  Zoll  Wasserdruck  ist  eine  solche ,  bei  welcher  dies  durch 

eine  Wassersäule  von  12  Zoll  Höhe 
der  Fall  ist.  Wassermanometer  findet 
man  seltener  angewendet ,  da  die 
Quecksilbermanometer  bequemer  sind. 
Zum  Schutze  gegen  Beschädigungen 
ist  die  Glasröhre  gewöhnlich  in  ein 
Gehäuse,  Fig.  101,  eingeschlossen  und 
in  vollkommen  lothrechter  Stellung, 
—  da  die  drückende  Flüssigkeitssäule 
sonst  zu  hoch  angegeben  werden 
würde  —  mit  dem  Windkasten  oder 
der  Windleitungsröhre  des  Gebläses 
in  Verbindung  gebracht. 

Bei     Ungleichmässigkeiten      der 
Compression     der     Gebläseluft     tritt 


Fig.  101. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  273 

natürlich  ein  Schwanken  der  Flüssigkeitssänle  ein ,  wodurch 
das  Ablesen  der  Druckhöhe  schwierig  und  ungenau  gemacht 
wird.  Zur  Vermeidung  dieses  Uebelstandes  ist  von  Nor  den  s- 
kjöld*)  ein  Manometer  vorgeschlagen  worden,  bei  welchem 
der  zwischen  den  Schenkeln  befindliche  gebogene  Theil  der 
Röhre  verengt  ist,  die  Communication  des  Quecksilbers  wird 
hierdurch  in  beiden  Schenkeln  erschwert  und  kleinere  Un- 
regelmässigkeiten in  der  Pressung  können  weniger  bemerkbar 
auf  die   Quecksilbersäule  wirken. 

Bei  erhitzter  Gebläseluft  muss  das  Manometer  mit  einer 
Vorrichtung  versehen  sein ,  welche  das  Erhitzen  des  Queck- 
silbers verhindert,  es  ist  daher  entweder  der  mit  dem  Wind- 
leitungsrohr in  Verbindung  stehende  Manometer-Schenkel  mit 
einem  Hahne  versehen,  mittelst  welchem  man  nur  dann  die  er- 
hitzte Luft  eintreten  lässt,  wenn  der  Manometerstand  beobachtet 
werden  soll,  oder  man  erhält  den  mit  der  Windleitung  com- 
municirenden  Schenkel  durch  laufendes  Wasser  beständig  kühl. 

Wie  schon  erwähnt,  wird  die  Windpressung  gewöhnlich 
in  Graden  des  Quecksilbermanometers  angegeben;  ist  die  Wind- 
pressung durch  die  Höhe  einer  Wassersäule  ausgedrückt,  so 
darf  man  nur  diese  Höhe  durch  das  specifische  Gewicht  des 
Quecksilbers  =  13,596  dividiren,  um  die  entsprechende  Angabe 
eines  Quecksilbermanometers  zu  erhalten.  Ist  daher  Mi  die 
bei  einer  manometrischen  Beobachtung  in  Füssen  gefundene 
Wassersäule,  so  ist  die  entsprechende  Quecksilbersäule  in  Zollen 

Zuweilen  giebt  man  wohl  die  Windpressung  in  Gewichtstheilen, 
z.  B.  in  preussischen  Pfunden  P,  auf  den  Quadratzoll,  anstatt 
in  Manometergraden  an.  Eine  solche  Angabe  lässt  sich  leicht 
auf  den  Stand  eines  Quecksilbermanometers  in  preussischen 
Zollen  i)f  zurückführen  nach  der  Formel:  P=  13,596 .  ^%  .  Vg^  .  M 
=  0,5193  Jf  d.  i. 

"^  05193* 
Die  Dichtigkeit  der  Gebläseluft  lässt  sich  leicht  aus   dem 
Manometerstande  bestimmen.    Während  sich  die  atmospliärische 


*)  Dingler's  polyt.  Journ.     Bd.  68.     S.  437. 
Plattner,  Hüttenkunde.     I.  Jg 


274  Präparativer  Theil. 

Luft  unter  einem  durch  den  jedesmaligen  Barometerstand  be- 
stimmten Druck  befindet,  steht  die  Gebläseluft  nicht  allein  unter 
diesem  Drucke,  sondern  auch  unter  demjenigen,  dessen  Grösse 
durch  die  Quecksilbersäule  des  Manometers  angezeigt  wird. 
Beträgt  also  der  Quecksilberstand  bei  dem  oben  beschriebenen 
Manometer  3,5  Zoll,  der  Barometerstand  aber  28  Zoll,  so  ist 
die  entsprechende  Spannkraft  der  Gebläseluft  oder  der  auf  ihr 
lastende  Druck  =  28  +  3,5  =  31,5  Zoll.  Bezeichnet  man  nun 
mit  h  und  hi  die  Spannkräfte,  mit  y  und  y^  die  entsprechenden 
Dichtigkeiten  und  mit  F  und  Fi  die  zugehörigen  Volumina 
einer  und  derselben  Luftmenge,  so  hat  man  nach  dem  Ma- 
riott e'schen  Gesetz  —  die  Dichtigkeit  einer  und  derselben 
Luftmenge  ist  der  Spannkraft  derselben  proportional,  oder  das 
Volumen  der  Masse  steht  im  umgekehrten  Verhältniss  mit  der 

Dichtigkeit  —     —=  —  =—,   d.   i.    wenn  wir    das  Volumen 

7i  y         "1 

F,  die  Dichtigkeit  y,  sowie  die  Spannkraft  h  der  atmosphä- 
rischen Luft  =  1   annehmen,  y^z=i  -^  und  Fi  =  — . 

Bei  dem  angeführten  Beispiel  würde  also   die  Dichtigkeit 

28  -1-3  5 
der  Gebläseluft   — ^    '     =  1,125  Mal  so  gross  sein,    als  die 

28 

28 
der    äusseren    Luft    und    ihr   Volumen  -  =  0,889  von 

iSO  — I —  o,0 

dem  ursprünglichen  Volumen  der  atmosphärischen  Luft  betragen. 
Unter  Zuhülfenahme  der  für  die  Geschwindigkeit  eines  frei 
fallenden  Körpers  und  ebenso  des  unter  Druck  ausfliessenden 
Wassers  geltenden  allgemeinen  Formel  v=\/2gh,  haben 
wir  nun  für  die  theoretische  Ausströmungsgeschwindigkeit  v  der 
Luft,  wenn  b  den  äusseren  Barometerstand,  h  den  Manometer- 
stand,   r    die    Temperatur    der    Luft  bezeichnet, 

v=1258  1/  (1H-0,00367t)  — —   preussische  Fass*),   oder 
(1 -f- 0,00367  t)  t-tT  Mßter,    und  in  Berücksich- 


^  =  395  1/ 


*)  Wegen  der  speciellen  Entwicklung  dieser  und  der  folgenden  Formeln 
s.  Weisbach's  Ingenieur  u.  Maschinen -Mechanik.  3.  Aufl.  Bd.  1.  §.  422  u.  f. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.         275 

tigung    der  Temperaturveränderung   bei  einer  plötzlichen  Vo- 
lumen- oder  Dichtigkeitsänderung  der  Luft: 

«  =  395  |/l  +  0,00367  r) ^\l  -  [^^^)  ^^*- 

WO     3C    das    Verhältniss    der     specifischen    Wärme     der    Luft 
bei  gleichem  Druck    zu    der    bei  gleichem  Volumen    ist   (nach 

Masson  =  1,419),  daher =3,3866  und =  0,2953. 

X — 1  X 

Nach  Ermittelung  des  Werthes  für  v  haben  wir  nothwen- 
dig,  denselben  mit  dem  Düsenquerschnitte  F  zu  multipliciren, 
um  das  pro   Secunde   ausströmende  Windquantum  zu  erfahren, 


nachdem      noch     in     der     zuletzt     miteretheilten     Formel 


ö' 


ein 


Coefficient  (Ausflusscoefficient)  eingeführt  worden  ist,  um  die 
Verminderung  der  Geschwindigkeit  mit  in  Rechnung  zu  bringen, 
welche  die  comprimirte  Luft  in  Folge  der  Contraction  der 
Düsenröhre  erleidet.  Dieser  Coefficient  jtf ,  welcher  also  das 
Verhältniss  der  wirklichen  Ausflussmenge  zur  theoretischen 
Ausflussmenge  ausdrückt,  ist  nach  den  Weisbach'schen  Ver- 
suchen*) bei  Düsen  0,910  —  0,930.**)  Es  ist  dann  hiernach  die 
unter  dem  äusseren  Drucke  gemessene  Luftmenge,  welche  pro 
Secunde  durch  einen  in  Quadratmetern  ausgedrückten  Düsen- 
querschnitt F  strömt: 

,    ,    ,    0,29531    /  7  ~       0,2953\ 

Q  =  395^i^(^±^\  1/ 3,3866 (1  +  0,00367 r)(l  —  r-^1  )Cub,-M. 

Nach  dieser  Formel  ist  von  Herrn  Neuschild  beifolgende 
Tabelle  I.  berechnet  worden.  ***)  Die  erste  Verticalcolumne 
enthält  den  Ueberdruck  in  Atmosphären,  die  zweite  denselben 
in  Metern  Quecksilbersäule,  den  mittleren  Barometerstand  zu 
0,76  Meter  angenommen,  die  dritte  denselben  in  Metern  Wasser- 
säule ausgedrückt.  In  der  vierten  Spalte  ist  das  theoretische 
Windquantum  angegeben,  welches  aus  der  vorstehenden  Formel 


*)  Der  Civilingenieiir.    N.  F.    Bd.  5,  Heft  1. 

**)  Ein  anderer  Correetionscoefficient  in  Betreff  des  Peuchtigkeitsgrades 
der  Gebläseluft  kann  ohne  erheblichen  Fehler  weggelassen  werden. 
***)  Berg-  und  hüttenm.  Ztg.    1859.     Nr.  4. 

18* 


276  Präparativer   Theil. 

sich  ergiebt.  Dasselbe  ist  in  Cubik-Metern  pro  Seeunde  aus- 
gedrückt und  der  Querschnitt  F  der  Mündung  zu  1  Quadrat- 
Meter  angenommen  worden.  Die  fünfte  Spalte  giebt  den 
jedem  einzelnen  Luftdrucke  zugehörigen  Ausflusscoefficienten 
au.  Die  übrigen  Spalten  enthalten  die  den  voranstehenden 
Luftpressungen  ,  sowie  den  darüber  gesetzten  Düsendurch- 
messern entsprechenden  effectiven  Windmengen  pro  Minute  in 
Cubik-Metern  ausgedrückt.  Tabelle  IL  enthält  die  Coefficienten, 
mit  denen  die  in  Tabelle  L  verzeichneten  Wiudmengen  zu 
multiplicireu  sind,  wenn  die  Temperatur  der  äusseren  Luft 
—  10^  bis  -f  115^  C.  beträgt.  Die  Coefficienten  in  Tabelle  IIL 
sind  anzuwenden,  wenn  der  Barometerstand  von  dem  mittleren 
=  0,76  Meter  abweicht. 

Zur  Erläuterung  des  Gebrauchs  dieser  Tabellen  mögen 
hier  ebenfalls    a.    a.   0.  mitgetheilte  Beispiele  folgen: 

1.  Welchen  Düsendurchmesser  hat  man  anzuwenden, 
wenn  man  einem  Ofen  120  sächsische  Cublk-Fuss  Luft  pro 
Minute  mit  einer  Pressung  von  8  Linien  sächs.  Wassersäule 
zuführen  will? 

Ein  sächs.   Cubik  Fuss  =  0,02271   Cubik-Meter,  also 
120   Cubik-Fuss  sächs.  =  2,725   Cubik-Meter. 
Ein  sächs.  Fuss  =  0,28319  Meter,  also 

8  Zoll  sächs.  =  0,189  Meter. 
Für  0,155  Meter  Wassersäule  und  2,59  Cubik-Meter  Luft 
erhält  man  den  Düsendurchmesser  0,035  Meter;  für  0,207  Meter 
Wassersäule  und  3,00  Cubik-Meter  Luft,  ebenfalls  0,035  Meter. 
Durch  Interpolation  ergiebt  sich  für  0,189  Meter  Wassersäule 
und  0,035  Meter  Düsendurchmesser 

=  2,86  Cubik-Meter. 
Da  aber  nur  2,725   Cubik-Meter  Luft  verlangt  waren,    so  ist 
der  Düsendurchmesser   von  0,035  Meter    als  vollkommen  aus- 
reichend zu  bezeichnen. 

2.  Welches  Windquantum  strömt  durch  eine  Düse  von 
0,08  Meter  aus,  wenn  die  Pressung  0,14  Meter  Quecksilber- 
säule beträgt? 

Bei  0,1368  Meter  Quecksilbersäule  und  0,08  Meter  Düsen- 
durchmesser ist  das  Windquantum  in  der  Minute  47,32  Cubik- 


Tabelle  1. 

Tabelle  der  Windmengen  in  Cubikmetern  pro  Minute  bei  gegebenen  Pressungen  und  Düsendurchmessern. 


Manometerstände 

Theore- 
tisclics 

Düsendurchmesser  in 

Metern. 

Uebei- 
druck  in 
Atmo- 

in 

Windquan- 
tum l)ro 
See.  u.  für 
den  Quer- 
80linittJ'= 
1  D  Meter. 

Cubikmet. 

coeffi- 
cient. 

0,005 

0,010 

0,015 

0,020 

0,025    0,030 

0,035 

0,040 

0,045 

0,050 

0,055 

0,060 

0,065 

0,070 

0,075 

0,080 

0,085 

0,090    0,09.') 

0,100    0,105    0,110    0,116 

0,120 

0,125 

0,130J  0,135    0,140 

0,145 

0,150 

sphären. 
^  — 1 

Queck- 
silber, j  Wasser. 

Meter.        Meier. 

Düsenq 

ersehnitte   in 

Quadrat  -  Centimetern 

1> 

0,19636 

0,7854 

1,7671 

3,1416 

4,9087 

7,0686 

9,6211 

12,566 

15,904 

19,635 

23,758 

28,274 

33,183 

38,485'44,179 
1 

50,266 

66,746 

63,617 

70,882 

78,540 

36,590 

95,033 

103,87 

113,10 

122,72 

132,73 

143,14  153,94  !65,13'l76,71 

0,0025  0,0019 

0,02584 

20,1516 

0,9100 

0,022 

0,086 

0,194 

0,346 

0,541 

0,778 

1,06 

1,38 

1,75 

2,16 

2,61 

3,11 

3,65 

4,23 

4,86 

5,53 

6,24 

7,00 

7,80 

8,64 

9,53 

10,46 

11,43 

12,44 

13,60 

14,60 

15,75 

16,94 

18,17 

19,44 

0,005 

0,0038 

0,05168 

28,4915 

0,9103 

0,031 

0,122 

0,275 

0,489 

0,764 

1,100 

1,50 

1,95 

2,47 

3,05 

3,76 

4,40 

5,16 

5,99 

6,87 

7,82 

8,83 

9,90 

11^03 

12,22 

13,48 

14,79 

16,16 

17,60 

19,10 

20,65 

22,28 

23,96 

25JO 

27,50 

0,010 

0,0076 

0,10336 

40,2923 

0,9107 

0,043 

0,173 

0,389 

0,692 

1,081 

1,556 

2,12 

2,76 

3,50 

4,32 

5,23 

6,22 

7,30 

8,47 

9,73 

11,06 

12,49 

14,00 

15,61 

17,29 

19,06 

20,92 

22,87 

24,90 

27,02 

29,22 

31,51 

33,89 

36,35 

38,90 

0,015 

0,0114 

0,15504 

49,3407 

0,9110 

0,053 

0,212 

0,477 

0,847 

1,324 

1,906 

2,59 

3,48 

4,29 

5,27 

6,41 

7,63 

8,95 

10,38 

11,92 

13,74 

15,31 

17,15 

19,12 

21,18 

23,35 

25,63 

28,01 

30,60 

33,06 

36,80 

38,60 

41,51 

44,53 

47,66 

0,020 

0,0152 

J,20672 

56,9633 

0,9113 

0,061 

0,245 

0,550 

0,979 

1,529 

2,202 

3,00 

3,91 

4,95 

6,11 

7,40 

■8,81 

10,34 

11,99 

13,76 

15,65 

17,68 

19,81 

22,08 

24,46 

26,97 

29,60 

32,35 

35,23 

38,22 

41,35 

44,59 

47,95 

51,43 

55,04 

0,025 

0,0190 

0,25840 

63,6780 

0,9117 

0,068 

0,273 

0,615 

1,094 

1,709 

2,462 

3,35 

4,38 

5,54 

6,84 

8,27 

9.85 

11,56 

13,40 

15,38 

17,51 

19,76 

22,16 

24,69 

27,35 

30,16 

33,10 

36,18 

39,39 

42,74 

46,23 

49,86 

63,62 

57,52 

61,54 

0,030 
0,035 

0,0228 

0,31008 

69,7472 

0,9120 

0,075 

0,300 

0,674 

1,199 

1,873 

2,698 

3,80 

4,79 

6,07 

7,49 

9,07 

10,79 

12,67 

15,19 

16,86 

19,18 

21,66 

24,26 

27,06 

29,98 

33,06 

36,27 

39,64 

43,16 

46,83 

60,66 

54,63 

60,75 

63,02 

67,44 

0,0266 

0,36176 

75,3263 

0,9123 

0,081 

0,324 

0,729 

1,295 

2,023 

2,914 

3,97 

5,18 

6,56 

8,09 

9,80 

11,66 

13,68 

15,87 

18,22 

20,72 

23,39 

26,23 

29,23 

32,38 

35,71 

39,19 

42,83 

46,63 

50,60 

54,73 

59,02 

63,47 

68,09 

72,86 

0,040 

0,0304 

0,41344 

80,5177 

0,9127 

0,087 

0,346 

0,779 

1,385 

2,164 

3,117 

4,18 

5,54 

6,86 

8,66 

10,48 

12,47 

14,63 

16,72 

19,48 

22,16 

25,02 

27,45 

31,25 

34,63 

38,18 

41,90 

45,80 

49,89 

54,11 

58,52 

63,11 

66,87 

72,81 

77,92 

0,045 

0,0342 

J,4R512 

85,3912 

0,9130 

0,092 

0,367 

0,827 

1,469 

2,296 

3,306 

4,50 

5,88 

7,44 

9,19 

11,11 

13,22 

15,52 

18,00 

20,66 

23,51 

26,.54 

29,76 

33,15 

36,74 

40,51 

44,45 

48,59 

52,90 

57,40 

62,09 

66,95 

72,01 

77,24 

82,66 

0,05 

0,0380 

0,51680 

89,9984 

0,9133 

0,097 

0,387 

0,871 

1,549 

2,421 

3,486 

4,75 

6,20 

7,84 

9,68 

11,72 

13,94 

16,76 

18,98 

21,79 

24,79 

27,98 

31,37 

34,95 

38,74 

42,70;   46,87 

51,23 

.55,78 

60,52 

66,98 

70,60 

75,92 

81,44 

87,15 

0,06 

0,0456 

0,62016 

98,r.G50 

0,9140 

0,106 

0,424 

0,955 

1,698 

2,653 

3,820 

5,20 

6,79 

8,60 

10,61 

12,84 

15,28 

17,93 

20,80 

23,88 

27,17 

30,67 

34,39 

38,32 

42,45 

46,81 

51,37 

56,14 

01,13 

66,33 

71,74 

77,37 

83,21 

89,26 

95,51 

0,07 

0,0532 

0,72352 

106,434 

0,9147 

0,115 

0,459 

1,032 

1,835 

2,867 

4,129 

5,62 

7,34 

9,29 

11,47 

13,88 

16,51 

19,38 

22,48 

25,86 

29,36 

33,14 

37,16 

41,40 

45,88 

50,58 

55,51 

60,67 

C6,06 

71,64 

77,53 

83,61 

89,93 

96,45 

103,22 

0,08 

0,0008 

0,82688 

113,754 

0,9153 

0,122 

0;491 

1,104 

1,963 

2,900 

4,416 

6,01 

7,85 

9,94 

12,26 

14,84 

17,66 

20,73 

24,04 

27,60 

31,40 

35,46 

39,74 

44,28 

49,06 

54,10 

59,37 

64,89 

70,66 

76,66 

82,92 

89,42 

96,17 

103,16 

110,39 

0,09 

0,0684 

0,93024 

120,623 

0,9160 

0,130 

0,521 

1,171 

2,083 

3,254 

4,686 

6,38 

8,33 

10,54 

13,02 

15,75 

18,74 

22,00 

25,51 

29,29 

33,32 

37,62 

42,17 

46,99 

52,07 

57,40 

63,00 

68,86 

74,98 

81,35 

87,99 

94,90 

102,05 

109,47 

117,15 

0,10 

0,07CO 

1,03360 

127.114 

0,9167 

0,137 

0,549 

1,235 

2,196 

3,432 

4,942 

6,73 

8,78 

11,12 

13,75 

16,61 

19,77 

23,20 

26,90 

30,88 

35,14 

39,67 

44,47 

49,54 

54,91 

60,53 

66,44 

72,62 

79,07 

85,80 

92,80 

100,07 

107,62 

115,45 

123,54 

0,11 

o,08:>. 

i,i:;(;or,  i.i.-i'ssi 

0,9173 

0,144 

0,576 

1,296 

2,305 

3,601  ,5,185 

7,06 

11,67 

14,40 

17,43 

20,74 

24,34 

28,23 

32,41 

36,87 

41,63 

46,67 

52,09 

67,61 

63,52 

69,71 

76,19 

82,96 

90,02 

97,37 

105,06 

!!!'m 

121,13 

129,63 

0,12 

o,(i'.ir-' 

i.L'  iii.;L'  1. ■■'.!, 174 

0,9180 

0,150 

0,602 

1,355 

2,408 

3,763  l5,419 

7,37 

9  61 

12,19 

15,05 

18,21 

21,67 

25,44 

29,50 

33,86 

38,43 

43,50 

48,77 

54,34 

60,20 

66,63 

72,85 

79,63 

86,69 

94,07 

101,75 

109,73 

118,01 

120, .58  i.vi.j.ib 

0,13 

O.U'.i-- 

l,:;i::i;-   l  1  I,si9 

0,9187 

0,157 

0,627 

1,410 

2,507 

3,918 

5,642 

7,68 

lo!o3 

12,70 

15,67 

18,97 

22,57 

26,49 

30,72 

35,26 

40,12 

46,29 

50,78 

56,58 

62,69 

69,12 

75,86 

82,91 

90,28 

97,96 

105,95 

114,26ti:jL',»« 

131,81  !l41,05 

0,14 

0,lUOi 

l.ilViil  150,247 

0,9193 

0,163 

0,651 

1,464 

2,603 

4,068 

5,858 

7,97 

10,42 

13,18 

16,27 

19,69 

23,43 

27,50 

31,90 

36,61 

41,66 

47,03 

62,72 

58,75 

66,09 

71,76 

78,76 

86,08 

93,73 

101,70 

110,00 

118,63il27,.i8 

130, 85  146,45 

0,15 

0,1140 

1,55040  155,479 

0,9200 

0,168 

0,674 

1,517 

2,696 

4,213 

6,066 

8,26 

10,78 

13,65 

16,85 

20,39 

24,26 

28,48 

33,03 

37,91 

43,14 

48,70 

54,60 

60,83 

67,40 

74,32 

81,66 

89,14 

97,06 

105,32  113,91' 

122,8.5:132,12 

141,72  151,06 
14G,44il.50,70 

151.01  101,60 
155,461160,37 
159,80171,01 

164.02  175,52 

0,16 

0,1216 

1,65376  160,535 

0,9207 

0,174 

0,696 

1,567 

2,786 

4,353 

6,268 

8,53 

11,14 

14,10 

17,41 

21,07 

25,07 

29,42 

34,13 

39,17 

44,57 

50,32 

66,41 

62,86 

69,65 

76,79 

84,28 

92,11 

100,29 

108,82  •--  - 

i  1  ( ,  /  u 

126,04  i:)C, 51 

0,17 

0,1292 

1,75712  !l65,433 

0,9213 

0,180 

0,718 

1,616 

2,873 

4.489 

6,464 

8,80 

11,49 

14,54 

17,96 

21,73 

25,86 

30,35 

35,20 

40,40 

45,97 

51,89 

58,18 

64,82 

71,83 

79,19 

86,91 

94,99 

103,43 

112,23 

121,38 

130,90  140,78 

0,18 
0,19 

0,13C> 
(i.r  111 

l,sr,Ols'l70,185 
l',H',:;-|    174,802 

0,9220 
0,9227 

0,185 
0,190 

0,739 
0,760 

1,664 
1,710 

2,957 
3,040 

4,621 
4,750 

6,655 
e,840 

9,06 
9,31 

11,88 
12,16 

14,97 
15,39 

18,49 
19,00 

22,38 
22,99 

26,62 
27,36 

31,24 
32,11 

36,23 
37,24 

41,59 
42,75 

47,32 
48,64 

53,42 

54.92 

59,89 
61,57 

66,73 

68,60 

73,94 
76,01 

81,62 
83,80 

89,47 
91,97 

97,79 
100,52 

106,48  Uö.öö 
109,45lll8,76 

124,96 
128,45 

134,76  144,94 
138,53  148,97 
142,18!l52,9U 

0,20      'o,].'>L'i 

:.'.i"M-"i   17'J,2'J5 

0,9233 

0,195 

0,780 

1,755 

3,120 

4,874 

7,021 

9,56 

12,48 

15,80 

19,50 

23,60 

28,08 

32,96 

38,23 

43,88 

49,93 

56136 

63,19 

70,40 

78,01 

86,00 

94,40 

103,17 

112,33  121,88 
115,16124,96 
117,92127,96 

131,84 

0,21 
0,22 

0,1. ".Uli 
(i'.ir.Tj 

LM7-.-H'   i-:;,674 
■,:'7    :i:'    1  -7.946 

0,9240 
0,9247 

0,200 
0,205 

0,800 
0,819 

1,799 
1,843 

3,199 
3,275 

4,998 
5,118 

7,198 
7,370 

9,80 
10,03 

12,79 
13,10 

16,19 
16,58 

19,99 
20,47 

24,18 

24,77 

28,79 
29,48 

33,79 
34,60 

39,19 
40,13 

44,98 
46,06 

51,18 
52,40 

67,78 
59,17 

64,78 
66,34 

72,18 
73,91 

79,97 
81,89 

90^29 

96,73 
99,09 

106,37 
108,31 

135,16  liü.iu 
138,40  149,26 

160,51 
164,20 
167,80 
171,34 
174,82 
178,23 
181,58 
184,88 
188,12 

172,'l8 

184,26 
188,48 
192,62 
196,09 
200,67 
204,69 
208,43 
212,22 
215,95 

0,23 
0,24 
0,25 
0,26 
0,27 
0,28 
0,29 
0,30 

11,171 

0,l^-'i 

0,1 9(X 

0,1976 

0,2052 

0,2128 

0,2204 

0,2280 

L',.'jS4UU 
2,68736 
2,79072 
2,89408 
2,99744 
3,10080 

V-.119 
im;,  197 
21 111,191 
204,099 
207,933 
211,691 
215,381 
219,004 

0,9253 
0,9260 
0,9267 
0,9273 
0,9280 
0,9287 
0,9293 
0,9300 

0,209 
0,214 
0,218 
0,223 
0,227 
0,232 
0,236 
0,240 

0,838 
0,856 
0,874 
0,892 
0,909 
0,926 
0,943 
0,960 

1,885 
1,926 
1,967 
2,007 
2,046 
2,084 
2,122 
2,159 

3,351 
3,424 
3,497 
3,568 
3,637 
3,706 
3,773 
3,839 

5,232 
5,351 
5,464 
5,574 

5^790 
5,895 
5,999 

7,539 

7,705 

8^027 
8,184 
8,337 
8,489 
8,638 

10,26 
10,49 
10,71 
10,93 
11,14 
11,35 
11,56 
11,76 

13,40 
13,70 
13,99 
14,27 
14,55 
14,82 
15,09 
15,35 

16,96 
17,33 
17,70 
18,06 
18,41 
18,75 
19,10 
19,43 

20,94 
21,41 
21,85 
22,30 
22,73 
23,16 
23,68 
23,99 

25,34 
25,90 
26,44 
26,98 
27.61 
28,02 
28,53 
29,03 

30,16 
30,82 
31,47 
32,11 
32,74 
33,35 
33,95 
34,55 

35,40 
36,12 
36,93 
37,67 
38,42 
39,14 
39,85 
40,55 

41,05 
41,95 
42,83 
43,70 
44,56 
45,40 
46,22 
47,03 

47,12 
48,16 
49,17 
50,17 
51,15 
52,11 
53,05 
53,99 

53,61 
54,79 
55,94 
57,07 
58,19 
59,29 
60,36 
61,42 

60,52 
61,86 
63,16 
64,44 
65,70 
66,94 
68,15 
69,34 

67,85 
69,34 
70,81 
72,24 
73,65 
75,01 
76,40 
77,74 

75,61 
77,24 
78,89 
80,49 
82,06 
83,01 
85,13 
86,62 

83,77 
85,61 
87,41 
89,18 
90,93 
92,64 
94,32 
95,98 

92,36 
94,39 
96,38 
98,33 
100,25 
102,13 
103,99 
105,82 

101,36 
103,59 
105,77 
107,92 
110,03 
112,09 
114,13 
116,13 

113!23 
115,61 
117,96 
120,26 
122,51 
124,64 
126,94 

l-J.%28 
1.-5,88 
128,43 
130,94 
133,40 
135,82 
138,20 

l;i3,76 
136,58 
139,36 
142,08 
144,74 
147,37 
149,96 

141,58  '  "^^  ''" 

144,48 

147,73 

160,38 

163,67 

156,66 

159,40 

162,20 

156,09 
159,32 
162,55 
165,73 
168,84 
171,91 
174,92 

180^00 
183,80 
187,52 
191,18 
194,78 
198,31 
201,79 

Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten. 


277 


Meter,    bei    0,1444    Meter    Quecksilbersäule    und    demselben 
Düsendurchmesser  ist  es  48,64  Cubik-Meter;   dalier  für  0,1400 
Meter  Quecksilbersäule  und  dem   gegebenen  Durchmesser 
(48,64  —  47,32)  (0,1400  —  0,1368) 


47,32-1- 


0,1444  —  0,1368 


47,32-1-0,56 


=  47,88   Cubik- Meter. 
Wäre    nun    die    Temperatur    der    Gebläseluft  =  70«,    so 
würde   dieses  Windquantum 
=  47,88.1,10940  =  53,12   Cubik-Meter    betragen;    auf  Null 

Grad  Wärme  reducirt: 
=  47,88  .  0,98058  =  46,95   Cubik-Meter,     dagegen    auf    eine 

äussere   Temperatur    von   15   Grad 
reducirt: 
=  47,88  .  1,00955  =  48,34   Cubik-Meter. 

Tabelle  II. 

Tabelle  der  wegen   der  Temperaturunterschiede    einzuführenden  Coefficienten. 
__/!-[-  0,0047"^ 
]/"  14-0,04 
für  ^  =  —  10«  bis  -1-  150«. 


<P 


Temperatur  t 

Reduc- 

Temperatur  t 

Reduc- 

Temperatur  t 

Reduc- 

in  Centesimal- 

tionscoef- 

in  Centesimal- 

tionscoef- 

in  Centesimal- 

tionscoef- 

graden. 

ficient  cp. 

gradeu. 

ficient  q). 

graden. 

ficient  cp. 

—   10« 

0,96076 

+     8«    ■ 

0,99625 

j    -j-  30« 

1,03775 

—     9« 

0,96277 

9« 

0,99808 

35« 

1,04697 

—     8« 

0,96477 

10« 

1,00000 

40« 

1,05612 

—     7« 

0,96675 

11« 

1,00192 

45« 

1,06518 

—     6« 

0,96874 

12« 

1,00384 

50« 

1,07417 

—     5« 

0,97073 

13« 

1,00575 

55« 

1,08309 

—     4« 

0,97270 

14« 

1,00766 

60« 

1,09193 

—     3« 

0,97468 

15« 

1,00955 

65« 

1,10070 

—     2« 

0,97665 

16« 

1,01147 

70« 

1.10940 

—     1« 

0,97862 

17« 

1,01337 

75« 

1^11804 

0« 

0,98058 

18« 

1,01527 

80« 

1,12660 

+     1^ 

0,98254 

19« 

1,01716 

85« 

1,13510 

2« 

0,98450 

20« 

1,01905 

90« 

1,14354 

3« 

0,98645 

21« 

1,02094 

95« 

1,15192 

4« 

0,98840 

22« 

1,02282 

100« 

1,16024 

5« 

0,99034 

23« 

1,02469 

105« 

1,16850 

6« 

0,99228 

24« 

1,02657 

110« 

1,17670 

7« 

0,99421 

+    25« 

1,02844 

115« 

1,18484 

278 


Präparativer  Theil. 


Tabelle  lO. 

Tabelle  der  wegen  verschiedener  Barometerstände  einzuführenden  Coefficienten. 

0,68 


1  + 


2b 


für  bi 


0,80  Meter  und  b  =  0,76  Meter. 


b 

1/, 

in  Metern. 

in  Pariser  Zollen. 

0,68 

25,12 

0,94737 

0,69 

25,49 

0,95395 

0,70 

25,85 

0,96060 

0,71 

26,22 

0,96710 

0,72 

26,59 

0,97370 

0,73 

26,96 

0,98030 

0,74 

27,33 

0,98685 

0,75 

27,70 

0,99340 

0,76 

28,07 

•  1,00000 

0,77 

28,44 

1,00658 

0,78 

28,81 

1,01315 

0,79 

29,18 

1,01973 

0,80 

29,55 

1,02631 

Ein  bequemes  Mittel  zur  Bestimmung  der  Windmengen 
bietet  das  von  v.  Schwind  construirte  Aichmaass  für  Gebläse- 
luft^ dar.  An  diesem  Instrumente ,  welches  die  Gestalt  eines 
12  Zoll  langen  und  ^4  2oll  breiten  Lineals  mit  zwei  einge- 
falzten Schiebern  hat,  und  nach  dem  Princip  der  sogenannten 
Rechenstäbe  construirt  ist,  kann  bei  jeder  Düsenweite,  Pressung, 
Windtemperatur  und  jedem  Barometerstande,  wie  sie  in  der 
Praxis  vorkommen,  durch  blosse  Verschiebung  und  Einstellung 
der  beiden  Schieber,  die  Windmenge  unmittelbar  angegeben 
erhalten  werden.  Eine  specielle  Beschreibung  dieses  Aich- 
messers  befindet  sich  in  dem  von  Kraus  herausgegebenen 
Oesterreichischen  Jahrbuch  für  den  Berg-  und  Hüttenmann. 
1855.    S.   1. 

Die  auf  angegebene  Weise  berechnete  Menge  ausgeblasener 
Luft  eines  Gebläses,  verglichen  mit  der  Menge  der  einge- 
sogenen Luft,  lässt  den  Windverlust  erkennen^  welcher  durch 
Undichtheit  des  Gebläses  und  durch  den  schädlichen  Raum 
verloren    gegangen    ist.      Die    Menge    der    eingesogenen    Luft 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  279 

kann  bei  den  meisten  Gebläsen  nach  bekannten  einfachen 
Formeln  berechnet  werden,  z.  B.  bei  einem  doppelt  wirkenden 
Cylindergebläse  ist  dieselbe ,  wenn  r  den  Halbmesser  des 
Blasecylinders,  h  die  Hubhöhe  des  Kolbens,  n  die  Anzahl  der 
während  1  Minute  vollbrachten  Spiele  bezeichnet,  =2  uTtr^Ti^ 
welcher  Ausdruck  noch  mit  der  Anzahl  der  Blasecylinder  zu 
multipliciren  ist,  wenn  das  Gebläse  mehrere  derselben  hat. 
Bei  Cylindergebläsen  ergiebt  sich  ein  Windverlust  von  20  bis 
25  Proc,  bei  Kastengebläsen  bis  40  Proc.  und  darüber,  die 
übrigen,  früher  erwähnten  Gebläse,  mit  Ausnahme  der  Cagniar- 
delle,  zeigen  noch  grössere  Windverluste. 

Bei  Gebläsen,  welche  durch  ein  Wasserrad  oder  eine  ähn- 
liche Vorrichtung  in  Bewegung  gesetzt  werden,  kann  man 
leicht  einen  Maassstab  zur  Vergleichung  des  Effectes  derselben 
durch  Bestimmung  des  Quotienten  des  Krafteffects  in  den  Nutz- 
effect  erhalten.  Als  Krafteffect  haben  wir  das  Product  der 
Aufschlagswassermenge  pro  Minute  mit  der  in  Füssen  ausge- 
drückten Gefällhöhe;  als  Nutze  ff  e  et  das  Product  der  pro  Minute 
ausgeblasenen  Luftmenge  von  atmosphärischer  Dichtigkeit  mit 
dem  Stande  des  Wassermanometers  in  Füssen.  Diese  Division 
des  Nutzeffects  durch  den  Krafteffect  giebt  unmittelbar  den 
reinen  Nutzeffect  in  Procenten  des  Krafteffects  an.  Nach 
Tunner*)  ist  bei  guten  Cylindergebläsen  und  guten  ober- 
schlächtigen  Wasserrädern  der  Nutzeffect  gewöhnlich  zwischen 
50  und  60  Proc,  63  Proc.  ist  schon  eine  grosse  Seltenheit. 
Gute  Kastengebläse  mit  Graphitirung  geben  bei  oberschläch- 
tigen  Rädern  35  —  40  Proc;  bei  der  altern  Leistenliederung, 
vollem  Gange  und  keiner  eigentlichen  Windlässigkeit,  selten 
mehr  als  28  —  30  Proc.  Die  hölzernen  Bälge  bei  oberschläch- 
tigen  Wasserrädern  und  mit  Vorgelege  kommen  auf  12  bis 
15  Proc,  gewöhnliche  Spitzbälge  mit  unterschlächtigen  Rädern 
kaum  auf  5  Proc  Ein  Wassertrommelgebläse  kann  bis  auf 
9  Proc.  gebracht  werden.  Bei  einem  mit  gutem  oberschlächtigem 
Wasserrade  betriebenen  Rittinger'schen  Hochdruckventilator, 
S.  252,  kann  der  Nutzeffect  von  der  Rohkraft  zu  19  Proc, 
bei  unterschlächtigem  Wasserrade  zu  etwa  12  Proc  ver- 
anschlagt werden. 


*)  Dessen  Stabeisen-  und  Stahlbereitung.     IL  Aufl.    Bd.   1. 


2gO  Präparativer  Theil. 

2)  Von  den  Vorrichtungen  zu  den  rein  mechanischen  Arbeiten. 

Die  Apparate,  in  welchen  man  diese  den  Hüttenprocessen 
auf  trocknem  und  nassem  Wege  vorangehenden  oder  nach- 
folgenden Arbeiten  ausführt,  lassen  sich  in  der  Hauptsache  in 
Zerkleinerungsapparate,  Trennungsapparate,  Meng- 
apparate und  Streckapparate   eintheilen. 

Unter  den  Zerkleinerungsapparaten  sind  es  nament- 
lich die  Pochwerke  und  Quetzschwalzwerke ,  welche  bei  der 
Zerkleinerung  von  Erzen,  Zuschlägen  und  Hüttenproducten  auf 
Hüttenwerken  ausgedehntere  Anwendung  finden.  Die  Con- 
struction  dieser  Apparate  ist  im  Wesentlichen  dieselbe  wie 
bei  den  Apparaten,  deren  man  sich  bei  dem  Bergbau  zur 
Aufbereitung  der  Erze  bedient.  Die  zu  einigen  Processen 
nothwendige  feinere  Zertheilung  der  Erze  und  Producte  be- 
wirkt man  durch  Mühlen,  welche  entweder  nach  Art  der  ge- 
wöhnlichen Getreidemühlen  construirt  sind,  oder  bei  denen 
sich  auf  einer  horizontalen  Unterlage  zwei  durch  eine  gemein- 
schaftliche horizontale  Axe  verbundene  Mühlsteine  oder  zwei 
gusseiserne  Walzen  im  Kreise  bewegen  und  die  auf  jene 
Unterlage  geschütteten  Substanzen  •  zermalmen.  Durch  die 
Mitte  der  Unterlage  geht  eine  senkrechte  Welle,  mit  welcher 
die  horizontale  Axe  beider  Mühlsteine  oder  Walzen  verbunden 
ist.  Die  Welle  wird  durch  irgend  eine  Kraft,  gewöhnlich 
Pferde,  um  sich  selbst  bewegt. 

Von  den  Trennungsapparaten  sind  hauptsächlich  die 
verschiedenartigen  Siebvorrichtungen  zu  erwähnen.  Zu  der 
einfachsten  Art  gehören  die  sogenannten  Durchwürfe,  schiefe 
Ebenen  von  gröberem  oder  feinerem  Siebgeflecht,  aufweiche  das 
gepochte  oder  gewalzte  Haufwerk  geworfen  wird;  die  grösseren 
Stücke  rollen  längs  der  Fläche  hinab,  während  die  kleineren 
hindurchfallen.  Mit  Vortheil  bedient  man  sich  in  vielen  Fällen 
der  sogenannten  Cylinder-  oder  Trommelsiebe.  Man  wendet 
sie  von  verschiedenen  Dimensionen  und  die  Siebböden  selbst 
von  Eisen-  und  nach  Befinden  Messingdraht  an,  und  setzt  die 
grössern  durch  Maschinenkraft,  die  kleinern  aber  durch  Men- 
schenkraft in  Bewegung. 

Fig.  102  a  giebt  ein  Bild  von  der  Einrichtung  einer  solchen 
Siebmaschine  und  Fig.  102  b   zeigt  die   Construction  des  einen 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  281 

Zapfenlagers,  auf  welchem  sich  die  Welle  oder  Axe  und  mit 
dieser  das  ganze  Sieb   stossweise  bewegt.    Das  Sieb  A  bildet 

Fig.  102  a. 


ein  hohles  sechsseitiges  Prisma, 
dessen  eiserne  Axe ,  welche 
durch  ein  eisernes  Gerüste 
mit  dem  Siebe  in  Verbindung 
steht,  an  dem  einen  Ende  mit 
einer  Kurbel  B  und  an  dem  ent- 
gegengesetzten Ende  mit  einer  sogenannten  ,, Schnecke"  C  von 
Gusseisen  versehen  ist,  welche  letztere  in  Fig.  102b  in  etwas 
vergrössertem  Maassstabe  deutlich  hervortritt.  Es  ist  in  einem 
staubdichten  hölzernen  Kasten  D  mit  einer  Neigung  von 
5  Grad  so  eingelegt,  dass  es  bei  seinem  Umgange,  während 
die  Axe  durch  die  Schnecke  sich  in  einem  unterbrochenen 
gradlinigen  Lager  JS  (Fig.  102  b)  —  in  einem  sogenannten 
„Schlag''  —  langsam  steigend  und  schnell  fallend  bewegt, 
eine    stossweise    Erschütterung    erleidet   und    an  dem    Kurbel- 


232  Präparativer  Tlieil. 

ende  durch  eine  hölzerne  Schnecke  F,  den  Rumpf  G  in  eine 
schüttelnde  Bewegung  versetzt,  wodurch  das  im  Rumpfe  vor- 
handene zu  siebende  Erz  oder  Product  dem  Siebe  durch  eine 
Lutte  H,  die  am  untern  Ende  mit  einem  blechernen  gekrümmten 
Ansatz  versehen,  zugeführt  wird.  Der  Siebkasten  D  enthält 
eine  grössere  und  eine  kleinere  Abtheilung ;  in  ersterer  J 
sammeln  sich  die  durch  das  Sieb  gegangenen  feinen  Theile, 
und  in  der  kleinen  Abtheilung  K  die  gröberen  Theile  an, 
welche  daselbst  aus  dem  Siebe  wieder  herausfallen.  Zur  Ent- 
fernung des  angesammelten  Siebmehles  und  der  Siebgröbe  sind 
in  dem  Kasten  an  verschiedenen  Stellen  Oeffnungen  a  ange- 
bracht, die  während  des  Siebens  mit  Schiebern  verschlossen  sind. 

Zu  den  Trennungsapparaten  gehören  auch  Schlämmvor- 
richtungen, welche  bei  verschiedenen  Processen,  z.  B.  der 
Smaltebereitungj  der  europäischen  Amalgamation  etc.  ange- 
wendet werden. 

Von  besonderen  Mengapparaten  wird  bei  Hüttenwerken 
wenig  Anwendung  gemacht,  da  die  mit  denselben  vorzu- 
nehmenden Arbeiten  in  den  meisten  Fällen  zweckmässiger 
durch  Menschenhand  ausgeführt  werden.  Häufig  benutzt  man 
Siebvorrichtungen   als  Mengapparate. 

Zu  den  Streckapparaten  endlich  gehören  hauptsächlich 
Hammer-  und  Walzwerke,  sie  dienen  dazu,  einigen  darge- 
stellten Metallen,  wie  Kupfer,  Eisen,  Zink,  Blei,  die  zu  ihrer 
weitern  technischen  Verwendung  geeigneten  Formen  (Stangen, 
Blech    etc.)  zu  ertheilen. 


Anhang. 
Die  Condensation    des  Hüttenrauchs. 

Der  nachtheilige  Einfluss ,  welcher  durch  verschiedene, 
bei  Rost-  und  Schmelzprocessen  in  grosser  Menge  flüchtig 
werdende  Substanzen  auf  die  in  der  nächsten  Umgebung  der 
Hüttenwerke  befindliche  Vegetation  ausgeübt  wird,  sowie  der 
Verlust,  welcher  dabei  durch  das  Entweichen  noch  nutzbarer 
Stoffe  entsteht,  haben  mehrfach  Veranlassung  zur  Construction 
von  Vorrichtungen  gegeben,  diesen  Uebelständen  so  viel  als 
möglich  abzuhelfen.      Unter  den  gas-  und   dampfförmigen  Kör- 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  283 

pern,  welche  hierbei  hauptsächlich  in  Betracht  kommen,  steht 
in  quantitativer  Hinsicht  die  schweflige  Säure  und  die  aus 
derselben  entstehende  Schwefelsäure  oben  an,  ausserdem  sind 
es  noch  Blei-  und  Arsen  dämpfe,  deren  Abscheidung  man  vor- 
zugsweise im  Auge  gehabt  hat. 

Die  schweflige  Säure  sucht  man  für  gewöhnlich,  wenn 
man  die  Köstung  schwefelhaltiger  Erze  nicht  geradezu  wegen 
Darstellung  von  Schwefelsäure  unternimmt,  durch  möglichst 
hohe  Essen  in  die  Atmosphäre  überzuführen;  ist  dies  nun 
zwar,  namentlich  bei  schwerer  feuchter  Luft,  kein  sicheres 
Mittel,  diese  Säure  für  die  Vegetation  vollkommen  unschädlich 
zu  machen,  so  wird  dieselbe  doch  bei  hinreichend  hohen  Essen 
und  nicht  zu  tiefer  Lage  derselben  gegen  die  nächste  Um- 
gebung wenigstens  in  so  hohen  Schichten  der  Atmosphäre  mit 
Luft  vermengt,  dass  sie,  ehe  sie  irgendwo  die  Erdober- 
fläche erreicht,  gewiss  nur  noch  einen  unbedeutend  schäd- 
lichen Einfluss  auszuüben  im  Stande  ist. 

Auf  den  Kupferhütten  in  Wales*)  suchte  man  früher  die 
Condensation  und  Absorbtion  dieser  Dämpfe  dadurch  herbei  zu 
führen,  dass  man  sie  in  den  langen  Zügen,  welche  die  Röstöfen 
mit  den  hohen  Schornsteinen  verbinden ,  durch  einen  dichten 
Regenschauer  von  kaltem  Wasser  streichen  Hess,  um  sie  zu  ver- 
dichten. Man  hat  dieses  Mittel  aber  wieder  aufgegeben,  da  es  sich, 
wenigstens  in  Bezug  auf  die  Condensation,  nur  dann  wirksam 
zeigte,  wenn  der  Regen  sehr  dicht  war,  was  aber  zugleich 
auch  den  Zug  in  den  Röstöfen  so  wesentlich  beeinträchtigte, 
dass  man  in  ihnen  nicht  arbeiten  konnte,  indem  der  dichte 
Regen  den  Zug  vollständig  aufhielt.  Man  hat  nun  zur  Er- 
reichung desselben  Zweckes  auf  den  Llanelly- copper- works 
ein  anderes,  sehr  einfaches,  aber  erfolgreicheres  Verfahren  an- 
gewendet, welches  darin  besteht,  dass  man  die  aus  den  Flamm- 
Röstöfen  entweichenden  heissen  gasförmigen  Verbrennungs- 
producte  des  in  Steinkohlen  bestehenden  Brennmaterials,  nebst 
den  bei  der  Röstung  entstehenden  sauren  Gasen  und  Dämpfen 
in  langen,  mit  hohen  Essen  in  Verbindung  stehenden  Flug- 
staubcanälen ,  zwischen  mehreren  Schichten  von  stets  feucht 
gehaltenen  Cyndern  (Kokesstückchen  mit  verschlackten  Aschen- 


*)  Berg-  und  hüttenmännische  Zeitung.    1852.    Nr.   19. 


234  Präparativer  Theil. 

theilen)  hindurchstreiclien  lässt.  Man  ist  dabei  im  Stande, 
stets  einen  für  die  Röstöfen  hinreichenden  Zug  zu  erhalten 
und  doch  die  schädlichen  Gase  und  Dämpfe,  welchen  von  den 
porösen  Kokes  eine  sehr  grosse  Oberfläche  geboten  wird,  in 
dem  Grade  aus  den  übrigen  Verbrennungsproducten  zu  ent- 
fernen, diiss  man  fast  unmittelbar  hinter  diesen  Condensations- 
vorrichtungen  ohne  Beschwerde  in  den  Zugcanälen  athmen  kann. 
Auf  den  Freib erger  Hütten  sind  seit  mehreren  Jahren 
raannichfache  Versuche  zur  Beseitigung  der  schädlichen  Ein- 
wirkung des  Hüttenrauchs ,  welche  nur  in  dem  Gehalte  der 
Dämpfe  an  schwefliger  Säure  und  der  aus  dieser  entstehenden 
Schwefelsäure  zu  suchen  ist,  angestellt  worden.*)  Die  Ver- 
suche, die  entweichende  schweflige  Säure  bei  dem  Ueberleiten 
über  starre  glühende  Substanzen  (durch  Contact)  in  Schwefel- 
säure zu  verwandeln  und  diese  dann  zu  condensiren,  ein  Ver- 
fahren, worauf  in  England  mehrere  Patente  genommen  woi'den 
sind,  führte  in  der  Praxis  zu  keinem  günstigen  Ergebniss 
(s.  Plattner,  die  metallurgischen  Röstprocesse  S.  331  u.  f.) 
pjbenso  setzten  sich  der  Ausführung  des  Vorschlags,  die  aus 
den  Röstöfen  entweichenden  Gase  durch  eine  Säule  glühender 
Kohle  zu  führen  und  den  dabei  unter  Bildung  von  Kohlen- 
säure entstehenden  Schwefel  nachher  zu  condensiren,  solche 
Schwierigkeiten  entgegen ,  dass  man  dieselben  nach  einigen 
Versuchen  nicht  wieder  aufnahm  (s.  a.  a.  0.  S.  343).  Einen 
ähnlichen  Erfolg  hatten  die  Versuche,  die  aus  einem  Röstofen 
entweichenden  Dämpfe  durch  Hinwegleiten  über  rothglühenden 
Kalk,  wobei  sich  neben  etwas  Schwefel  calcium  Gyps  bildet, 
unschädlich  zu  machen  und  ebenso  zeigte  sich  der  Vorschlag, 
die  schweflige  Säure  haltenden  Dämpfe  durch  Schwefelwasser- 
stoff zu  zerlegen,  wobei  sich  Schwefel  und  Wasser  bilden, 
schon  bei  der  Ausführung  im  Kleinen  mit  zu  viel  Schwierig- 
keiten verknüpft.  Günstiger  gestaltete  sich  das  Resultat  der 
Versuche,  schweflige  Säure  durch  Schwefelbariumlösung  zu 
zersetzen,  wobei  schwefligsaurer,  resp.  unterschwef ligsaurer 
Baryt    und  Schwefel  entstehen;    man  hat  indess  auch   hiervon 


*)  Reich,  die  bisherigen  Versuche  zur  Beseitigung  des  schädlichen 
Einflusses  des  Hütteurauches  bei  den  fiscalischen  Hütteuwerken  zu  Freiberg. 
Berg-  und  hüttenraänuische  Zeitung.    1858.    S.   165  u.  f. 


Von  den  zu  den  Hiittenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  285 

wieder  abgesehen,  weil  der  Berechnung  nach  bei  einer  grössern 
Anzahl  von  Röstöfen,  wie  es  bei  den  Freiberger  Hütten  der 
Fall  ist,  die  zu  treffenden  Einrichtungen  einen  solchen  Umfang 
annehmen  müssten,  dass  der  Nutzen  des  Verfahrens,  wenn  auch 
nicht  aufgehoben,  doch  wenigstens  sehr  herabgezogen  würde. 
Man  ist  daher  schliesslich  auf  die  Umänderung  der  schwef- 
ligen Säure  in  den  Röstdämpfen  durch  Salpetersäure  in 
Schwefelsäure  und  Condensation  derselben  in  Bleikammern  als 
das  Ausführbarste  zurückgekommen  und  hofft  dadurch  unter 
Zuhülfenahme  sehr  hoher  Essen  und  langer  Condensations- 
canäle  die  schädlichen  Bestandtheile  aus  den  Röstgasen  zu 
entfernen.  Man  hat  sich  freilich  zu  dem  Ende  genöthigt  ge- 
sehen, die  bisherige  Construction  der  Röstöfen  zu  verlassen 
und  denselben  nach  Art  der  Muffelöfen  eine  solche  Einrich- 
tung zu  geben,  dass  die  gasförmigen  Verbrennungsproducte  des 
Brennmaterials  für  sich  abziehen  können  und  nicht  mit  in  die 
Bleikammern  gelangen. 

Die  Condensation  des  Arsens  und  Bleis,  welche  sich,  das 
erstere  als  arsenige  Säure,  das  andere  als  Schwefelblei  und 
daraus  durch  Oxydation  entstehendes  schwefelsaures  und 
kohlensaures  Bleioxyd  zuweilen  in  grosser  Menge  in  den  ent- 
weichenden Hüttendämpfen  vorfinden,  sucht  man,  wie  die  der 
mechanisch  durch  den  Luftstrom  mit  fortgerissenen  Erz-  und 
Productentheile,  gewöhnlich  in  den  mit  dem  betreffenden  Ofen 
in  Verbindung  stehenden  Flugstaubkammern  (s.  S.  191  u.  f.)  zu 
bewirken.  Die  aber,  z.  B.  bei  den  Röstprocessen  in  Flammöfen, 
sich  zuweilen  herausstellenden  Metallverluste  beweisen ,  dass 
die  Condensation  solcher  flüchtig  gewordenen  Körper  doch 
nicht  immer  auf  diese  Weise  in  befriedigendem  Maasse  erfolgt, 
und  viele  derselben  durch  den  Gasstrom  mit  in  die  Atmosphäre 
übergeführt  werden.  Es  hat  dies  seinen  Grund  hauptsächlich 
darin,  dass  die  gasförmigen  Verbrennungsproducte  mit  den 
flüchtig  werdenden  Körpern  in  viel  unzersetzter  atmosphärischer 
Luft  vertheilt,  gemeinschaftlich  in  die  Flugstaubkammern  treten, 
und  die  Fortbewegung  der  betreffenden  Dämpfe  mit  zu  grosser 
Geschwindigkeit  erfolgt  und  dass,  wenn  die  heissen  gasförmigen 
Verbrennungsproducte  des  Brennmaterials  mit  in  die  Kammern 
gelangen ,  letztere ,  wenn  sie  nicht  recht  geräumig  oder  nicht 
unterirdisch  angebracht  sind,   so  heiss  werden,   dass   eine  Con- 


286  Präparativer  Theil. 

densation    mancher    dampfförmigen    Körper    gar    nicht    mög- 
lich ist. 

Man  ist  daher  ebenfalls  auf  Mittel  bedacht  gewesen,  die  Con- 
densation  solcher  flüchtig  werdenden  nutzbaren  Metalle  zu  vervoll- 
kommnen. So  hat  man  in  England  den  metallischen  Dämpfen, 
die  bei  den  Processen  im  Flammofen  flüchtig  werden,  Wasser- 
dampf zugeführt  und  das  Gemenge  durch  kaltes  Wasser  in  Form 
eines  feinen  Regens  zu  condensiren  gesucht,  *)  auch  hat  man 
dergleichen  Dämpfe  durch  lange  Canäle  oder  in  Conden- 
sationsräume  geleitet,  die  zum  Theil  mit  Kokesstückchen, 
Haidekraut  etc.  angefüllt  waren,  und  von  deren  Boden  mittelst 
besonderer  Vorrichtungen  Wasser  in  fein  zertheiltem  Zustande 
in  die  Canäle  oder  Räume  zerstreuen,  oder  von  deren  Decke 
Wasser  herabträufeln  lassen  ,  und  hat  dazu  die  Metalldämpfe 
mittelst  eines  Ventilators  aus  dem  Ofen  gesogen  und  durch 
die  Verdichtungs- Vorrichtung  hindurchgetrieben,  damit  keine 
Hemmung  des  Zuges  im  Flammofen  entstand,  oder  man  hat 
auch  an  der  Esse,  zur  Beförderung  des  Luftzuges,  einen  kleinen 
Windofen  angebracht,  den  man  zugleich  als  Tiegelschmelzofen 
benutzte.**)  Alle  diese  Mittel  haben  sich  indess  auch  nicht 
als  ausreichend  zu  einer  vollständigen  Condensation  der  be- 
treffenden dampfförmigen  Körper  erwiesen,  sobald  dieselben, 
wie  namentlich  Bleidämpfe ,  in  grosser  Menge  frei  werden. 
Als  das  Zweckmässigste  haben  sich  auch  hier  immer  noch 
lange,  geräumige,  unterirdische  Canäle,  die  in  einer  hohen  Esse 
endigen,  herausgestellt;  auch  lassen  sich  Dämpfe  aus  Schacht- 
öfen in  ähnlicher  Weise  in  Canälen  nach  einer  Esse  führen. 

lieber  Auffangungsmethoden  des  Flugstaubes  sowie  die 
Angemessenheit  der  Flugstaubkammern  für  die  Oefen  der 
Altai'schen  Hüttenwerke,  finden  sich  ausführliche  Mittheilungen 
von  Danilow  im  Bergwerksfreund,  Bd.  XVI.  Versuche  im 
Kleinen  über  die  Verdichtung  der  beim  Rösten  der  Erze,  na- 
mentlich der  Silbererze,    sich    verflüchtigenden  Metalle    unter 


*)  Dingl.  Journ.    Bd.  112.  204.     Polyt.  Centralbl.   1843.  p.  1132. 
**)  Oesterreich.  Zeitschrift  für  Berg-  und  Hüttenwesen.    1854.    Nr,  40. 
S.  313. 


Von  den  zu  den  Hüttenprocessen  erforderlichen  Apparaten.  287 

Anwendung  chemischer  Agentlen ,  sind  von  Patera*)  ange- 
stellt worden.  Die  Röstung  geschah  in  einer  Muffel,  so  dass 
die  dabei  sich  bildenden  flüchtigen  Röstproducte  durch  eine 
Reihe  von  Woulf  sehen  Flaschen,  deren  Boden  zur  Vermehrung 
der  Oberfläche  mit  Quarzstückchen  gefüllt  war,  geleitet  werden 
konnten.  Die  angewendeten  chemischen  Agentien  bestanden 
in  salpetriger  Säure  und  Schwefelwasserstoff  unter  Mitwirkung 
von   Wasserdämpfen. 

In  der  Gegend  von  Newcastle  wird  ein  Verfahren ,  den 
Rauch  zur  Abscheidung  der  festen  Theilchen  desselben  zu 
waschen,  mit  gutem  Erfolge  angewendet**),  und  es  fragt  sich, 
ob  dasselbe  nicht  auch  zur  Wiedergewinnung  des  Flugstaubes 
benutzt  werden  könnte.  Dieses  Verfahren  besteht  darin,  die 
sämmtlichen,  Rauch  entwickelnden  Heerde  einer  Fabrik  oder 
von  Dampfmaschinen  mittelst  eines  weiten  und  langen  ge- 
mauerten Canales  mit  einer  einzigen  Esse  in  Verbindung  zu 
setzen.  Dieser  Canal  hat  eine  Reihe  von  Knieen  in  einer 
senkrechten  Ebene,  so  dass  der  Gasstrom,  welcher  mit  sehr 
vielen  feinen  Kohlentheilchen ,  die  den  Rauch  undurchsichtig 
machen,  gemischt  ist,  wiederholt  auf-  und  abwärts,  wie  durch 
eine  Reihe  von  Hebern  ziehen  muss,  um  zur  Esse  zu  gelangen. 
Jeder  der  abwärts  gehenden  Schenkel  der  Heber  ist  an  seinem 
oberen  Theile  mit  einem  Becken  versehen,  welches  Ränder 
von  geringer  Höhe  hat,  und  dessen  metallener  Boden  kleine 
Löcher,  wie  die  Brause  einer  Giesskanne,  besitzt,  Wasser, 
welches  fortwährend  durch  Pumpen  gehoben  wird,  fällt  durch 
diese  Löcher  als  Regen  mitten  in  den  Rauchstrom;  es  wird 
dann  von  der  wasserdichten  Sohle  des  Canals  aufgenommen 
und  dort  stets  auf  einer  gewissen  Höhe  erhalten ,  indem  in 
einiger  Entfernung  über  dem  Boden  Ausflussöftnungen  von 
zweckmässiger  Grösse  angebracht  sind.  Dieses  Wasser 
wird  nun  durch  Pumpen  wieder  gehoben.  Das  so  als  Regen 
einfallende  Wasser  hindert  den  Zug  nicht,    sondern  befördert 


*)  S.  über  derartige  Vorrichtungen  im  Bergwksfrd.  VIII,  175;  X,  192; 
XI,  290.  Polyt.  Centralbl.  1846.  p.  441.  Dingl.  Journ.  112,  206.  Berg- 
u.  hüttenmänn.  Zeitung.   1852.  p.  324,  370.     Tunner' s  Jahrb.   1852.  p.  150. 

**)  Bulletin  de  la  See.  d'Encourag.  März  1855.  p.  163.  Dingl.  Journ. 
Bd.  137.  S.  81.  Oesterreich.  Zeitschrift  für  Berg-  und  Hüttenwesen.  1855. 
S.  342. 


288  Präparativer  Theil. 

ihn  im  Gegentheil ,  weil  es  in  derselben  Richtung  fällt,  in 
welcher  sich  der  Gasstrora  bewegt.  Alle  von  letzterem  mit- 
geführten festen  Theilchen  werden  durch  diese  Art  wieder- 
holter Wäsche  abgeschieden  und  bleiben  auf  dem  Wasser  an 
der  Sohle  des  Canals  als  Russ  liegen ,  wo  sie  nach  einiger 
Zeit  weggenommen  werden.  Ebenso  wie  feine,  specifisch 
leichte  Russtheile ,  würden  sich  gewiss  auch  feine  Erz  -  und 
Metalltheile  aus  den  den  Oefen  entweichenden  Gasarten  trennen 
lassen.  Bei  Gegenwart  von  flüchtigen,  im  Wasser  löslichen 
Chlormetallen,  könnte  man  noch  die  Vorsicht  gebrauchen,  dass 
man  das  unten  abfliessende  Wasser,  ehe  es  durch  Pumpen 
wieder  gehoben  wird,  erst  durch  ein  grosses,  aus  Sand  herge- 
stelltes Filter  gehen  Hesse,  auf  welches  von  Zeit  zu  Zeit  etwas 
Aetzkalk  gestreut  würde. 

Was  die  Condensation  einiger  behufs  ihrer  Gewinnung 
absichtlich  dampfförmig  frei  gemachten  Körper,  wie  Arsen, 
arsenige  Säure,  Quecksilber  etc.  anlangt,  so  wird  von  der- 
selben im  zweiten  Theile  dieses  Buches  bei  den  betreffenden 
Metallen  die  Rede  sein. 


Druck   von  A.  Th.  Engelhardt  in  Leipzig. 


C.  F.  PLATTNER's 

VORLESUNGEN 


ÜBER 


ALLGEMEINE  HÜTTENKUNDE 


ZWEITER  BAND. 


VORLESUNGEN 


ÜBER 


ALLGEMEINE  HÜTTENKUNDE. 

Vois 

CARL  FRIEDRICH  PLATTNER, 

IC    S.    BERGRATH,    PROFESSOR    DER    HÜTTENKUNDE    AN    DER    K.    S.  BERGACADEMIE 

UND     OBERHÜTTENAMTSASSESSOR      ZU     FREIBERG,      RITTER     DES 

K.    S.    VERDIENSTORDENS. 


Nach  dem  hinterlasseneii   Manuscript  herausgegeben   und 
vervollständigt 


Theodor  Richter, 

K.  S.  Oberhiittenamtsassessor,    Hüttenclieiniker  und  Lehrer  der  Löthrohrprobirkunst 
an  der  K.  S.  Bergacademie  zu  Freiberg. 


In  zwei  Bänden. 


Zweiter  Band. 

Mit  48  in  den  Text  eingedruckten  Holzschnitten. 


FREIEERG. 
Buchhandlung  J.  G.   Engelhardt. 

(Bernhard    Thierbach.) 

1863. 


Inhalt  des  zweiten  Bandes. 


Seite. 

Antimon. 

Eigenschaften 1 

Von    den    A  n  t  i  m  o  n  e  r  z  c  u    und    dem    P  r  o  b  i  r  e  n    der- 
selben       2 

Erze         2 

Probirverfahren 3 

Probe  auf  Schwefelantimon  3.     Probe  auf  metall.  Antimon  3. 
Lev  ol's  Methode  4. 

Gewinnungsmethoden   des   Antimons 4 

Aussaigerung  des  Schwefelantimons 5 

In  Tiegeln  und  Röhren  5.     Iii  Flammöfen  7. 

Darstellung   des   metallischen  Antimons    .....  8 

Aus  rohen  Erzen  8.     Aus  gerösteten  Erzen    10. 

Anwendung   des  Antimons 15 

Wismiith. 

Eigenschaften 15 

Von  den   W  i  s  m  u  t  h  e  r  z  e  n  und    dem   P  r  o  b  i  r  e  n   der- 
selben       16 

Erze        16 

Probirverfahren 17 

Gewinnungsmethoden   des   Wismuths 21 

Aussaigerung  auf  Heerden  21.     Aussaigerung  in  Röhren  22. 

Anwendung  des  Wismuths 23 

Zinn. 

Eigenschaften 24 

Von  den  Zinnerzen  und   dem  Probiren  derselben        26 


VI  Inhalt. 

Seite. 

Erze 26 

Probi'rverfabren 26 

Gewill  niingsm  etlio  de  11    des   Zinns       ,     .      .      ♦      .      .  29 

Vorbereitung   unreiner  Erze 29 

Michell's  Verfahren    mit  Salzsäure  30,      Oxland's    Ver- 
fahren bei  wolframhaltigen  Erzen  .31. 

Verschmelzung  der  Zinnerze        32 

Anwendung  von  Schacht-   oder  Flammöfen        ...        32 
Verschmelzung  in   Schachtöfen   33. 

Verfahren   in   Altenberg   und   Zinnwald  33.     Verfahren 
in  Schlaggenwalde  38.     Verfahren  in  England  38. 

Verschmelzung  in   Flammöfen  39. 

Anwendung  des  Zinns 44 


Blei. 

Eigenschaften 44 

Von  den  Bleierzen  und   dem  Probiren  derselben        46 
Erze        46 

Probirverfahren 46 

Geschwefelte   Substanzen  47. 

Probe  mit  Pottasche.  47.  Probe  mit  schwarzem  Fluss  und 
Eisen  48.  Levol's  Probe  50.  Probe  am  Communion- 
Unterharz  50. 

Oxydirte   Substanzen   50. 

Löthrohrprobe  51. 

Gewinnungsmethoden  des  Bleies 53 

1)  Verschmelzen  der  Bleierze   in   Flammöfen    ...        53 

Kärnthner  Verfahren  54.  Englisches  Verfahren  56. 
Französisches  Verfahren  59. 

2)  Verschmelzen   der  Bleierze  in  Schachtöfen        .      .        62 

A.  Niederschlagsarbeit   62. 

O  berharzer  Verfahren  64.  Verfahren  auf  der  Friedrichs- 
hütte bei  Taruowitz  75.  Verfahren  auf  der  Victor- 
Friedrichshütte  bei  Harzgerode  77. 

B.  Bleiarbeit  mit  gerösteten  Erzen  78. 

Prozess  am  Co  mm  union- Unterharz  78.  Prozess  in 
Przibram  84.  Prozess  zu  Pontgibaud  87.  Frei- 
berg er  Bleiarbeit  92. 

C.  Bleiarbeit  mit  oxydirten  Erzen   116. 
Verfahren  am  Altai  116. 

3)  Verschmelzen  der  Bleierze  in  Heerdöfen     .     .     .     117 


Inhalt.  VII 

Seite. 
Verfahren    in    schottischen    Oefen    117.      Verfahren    im 
nordamerikanischen  Bleiheerde  122. 

Zugutemacbung    von  Hüttenprödukten,    welche    das    Blei 

im   oxydirten  Zustande   enthalten 126 

Verschmelzen   der  Glätte    126. 

Glättfrischen  in   Schachtöfen   126. 

Verfahren  am  Oberharz  126.  Verfahren  am  Commu- 
nio  n-Unterharz  128.  Verfahren  auf  den  Freiberger 
Hütten   129.      Verfahren  in  Przibram   130. 

Glättfrischen   in  Flammöfen  130. 
Verfahren  in  England   1.31. 

Verschmelzen   des   Abstrichs 132 

Verfahren  in  Przibram  132.  Verfahren  am  O  her  har  z  133. 
Verfahren  auf  den   Freiberger   Hütten   134. 

Raffiniren  des  Bleies 134 

Verfahren  auf  Altenauer  Hütte  135.  Verfahren  in  Eng- 
land   136.      Verfahren    auf   den    Freiberger    Hütten    137. 

Anwendung  des  Bleies 139 

Kupfer. 

Eigenschaften 140 

Von    den    Kupfererzen     und    dem    Probiren    der- 
selben           .      .      145 

Erze 145 

Probirverfahren 146 

A.  Kupferbestimmung  auf  trocknem   Wege   146. 
Schwefelhaltige   kupferreichere   Verbindungen   146. 

Deutsches  Verfahren   146.     Englisches    Verfahren  148, 
Schwefelhaltige  kupferärraere  Verbindungen    149. 
Oxydirte  Verbindungen   149. 
Legirungen   150. 
Löthrohrprobe    150. 

B.  Kupferbestimmung  auf  nassem   Wege    152. 

Kerl 's  modificirte  schwedische  Probe  1.52.  Methode  von 
Pelouze  153.  Methode  mittelst  Cyankalium  nach  M  ohr  154. 
Methoden  von  Heine,  Jacquelin  und  v.  Hubert  155. 

Gewinnungsmetlio  den  des  Kupfers        156 

I.     Zugutemachung  der  Kupfererze    auf  trocknem  Wege      156 

A.      Verschmelzung  geschwefelter  Erze        .      .      .      .      156 

a)    Verschmelzung  in  Schachtöfen   158. 

Röstung  der  Ei'ze  158.     Verschmelzen  auf  Roh- 


VIII  Inhalt. 

Seite. 
stein  162.     Rösten    des    Rolisteins    164.      Dar- 
stellung- des  Concentrationssteins  165.     Röstung 
desselben  167.     Darstellung  von  Schwarz-  oder 
Rohkupfer  167.  Gaarmachen  desselben  im  Gaar- 
heerde   169.      Gaarmachen    in  Flammöfen   172. 
Erscheinungen  beim   Gaarmachen  173. 
Prozess    zu   Atvidaberg   iu   Schweden    175.     Prozess    zu 
Agordo  179.    Kupferarbeiten  zu  Okerhütte  184.    Mans- 
felder  Prozess  186.     Freiberger   Kupferarbeiten  194. 

b)  Verschmelzung  in  Flammöfen   199. 
Prozess  auf  den  Hütten  in  Wales  199. 

B.  Verschmelzung  oxydirter  Erze 208 

Verfahren  am  Ural  208. 

C.  Verschmelzung  des  gediegenen  Kupfers     .     .  211 
Verfahren  zu  Detroit  in  Nordamerika  211. 

II.     Zugutemachung  der  Kupfererze    (incl.   Produkte)  auf 

nassem  Wege 212 

Gewinnung   von  Cementkupfer    aus   Grubenwässern  214 

Verfahren  in  Schmöllnitz  214. 

Verarbeitung'  oxydirter  Erze 215 

Verfahren  zu  Virneberg  und   Josephsberg  a.  Rh.  216. 
Verarbeitung   von   geschwefelten   Erzen    und   Hütten- 
produkten      - 217 

a)  Erze  217. 

Verfahren  zu  Rio  tinto  218.  Prozess  zu  Foldalen  in 
Norwegen  219.  Prozess  zu  Linz  a.  Rh,  220,  Verfahren 
von  Bechi  und  Haupt  222. 

b)  Hüttenprodukte   223. 

Verfahren  mit  Kupferstein  in  Freiberg  223.  Verfahren 
mit  Schwarzkupfer  am  Commuuion -Unter harz  225. 

Anwendung  des  Kupfers 226 

Silber. 

Eigenschaften 227 

Von  den  Silbe  rerzen  und  dem  Probiren  derselben  227 

Erze 227 

Probirverfahren 229 

Unter  der  Muffel  229.  LÖthrohrprobe  230.  Gay-Lussac' 
sehe  Methode  231. 

Gewinnungsmethoden    des  Silbers        232 


Inhalt  IX 

Seite. 

I.  Silbergewiniiung  auf  trocknem  Wege 233 

A.  Darstellung  von  silberhaltigem  Blei      ....     233 

a)  Verarbeitung  sehr  reicher  Erze  233. 

b)  Verarbeitung  silberhaltiger  Bleierze  im  ge- 
rösteten oder  angerösteten  Zustande,  gewöhnlich 
noch   mit  wenig  silberhaltigen  Kupfererzen  234. 

c)  Verschmelzung  silberhaltiger  Erze  auf  Stein  und 
Entsilberung  desselben,  sowie  der  bei  der  Ver- 
arbeitung silberhaltiger  Blei-  und  Kupfererze 
gefallenen  Steine  durch  Blei  234. 

Verfahren  in  Freiberg  236.  Prozess  zu  Kongsberg  236. 
Prozess  am  Altai  2S8.  Eintränkarbeit  auf  den  Altai'- 
schen  Hütten  240.     Hydrostatisches  Schmelzen  241. 

d)  Saigerprozess  24.1. 
Kupferauflösungsschmelzen  u.  Abdarrprozess  243. 

B.  Trennung  des   Silbers   vom  Blei 244 

a)  Pattinson'sches  Verfahren  244. 

b)  Entsilberung   des    Werkbleies    durch    Zink    248. 

c)  Abtreibeprozess  251. 

Arbeit  in  Oefen  mit  unbeweglichem  Heerde  251. 
Verfahren  in  Clausthal  255.  Verfahren  in  Freiberg  256. 
Arbeit  in  Oefen  mit  beweglichem  Heerde  256. 
Verfahren  in  England  256. 

d)  Feinbrennen   des  Silbers   258. 
Feinbrennen   auf  beweglichen  Heerden  259. 
Verfahren  unter  der  Muffel  am  Ober-  und  Unter  harz  260. 
Verfahren  im  Flammofen  zu  Kongsberg  262. 

Feinbrennen   auf  unbeweglichem  Heerde   262. 
Verfahren  auf  den  Freiberg  er  Hütten  262. 
Eaffiniren  in  Tiegeln   263. 

II.  Silbergewinnung  auf  nassem  Wege 264 

A.  Amalgamation 264 

a)     Amerikanische   Methode   265. 

bj    Europäische  Methode  266. 

1)  Amalgamation  der  Erze  266. 

2)  Amalgamation  von  Produkten  270. 

B.  Auflösung  des  Silbers  in  Erzen  und  Produkten 
durch  verschiedene  Lösungsmittel  und  Fällung 
daraus 271 

a)  Augustin'sches   Verfahren  271.     b)   Ziervogel'sches 


X  Inhalt. 

Seite. 
Verfahren   274.      c)    Andere   Methoden    der    Extraction   von 
Gurlt,  Patera,  Becquerel  276. 

Anwendung  des   Silbers 277 

Gold. 

Eigenschaften 278 

Von   den   Golderzen  und  dem  Probiren  derselben  278 

Erze        278 

Probirverfahren 279 

Unter  der  Muffel  280.     Pia  ttn  er 'sehe  Methode  mit  Chlor 
280.     Löthrohrprobe  282. 

Gewinnungsmethoden  des  Goldes 283 

1)  Gewinnung    durch    Verwaschen  und   Amalgamiren 
der  Erze  284. 

2)  Gewinnung  durch  Verschmelzen  der  Erze   285. 

3)  Extraction   durch   Chlor  286. 

Verfahren  in  Reichenstein  287.     Verfahren  in  S c h m ö  1 1 - 
nitz  288. 

4)  Scheidung  des  Goldes  vom   Silber  288. 

a)  Scheidung  auf  trocknem  Wege   288. 

Durch    Schwefelantimon   288.     Durch    Glätte   und    Schwefel 
289.     Durch  Cementation  289. 

b)  Scheidung  auf  nassem  Wege  290. 

Scheidung  durch  die  Quart  290.   Scheidung  mittelst  Schwefel- 
säure 290. 

Anwendung  des   Goldes 294 

Platin. 

Eigenschaften 295 

Von     den    Platinerzen    und     dem    Probiren    der- 
selben      295 

Probirverfahren 295 

Auf  nassem  Wege  296.     Auf  trocknem  Wege  nach  Deville 
und  Debray  296. 

GewinnungdesPlatins 298 

Verfahren  auf  nassem  Wege  298. 

Verfahren  auf  trocknem  Wege  nach  Deville  und 

Debray  298. 
Anwendung  des  Platins 300 


Inhalt.  XI 

Seite. 

Quecksilber. 

Eigenschaften 301 

Von     den    Quecksilbererzen    und    dem    Probiren 

derselben 30 1 

Erze 301 

Probirverfahren 302 

Gewinnungsmethoden  des  Quecksilbers        .      .      .     303 

1)  Gewinnung  durch  Eösten   der  Erze   303. 
Röstung  in   Stadeln  303. 

Verfahren  zu  Altwasser  in  Ungarn  303. 
Röstung  in  Schacht-  und  Flammöfen  304. 

Verfahren  in  Idria  304.     Verfahren   in    Almaden  308. 

2)  Gewinnung    durch    Destillation    mit    Zuschlägen    in 
geschlossenen  Räumen   310. 

Verfahren    zu   Landsberg   in    Bayern    311.      Verfahren   in 
Californien  312. 

Anwendung  des   Quecksilbers 312 

Arsen. 

Eigenschaften 312 

Von  den  Arsenerzen  und  dem  Probiren  derselben      313 

Erze 313 

Probirverfahren 313 

Darstellung    des    Arsens,    der    arsenigen   Säure, 

sowie   des  rothen   und  gelben  Arsenglases         .      315 

a)  Darstellung  von   metallischen   Arsen  315. 

b)  Darstellung   der  arsenigen  Säure  315. 
Gewinnung  des   Giftmehls  315. 

Verfahren  in  Andreas  berg  318.     Verfahren  in  Reichen- 
stein 319.     Verfahren    auf  den    Freiberger  Hütten  319. 

Darstellung  des   weissen  Arsenglases  320. 

Verfahren  in  Andreasberg  321. 

c)  Darstellung  des  bunten  Arsenglases  322.  . 

Realgar  322.     Auripigment  323. 
Anwendung  des  Arsens 323 

Zink. 

Eigenschaften         324 

Von   den  Zinkerzen  und  dem  Prob  ire  n  derselb  en     325 


3;jj  Inhalt 

Seite. 
Erze 325 

Probirverfahren 325 

Verfahren    auf  trocknem  Wege  326.     Verfahren  auf  nassem 

Wege  326. 

Gewinnungsmethoden  des  Zinks       327 

Schlesische  Destillationsmethode  329. 
Belgische  Destillationsmethode  336. 

Vergleichung  beider  Methoden  339. 
Englische   Destillationsmethode   340. 
Aeltere   Methode    in   Kärnthen    und    Banat  341. 
Andere  Zinkgewinnungsmethoden  341. 

In  Schachtöfen  341.     Auf  nassem  Wege  342. 
Anwendung  des   Zinks 343 

Gewinnung  des   Cadmiums 343 

Nickel. 

Eigenschaften 344 

Von    den    Nickelerzen    und    dem    Probiren    der- 
selben       ...     345 

Erze        345 

Probirverfahren    .      .      .      .  • 345 

Nickelbestimmung   auf   trocknem    Wege    346.      Bestimmung 

auf  nassem  Wege  349. 

Gewinnungsmethoden   d  e  s  Ni  ckels 250 

Verschmelzung  geschwefelter   Nickelerze   auf  Stein 
350. 

Verfahren  zu  Klefva  350.    Verfahren  in  Dillenburg  351. 
Verschmelzung  arsenikalischer  Erze  auf  Speise  352. 

Gewinnung    von    Speise    am    Unterharz    352.     Desgl.  auf 

den  Freiberge  r  Hütten  352. 

Darstellung  des  Nickelmetalls   353. 

Verfahren  von  Gersdorf  354.  Verfahren  von  H.  Rose  354. 
Erdmann's  Verfahren  354.  Verfahren  in  England  355. 
Verfahren  in  Dillenburg  355.    Verfahren  von  Stapff  357. 

Zusammensetzung  von  käuflichem  Nickel  357. 
Anwendung  des  Nickels 358 

Kobalt. 

Eigenschaften         ♦      .      .     .     358 


Inhalt.  XIII 

Seite. 
Von    den    Kobalterzen    und    dem  Probiren    der- 
selben       358 

Erze 358 

Probirverfahren 359 

Probe  auf  Kobalt  auf  trockiiem  Wege  359.     Lampadius' 
Probe  auf  nassem  Wege  359.     Probe  auf  Blaufarbenglas  360 

Darstellting:  der  Smalte        362 

Anwendung  des  Kobalts 366 


Repertorium 


zu   den 

in  den  Text  eingedruckten  Figuren. 


Fig. 


1. 

2. 

3. 

4 

5 

6. 

7. 

8 

9 
10 
11 
12 
14 
15. 
16 
17. 
18 
19 
20 
21 
22 
23 
24 
26 
27 
28. 


Antimon  -  Saigerofen 

Wlsmuth-Saigerofen     .     . 

Röhre  eines   dergl.   Ofens 
(a,  b).     Altenberger  Zinnscbmelzofen 
(a.   b).     Engliscber  Zinnschmelzofen 

Probirscherben  ....  .     . 

Probirtute 

(a,  b).     Englischer  Bleischmelzofen 
(a,  b).     Französischer  Bleischmelzofen 
(a,  b).     Oberharzer  Bleischmelzofen 
(a,  b)  Oberharzer  Krummofen 
und   13.     Unterliarzer  Röstbaufen     . 
(a,  b).     Unterharzer  Bleischmelzofen 

Freiberger  Röststadel       .... 
(a,  b).     Freiberger  Doppelofen    .     . 

Freiberger  Windständer  .... 
(a,  b).     Engliscber  Röstofen  .     .     . 
(a,  b).     Flamm- Schmelzofen 
(a,  b).     Schottischer  Bleiofen 
(a,    b).      Schottischer  Bleischlackenofen 
(a.   b).      Amerikanischer  Bleiheerd 
(a,  b).      Englischer  Bleiraffinirofen 
und  25.     Geröstete  Kupfererzstticke 
(a,  b).     Atvidaberger  Kupferschmelzofe 
(a,  b).      Steyermärkische  Röststadel 

Kapelle 


108. 
118. 

122. 
136. 
160. 

180. 


Seite. 

7 

22 

22 

35 

41 

48 

48 

57 

60 

67 

72 

79 

81 

96 

97 

99 

107 

109 

119 

121 

123 

137 

161 

176 

181 

229 


Repertorium  zu  den  Figuren.  XV 

Seite. 

Fig.  29.     Probirscherben , 230 

„      30  (a,   b).     Englischer  Treibeheerd 257 

„       31    (a,  b,   c).      Harzer  Silberfeinbrennofen       .     .      .  261 

„      32.     Amalgamirfass 268 

„       33.      Laug-   und  Klärfass  zur   Silberextraction    272.  273 

„       34.      Plattner's   Gold-Extractionsapparat     .      .      .  280 

„       35.      Hähner's   Quecksilber -Destillirofen       .      .      .  306 

„       36   (I  —  IV).      Alberti's  Quecksilber-Destillirofen  307 

„      37.     Spanischer    Quecksilber-Destillirofen       .      .     .  309 

„      38.     Aludel 310 

„       39.      Zweibrücken'scher  Quecksilber-Destillirofen     .  311 

„      40.     Arsen-Röstofen  mit  Giftfang 316 

„       41.      Arsen-Röstofen   mit  Giftthurm         .      .      .      .      .  317 

„      42.     Arsen-Raffinirofen 321 

„       43   (a,  b,   c).      Schlesischer  Zink-Destillirofen      329.  330 

„       44  u.  45.     Zinkmufifeln  mit  verschiedenen  Vorlagen  334 

„      46  (a,  b).      Belgischer  Zink-Destillirofen    ....  337 
„       47.      Belgische  Zink-Destillationsröhre  mit   Conden- 

sationsapparat 337 

„      48  (a,  b).      Smalte-Ofen 363 


Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 


I.     Antimon. 

Üiigenschaften.  Das  metallische  Antimon,  wie  es  aus 
den  hüttenmännischen  Werkstätten  hervorgeht,  ist  stets  mehr 
oder  weniger  durch  andere  Körper,  wie  Schwefel,  Kalium,  Na- 
trium, Arsen,  Blei,  Eisen  und  Kupfer  verunreinigt,  von  denen  es 
bei  seiner  weitern  technischen  Verwendung  in  den  meisten  Fällen 
befreit  werden  muss.  Es  ist  von  zinnweisser  Farbe,  lebhaft  glän- 
zend und  sehr  spröde;  besitzt  eine  ausgezeichnet  blättrig  krystal- 
linische  Struktur  und  lässt  sich  leicht  pulvern.  Das  spec.  Gewicht 
des  käuflichen  Antimons  fanden  Scheerer  und  Marchand  inner- 
halb sehr  enger  Grenzen  im  Durchschnitt  zu  6,696,  das  des 
chemisch  reinen  Metalls  bei  16*^0.  zu  6,715»  Im  krystal- 
lisirten,  sowie  im  zusammengepressten  Zustande  zeigt  es  nach 
Denselben  ein  gleiches  specifisches  Gewicht.  Der  Schmelz- 
punkt des  Antimons  liegt  nach  Guyton  Morveau  bei  512^0. 
Reines  Antimon  schmilzt  vor  dem  Löthrohre  auf  Kohle  zu 
einer  glänzenden,  lebhaft  dampfenden  Kugel,  welche  nach 
längerem  Blasen  völlig  verschwindet,  während  sich  die  Kohle 
mit  einem  rein  weissen  Beschläge  von  Antimonoxyd  bedeckt. 
Unterbricht  man  das  Blasen  früher,  so  umgiebt  sich  die  Kugel 
unter  stetem  Fortglühen  mit  weissen  glänzenden  Krystallen 
von  Antimonoxyd,  bis  sie  endlich  völlig  überdeckt  ist,  wor- 
auf das  Glühen  aufhört.  Unreines  Antimon  stösst  häufig,  be- 
sonders im  Anfang,  Knoblauchgeruch  (Arsen)  aus,  überzieht 
sich  mit  einer  Schlacke  (Schwefeleisen),  zeigt  eine  matte  Ober- 

Plattner,  Hüttenkunde.    II.  1 


2  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

fläche,  hört  auf  zu  glühen,  sobald  die  Löthrohrflamme  nicht 
mehr  einwirkt  und  giebt  oft  ein  gelblich  gefärbtes  Oxyd  (Blei). 
Die  Auflösung  des  Metalls  in  Salpetersalzsäure  muss  mit 
Schwefelammonium  einen  orangefarbigen  Niederschlag  geben, 
welcher  in  einem  Ueberschuss  desselben  völlig  löslich  ist. 
Bleibt  ein  schwarzer  Rückstand,  so  ist  dieser  Schwefelblei 
-eisen  oder  -kupfer.  Bei  der  technischen  Verwendung  des 
Antimons  legt  man  gewöhnlich  einen  besondern  Werth  auf  die 
krystalliuische  Oberfläche  der  Metallkönige  und  besonders  auf 
diejenige  Beschaffenheit  derselben,  einen  krystallinisch  strahligen 
Stern  in  der  Mitte  der  Oberfläche  zu  zeigen.  Es  setzt  dies 
allerdings  einen  gewissen  Grad  von  Reinheit  des  Metalls  voraus, 
denn  das  sehr  verunreinigte  Antimon  zeigt  kein  derartiges 
Gefüge  an  der  Oberfläche,  allein  auch  das  reine  Antimon  er- 
scheint nur  dann  mit  diesem  Gefüge ,  wenn  die  Oberfläche 
langsam  unter  einer  Schlackendecke  erstarrt  ist. 

Von  den  Antimonerzen  und  dem  Probiren  derselben. 

Antimonerze.  Im  regulinischen  Zustande  für  sich,  oder 
mit  andern  Metallen  (Silber,  Nickel,  Arsen)  verbunden,  wird 
das  Antimon  nur  an  wenig  Punkten  und  dann  auch  ziemlich 
selten  angetroffen.  Am  häufigsten  findet  es  sich  im  Zustande 
von  Schwefelantimon  und  zwar  rein  als  Grauspiessglanzerz 

oder  Antimonglanz,  Sb  mit  72,8  Proc.  Antimon  oder  mit 
andern  Schwefelmetallen,  namentlich  Schwefelkupfer,  Schwefel- 
eisen, Schwefelblei,  Schwefelsilber  in  vielen  Mineralien.  Ver- 
bindungen des   Antimons   mit    Sauerstofi",    z.   B.    die  Antimon- 

blüthe    oder   das  Weissspiessglanzerz    Sb,    der    Antimonocker, 

Sb  +  H  begleiten  namentlich  das  Grauspiessglanzerz  an  ver- 
schiedenen Orten,  jedoch  meist  nur  als  mineralogische  Selten- 
heiten. Von  den  Antimon -Mineralien  sind  im  hüttenmän- 
nischen Sinne  als  eigentliche  Antimonerze  nur  das  Grauspiess- 
glanzerz und  höchstens  der  Berthierit,  eine  Verbindung  von 
Schwefelantimon  mit  Schwefeleisen,  mit  53 — 61  Proc.  Anti- 
mon, zu  betrachten.  In  neuerer  Zeit  sind  in  Nordafrika  die 
vorhin  genannten  oxydirten  Verbindungen  in  so  grosser  Menge 
angetroffen  worden,  dass  sie  auch  als  eigentliche  Antimonerze 
mit  zur  Verhüttung  gelangen. 


Antimon.  3 

Probirverfahren.  Geschmolzenes  Scliwefelantimon(Anti- 
monium  crudnm)  sowohl,  wie  metallisches  Antimon,  sind  Handels- 
waare  und  die  docimastische  Antimonprobe  erstreckt  sich 
daher  auf  die  Bestimmung  beider  Körper. 

Probe  auf  Schwefelantimon.  Schwefelantimon  schmilzt 
schon  bei  massiger  Rotligluth  und  wird  dabei,  wenn  keine  Luft 
zutreten  kann,  nicht  verändert.  Dieses  Verhalten,  auf  welches 
die  Gewinnung  im  Grossen  basirt  ist,  benutzt  man  auch  bei 
der  Probe  im  Kleinen,  man  trennt  nämlich  das  gewöhnlich 
mit  strengflüssigen  Gangarten  vorkommende  Schwefelantimon 
durch  Aussaigern  von  denselben.  Man  bringt  zu  dem  Ende 
2 — 3  Pfd.  einer  Durchschnittsprobe  des  zu  untersuchenden 
Erzes  in  hasel-  bis  wallnussgrossen  Stücken  in  einen  am  Boden 
durchlöcherten  Tiegel,  welchen  man  in  einen  zweiten  so  ein- 
stellt, dass  zwischen  den  beiden  Böden  vollkommen  Raum 
zur  Aufnahme  des  auszusaigernden  Schwefelantimons  bleibt. 
Den  oberen  Tiegel  verschliesst  man  gut,  ebenso  verdichtet  man 
die  Fugen  zwischen  beiden  Tiegeln  gut  mit  Lehm  oder  Thon. 
Der  ganze  Apparat  wird  hierauf  in  einen  Feuerungsraum  ge- 
stellt, der  untere  Tiegel  aber  mit  Asche  oder  Sand  umgeben, 
damit  er  sich  kühl  hält.  Den  oberen  Tiegel  umschüttet  man 
hierauf  mit  Holzkohle,  welche  man  nach  und  nach  anbrennen 
lässt.  Das  Schwefelantimon  sammelt  sich  bei  hinreichender 
und  gehörig  lange  andauernder  Rothgluth  ziemlich  vollständig 
im  Untersatze  an ,  wird  ausgeschlagen  und  verwogen. 

Probe  auf  metallisches  Antimon.  Die  auf  metal- 
lisches Antimon  zu  untersuchenden  Erze ,  in  welchen  dasselbe 
als  Schwefel antimon  verbanden  ist,  können  entweder  geröstet 
oder  ungeröstet  probirt  werden.  Im  ersteren  Falle,  welcher  in- 
dess  weniger  empfehlenswerth  ist,  muss  das  Erz  mit  ganz  be- 
sonderer Vorsicht  ohne  Zusatz  von  Kohle  völlig  todtgeröstet 
werden.  Die  geröstete  Masse,  welche  das  Antimon  als  eine 
Verbindung  von  Antimonoxyd  mit  Antimonsäure  enthält,  wird 
hierauf  einer  reducirenden  Schmelzung  unterworfen  und  zwar 
beschickt  man  sie  zu  dem  Zwecke  entweder  mit  1 — 3facher 
Gewichtsmenge  schwarzen  Flusses  oder  einem  diesem  gleich 
wirkenden  Gemenge  von  Pottasche  und  Mehl  (auf  100  Theile 
gereinigte  Pottasche  10 — 15  Theile  Weizen-  oder  Roggenmehl) 
unter  Zusatz  von  25  Proc.  Boraxglas  und  einer  Kochsalzdecke. 

1* 


4  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Das  Ausbringen  von  metallischem  Antimon  aus  100  Theilen 
reinen  Scliwefelantimons  ist  kaum  über  64 — 65  Proc. 

Die  Probe  mit  ungeröstetem  Erze  wird  nach  Art  einer 
Bleiprobe  ausgeführt.  Man  setzt  der  abgewogenen  Menge  die 
dreifache  Gewichtsmenge  schwarzen  Flusses,  25  Proc.  Borax- 
glas und  zur  vollständigen  Zersetzung  eines  sich  bildenden 
Doppelsulfurides  von  Schwefelantimon  und  Schwefelalkali  auf 
100  Theile  reines  Schwefelantimon  etwa  42  Theile  reine  Eisen- 
feile zu,  und  giebt  ebenfalls  eine  starke  Kochsalzdecke.  100  Theile 
reines  Schwefelantimon  geben  auf  diese  Weise  66 — 68  Proc. 
Antimon. 

Von  Levol*)  ist  eine  neue,  genauere  Probirmethode  zur 
Bestimmung  des  Antimongehaltes  im  Schwefelantimon  ange- 
geben worden.  Sie  unterscheidet  sich  von  den  vorhin  mitge- 
theilten  dadurch,  dass  das  zur  vollständigen  Zersetzung  des 
Schwefelantimons  erforderliche  Eisen,  denselben  nicht  als  Ei^en- 
feile,  sondern  in  einem  Zusätze  von  Kaliumeisencyanür  (gelben 
Blutlaugensalz)  dargeboten  wird.  Levol  mengt  nämlich  1  Ge- 
wichtstheil  Schwefelantimon  mit  2  Theilen  wasserfreiem  gelben 
Blutlaugensalz,  bedeckt  das  Gemenge  mit  72  Theil  gepulverten 
weissem  Cyankalium  und  schmilzt  das  Ganze  bei  Kirschroth- 
gluth  in  einem  Thontiegel.  Man  soll  dadurch  aus  reinem  An- 
timonglanz bis  72  Proc.  Metall  erhalten.  Der  Antimonkönig 
ist  ebenfalls,  wie  bei  der  gewöhnlichen  Methode,  wo  man  metal- 
lisches Eisen  anwendet,  eisenhaltig,  Levol  fand  bis  3  Proc. 
darin.  Die  ausserordentliche  Zertheilung,  in  welcher  das  Eisen 
bei  dem  Levol'schen  Verfahren  den  Sulfuriden  dargeboten 
wird,  in  Verbindung  mit  dem  Umstand,  dass  die  Reduction 
bei  nicht  hoher  Temperatur  schon  vollständig  stattfindet,  er- 
klären die  grössere  Ausbeute  im  Vergleich  mit  den  gewöhn- 
lichen Probirraethoden. 

Gewinmingsmethoden  des  Antimons. 

Der  Darstellung  des  metallischen  Antimons  geht  entweder 
eine   Saigerung   der  Erze  voran,    in   welchem   Falle    man  aus 


*)  Ann.  d.  Chem.  et  de  Phys.    April  1856.    p.  472.    Berg-  u.  hüttenm, 
Zeitg.    1856.    S.  320. 


Antimon.  5 

dem   erhaltenen  Schwefelantimon  das  Metall  darstellt,  oder  man 
verarbeitet  die  Erze   direct  auf  Metall. 

Die  Aussaigerung  des  Schwefelantimons  aus  den 
beibrechenden  strengflüssigen   Gangarten  erfolgt: 

a)  in   Tiegeln  (Töpfen)  oder  Köhren  und 

b)  in  Flammöfen. 

Aussaigern  in  Tiegeln  und  Röhren.  Die  Gefässe,  in 
welchen  diese  einfache  Arbeit  vorgenommen  wird,  erhitzt  man 
entweder  in  offenen  Heerden  oder  in  Flammöfen.  Ueber  die 
Vortheilhaftigkeit  der  einen  oder  der  andern  Methode  müssen 
Localverhältnisse  entscheiden. 

Zu  Malbosc*)  (Ardeche-Depart.)  legt  man  auf  einer  zu- 
bereiteten Heerdsohle  einen  länglichen  Canal  von  0,4  Met. 
Breite  und  0,25  Met.  Höhe  an.  In  diesen  Canal  stellt  man 
25 — 30  Stück  konische,  am  Boden  durchlöcherte  Töpfe  von 
0,33  Met.  Höhe  und  0,22  Met.  oberer  Weite  in  eine  Reihe. 
Jeder  Topf  wird  mit  25  Kilogr.  rohem  Erze  besetzt,  den 
Raum  aber  um  die  Tiegel  herum  füllt  man  mit  Steinkohle 
und  zündet  diese  durch  Reisig  an.  Man  macht  gewöhnlich  in 
40  Stunden  4  Schmelzungen,  der  Untersatz  ist  dann  gefüllt 
und  die  Arbeit  muss  unterbrochen  werden.  Die  Untersätze 
werden  in  zwei  genau  an  einander  passende  Hälften  zerschlagen, 
damit  man  sich  ihrer  nochmals  bedienen  kann,  allerdings  geht 
bei  jeder  Schmelzung  mindestens  die  Hälfte  derselben  verloren. 
Die  Töpfe  reinigt  man  dann  ebenfalls  von  den  Rückständen, 
wobei  durchschnittlich  etwa  die  Hälfte  derselben  unbrauchbar 
wird.  Zum  Ausbringen  von  100  Kilogr.  Antimonium  crudum  sind 
circa  300  Kilogr.   Steinkohle  und  40  Kilogr.  Holz  erforderlich. 

Zu  Wolfsberg  am  Harz  wird  das  möglichst  gereinigte 
Grauspiessglanzerz  in  Thontöpfe  mit  Oeffnungen  am  Boden 
gebracht.  Diese  Töpfe  stehen  in  einer  Reihe  zwischen  zwei 
Mauern ,  welche  man  aus  lose  zusammengestellten  Steinen  auf- 
führt und  die  zur  Zusammenhaltung  des  Brennmaterials  und 
der  Hitze  dienen.  Der  Untersatz  jedes  Topfes  ist  mit  Asche 
oder  Erde  umgeben.  Die  zurückbleibenden  Gangarten  halten 
stets  und  namentlich  wenn  das  Erz  in  Folge  zu  schneller 
Erhitzung    zerbröckelt,    mehr    oder    weniger    Schwefelantimon 


*)  Dumas,  angew.  Chemie.    IV.    146. 


ß-  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

mechaniscli  zurück  und  zwar  enthalten  sie  Vio  ^is  V4  ihres 
Gewichts  Schwefelantimon.  Die  ärmeren  strengflüssigen  Erze 
erhitzt  man  jetzt  in  Tiegeln,  welche  nebst  ihrem  Untersatze 
in  einem  Flammofen  sich  befinden.  *) 

Zu  La-Lincouln  im  Haute-Loire-Depart.  hat  man  einen 
kreisrunden  Ofen  mit  einer  bis  zur  Mitte  desselben  gehenden 
Feuerung  und  4  unter  rechten  Winkeln  gegen  einander  ge- 
richteten Füchsen,  welche  sich  über  dem  Gewölbe  des  Ofens 
vereinigen.  Der  Ofen  fasst  75  thönerne,  konische  Töpfe  von 
19  Zoll  Höhe,  11  Zoll  oberem  und  9  Zoll  unterem  Durchmesser. 
Der  mit  5  Löchern  versehene  Boden  steht  auf  einem  bauchigen 
Untersatz  von  9  Zoll  Höhe  und  10  Zoll  oberer  Weite.  In 
jeden  dieser  Töpfe  kommen  40  Pfd.  Erz  und  zwar  zu  unterst 
Ya  reicheres,  hierauf  Yg  mit  Gangart  gemengtes  und  oben  Ys 
armes.  1  Stunde  lang  hält  man  die  Temperatur  niedrig,  um 
das  Zerspringen  der  Erzstücke  so  viel  als  möglich  zu  verhindern, 
dann  feuert  man  3  Stunden  stärker,  die  letzten  2  Stunden  aber 
wieder  schwächer,  um  möglichst  wenig  Metall  zu  verflüchtigen. 
Nach  20 — 24 stündiger  Abkühlung  nimmt  man  aus  jedem  Unter- 
satze den  20 — 24  Pfd.  schweren  Kuchen  von  Schwefelantimon 
heraus.  Auf  3000  Pfd.  Erz  verbraucht  man  15—16  Cubik- 
Fuss  Birkenholz  und  bringt  gegen  50  Proc.  Schwefelantimon 
aus.     Der  Verbrauch   an   Töpfen  ist  nicht  unbedeutend. 

Zu  Schmöllnitz  in  Ungarn  wendet  man  ebenfalls  runde 
Oefen  an,  bei  denen  die  Tiegel  auf  einem  Untersatze  stehen, 
der  eine  Verlängerung  nach  aussen  hat,  welche  in  einen  be- 
deckten Tiegel  zur  Seite  einmündet.  In  Bezug  auf  Brennmate- 
rialersparung  geben  diese  Oefen  ziemlich  günstige  Resultate. 
Auf  der  schon  früher  erwähnten  Hütte  zu  Malbosc  wendet 
man  jetzt  auch  Oefen  an,  in  welchen  das  Aussaigern  in  stehen- 
den Röhren  ausgeführt  wird.  Diese  Oefen,  deren  Construction 
aus  beistehender  Figur  1  zu  ersehen,  empfehlen  sich  eben- 
falls durch  geringen  Aufwand  von  Brennmaterial,  wohlfeile 
Arbeitslöhne  und  Geringhaltigkeit  der  Rückstände.  Jeder  Ofen 
hat  4  Cylinder,  von  denen  jeder  500  Pfd.  Erz  fasst  und  etwa 


*)  Lampadius  schlägt  in  seinen  neuern  Fortschritten  im  Geb.  der  ge- 
sammten  Hüttenkunde,  Freibg.  1839,  S.  245  ein  Verschmelzen  der  Rückstände 
vom  Antimonsaigerprocess  mit  einem  Zuschlage  von  Glaubersalz  über  einen 
Krummofen  vor. 


Antimon. 


3  Wochen  aushält.  Die  Cylinder  stehen  auf  einem  Teller, 
in  welchem  sich  ein  Loch  zum  Ausfliessen  des  Schwefel- 
antimons befindet.  Das  abfliessende  Schwefelantimon  muss 
eine  bläuliche,  nie  eine  rothe  Farbe  zeigen,   indem  sonst  die 

Temperatur  zu 
hoch  ist.  Nach 
3  Stunden  werden 
die  Rückstände 
aus  den  Cylindern 
entfernt,  und  zwar 
entwedervon  oben 
von  derOfendecke 
aus ,  oder  unten 
durch  einen  im 
Cylinder  gelasse- 
nen Ausschnitt, 
der  während  der 
Saigerung  mittelst 
eines  Thonpfro- 
pfes  verschlossen 
ist.  Man  bringt  circa  50  Proc.  Schwefelantimon  aus  und 
braucht  auf  100  Theile  erzeugtes  Schwefelantimon  64  Theile 
Steinkohle.  Dieses  zu  Malbosc  eingeschlagene  Verfahren  stellt 
sich  weit  vortheilhafter  heraus,  als  das  Seite  5  erwähnte,  denn 
es  kosten  bei  letzterem  100  Kilogr.  ausgebrachtes  Schwefel- 
antimon an  Arbeitslohn  2,21  Fr.  und  an  Brennmaterial  6,34  Fr., 
während  dasselbe  Ausbringen  bei  dem  in  Rede  stehenden  Ver- 
fahren nur  1,53  Fr.  Arbeitslohn  und  1,28  Fr.  Brennmaterial 
erfordert. 

Aussaigern  in  Flammöfen.  Diese  Methode  der  Aus- 
saigerung  empfiehlt  sich  besonders  durch  ihre  Wohlfeilheit,  ist 
indess  mit  einem  grossen  Verluste  durch  Verflüchtigung  ver- 
bunden und  nur  dann  anwendbar,  wenn  die  Erze  höchst  ge- 
ringe Gewinnungskosten  verursachen  und  es  mehr  darauf  an- 
kommt, Zeit  und  Brennmaterial  zu  sparen,  als  möglichst  viel 
Schwefelmetall  aus  dem  Erze  darzustellen.  Das  Erz  wird 
auf  den*  geneigten  Heerd  eines  Flammofens  gebracht,  der 
nach  Art  eines  Treibheerdes  eingerichtet  sein  kann  und  nur 
an  seinem  tiefsten  Punkte  eine  Stichöfifnung  haben  muss.     Das 


jg  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

im  Anfange  sich  aussaigernde  Schwefelmetall  fliesst  stets  durch 
die  offenbleibende  Stichöffnung  aus  dem  Ofen  ab.  Gegen  das 
Ende  des  Processes,  wenn  sich  eine  Schlackendecke  gebildet 
hat,  verschliesst  man  die  Stichöffnung  und  feuert  stärker.  Das 
noch  im  Erze  zurückgebliebene  Schwefelmetall  sammelt  sich 
unter  der  Schlackendecke  und  wird  endlich  abgestochen.  Die 
Schlacke  zieht  man  durch  eine  in  der  Seitenmauer  befindliche 
Thüre,  welche  auch  zugleich  zum  Eintragen  des  Erzes  dient, 
aus  dem  Ofen.  Es  können  auf  diese  Weise  10  —  12  Ctr.  in 
kurzer  Zeit  ausgesaigert  werden.  Man  hat  das  Verfahren  zu 
ßamde  in  der  Vend^e  und  zu  Linz  angewendet. 

Darstellung  des  metallischen  Antimons.  Zur  Dar- 
stellung des  metallischen  Antimons  (Regulus  Antimonii)  können 
zwei  Methoden  angewendet  werden.  Entweder  zersetzt  man 
das  ausgesaigerte  rohe  Schwefelantimon  (nach  Befinden  auch 
das  gehörig  rein  aufbereitete  Erz)  unmittelbar  durch  ange- 
messene Zuschläge,  oder  man  röstet  das  Schwefelmetall  und 
unterwirft  die  geröstete  Masse   einem  reducirenden  Schmelzen. 

Die  Zersetzung  des  Schwefelantimons  oder  des 
rohen  reinen  Erzes  wird  in  Tiegeln  oder  nach  Karsten's 
Vorschlag*)  am  zweckmässigsten  auf  dem  Heerde  eines  Flamm- 
ofens ausgeführt.  Das  Zersetzungsmittel,  welches  man  dabei 
anwendet,  ist  Eisen  und  zwar  Schmiedeeisen.  Es  entstehen  bei 
hinreichend  hoher  Temperatur  und  richtigem  Verhältniss  zwei 
Producte ,  metall.  Antimon  und  Schwefeleisen.  100  Theile 
Schwefelantimon  bedürfen  42  Theile  Eisen.  Wird  das  Eisen 
in  grösserer  Menge  angewendet,  so  entsteht  eine  schwer 
schmelzbare  Legierung  von  Antimon  und  Eisen  und  es  erfolgt 
keine  vollständige  Trennung  des  Regulus  von  dem  Schwefel- 
eisen. Da  indess  dieser  Reductionsprocess,  sobald  er  möglichst 
vollständig  stattfinden  soll,  eine  ziemlich  hohe  Temperatur 
erfordert  und  dann  eine  nicht  unbeträchtliche  Verflüchtigung 
von  Antimon  zur  Folge  haben  würde,  so  setzt  man  Körper 
zu,  welche  mit  dem  gebildeten  Schwefeleisen  eine  leicht 
schmelzbare,  dünnflüssigere  und  specifisch  leichtere  Verbindung 
geben  und  dies  sind  Schwefelalkalimetalle.  Man  mengt  näm- 
lich   dem    Schwefelantimon    schwefelsaures   Natron    und   Kohle 


*)  Dessen  System  der  Metall.    Bd.  4.    S.  544. 


Antimon.  9 

bei,  woraus  in  der  Glühbitze  Scliwefelnatrium  gebildet  wird. 
100  Schwefelantimon,  42  Eisen,  10  wasserfreies  schwefelsaures 
Natron  und  2^2  Kohle  sind  als  das  passendste  Verhältnlss 
befunden  worden,  bei  welchem  man  aber  immer  nur  bis  64  Proc. 
Antimon  erhält.  Ein  Ueberschuss  von  Schwefelnatrium  ver- 
anlasst die  Bildung  von  Sulfantimoniit  und  sonach  einen  Ver- 
lust an  Antimon. 

Nach  Berthier*)  erhält  man  aus  100  Theilen  reinen 
Schwefelantimon,  bei  Zusatz  von  55 — 60  Eisenhammerschlag, 
50  kohlensauren  Natron  und   10  Kohle,  65  —  67  Theile  Metall. 

Das  auf  eine  der  vorerwähnten  Methoden  dargestellte 
Metall  besitzt  nicht  diejenige  Reinheit,  welche  in  den  meisten 
Fällen  bei  der  technischen  Verwendung  desselben  verlangt  wird 
und  muss  daher  einer  Reinigung  unterworfen  werden.  Es  ent- 
hält am  häufigsten ,  theils  von  den  den  Antimonglanz  beglei- 
tenden Erzen ,  theils  von  den  zur  Zersetzung  angewendeten 
Materialien  herrührend,  Kupfer,  Blei,  Eisen,  Arsen,  Schwe- 
fel etc.  etc.  Die  zweckmässigste  Methode  zur  Abscheidung  von 
Kupfer,  Eisen,  Arsen  und  Schwefel  ist  von  Lieb  ig**)  an- 
gegeben worden.  Man  schmilzt  nämlich  16  Th.  des  unreinen 
Metalls  mit  1  Th.  Schwefelantimon  und  2  Th.  trocknem  kohlen- 
saurem Natron  eine  Stunde  lang  in  einen  hessischen  Tiegel, 
trennt  nach  dem  Erkalten  die  Schlacke  von  dem  Regulus, 
schmilzt  diesen  zum  zweiten  Male  mit  1 72  Theil  kohlensaurem 
Natron  eine  Stunde  lang  und  endlich  auf  gleiche  Weise  zum 
dritten  Male  mit  1  Theil  kohlensaurem  Natron.  Die  Schlacke 
vom  ersten  Schmelzen  ist  dunkelbraun,  die  vom  zweiten  hell- 
braun, die  vom  dritten  Schmelzen  gelblich  weiss.  Es  werden 
bei  diesem  Verfahren  Kupfer  und  Eisen  durch  das  zugesetzte 
Schwefelantimon  in  Schwefelmetalle  verwandelt,  welche  mit 
dem  entstehenden  Schwefelnatrium  und  dem  Natron  zu  Schlacke 
schmelzen,  das  Arsen  aber  wird  durch  den  Sauerstoff  des 
Natrons  zu  Arsensäure  oxydirt  und  geht  mit  Natron  ver- 
bunden ebenfalls  in  die  Schlacke.  Die  völlige  Abscheidung 
des  Arsens  erfolgt  nicht  eher,  als  bis  alles  Eisen  als  Schwefel- 


*)  Dessen  Handbuch  der  metall.-analyt.  Chemie,  übers,  von  K ersten. 
Bd.  2.    S.  460. 

**)  Ann.  d.  Pha-rm.  19,  22.  22,  58. 


10  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

eisen  entfernt  ist,  man  muss  daher,  um  ein  vollkommen  arsen- 
freies Antimon  zu  erhalten,  in  den  Fällen,  wo  der  Eegulus 
sehr  viel  Eisen  und  daher  keinen  oder  nur  wenig  Schwefel 
enthält,  den  Zusatz  von  Schwefelantimon  verstärken  (auf  16 
Schwefelantimon,  4  Sckwefelantimon  und  4  kohlensaures  Na- 
tron). Namentlich  bei  der  letzten  Schmelzung  hat  man  dahin 
zu  sehen,  dass  keine  Kohle  in  den  Tiegel  fällt,  indem  sonst 
Arsen  aus  der  eisenhaltigen  Schlacke  reducirt  wird. 

Ein  Bleigehalt  lässt  sich  aus  dem  metallischen  Antimon 
auf  trocknem  Wege  nicht  entfernen.  Nach  Mitscherlich  kann 
man  das  Schwefelantimon,  welches  zur  Darstellung  von  metal- 
lischem Antimon  verwendet  werden  soll,  dadurch  von  Blei  be- 
freien, dass  man  100  Theile  mit  ohngefähr  4  Theilen  Eisen 
zusammenschmilzt,  wobei  ein  Eegulus  fällt,  der  neben  Antimon 
das  Blei  und  solche  Metalle  enthält,  die  leichter  reducirbar 
sind   als  Antimon. 

Kalium  und  Natrium  können  aus  dem  Antimon  durch 
Schmelzen  desselben  mit  Salpeter  und  Antimonoxyd  entfernt 
werden. 

Bei  der  Darstellung  des  metallischen  Antimons 
aus  gerösteten  Erzen  wird  das  Röstgiit  mit  Reductions-  und 
Entschwefelungsmitteln  geschmolzen,  das  hierbei  erhaltene,  stets 
noch  unreine  Product  aber  unter  Zusatz  alkalihaltiger  Fluss- 
mittel durch  Umschmelzen  gereinigt.  Von  Simon  in  ist  in 
neuerer  Zeit  über  diese  Gewinnungsmethode  des  Antimons  im 
Grossen,  in  einer  Beschreibung  der  Antimonhütte  zu  Septemes 
im  Departement  du  Rhone  ausführlich  Mittheilung  gemacht 
worden.  *) 

Die  Erze ,    welche    man    an    diesem   Orte  verhüttet ,    sind 

Antimonblüthe  (Sb),  Rothspiessglanzerz  (2  Sb -}- Sb)  und  An- 
timonglanz, und  kommen,  die  oxydirten  Erze  vorzugsweise  aus 
der  Provinz  Constantine ,  die  geschwefelten  hauptsächlich  aus 
Korsika  und  Toskana,  zum  Theil  auch  aus  Algier.  Die  bei- 
brechenden Gangarten  sind  Kalk,  Thon ,  Schiefer,  auch  wohl 
Quarz.  Die  oxydirten  Erze  halten  nach  der  trockenen  Probe 
gegen  60  Proc.  Antimon,   die  geschwefelten  45  —  55  Proc. 


*)  Bulletin  de  la  societe  de  l'industrie  min.  Tome.  III.  livr.  4.  p.  577. 
Hier  aus  der  Berg-  und  hüttenm.  Zeitg.   1859.    Nr.  21. 


Antimon.  H 

Behufs  der  Röstung  wird  das  sehr  fein  gemahlene  und 
gesiebte  Erz  in  Posten  von  250  —  300  Kilogr.  in  einen  Röst- 
ofen gebracht,  dessen  horizontaler  Heerd  eine  eiförmige  Ge- 
stalt von  circa  2,5  Met.  Länge  und  1,4  Meter  grösster  Breite 
hat;  zu  beiden  Seiten  des  Heerdes  liegt  eine  Feuerung  von 
1,6  Met.  Länge  und  0,35  Met.  Breite.  Die  flüchtigen  Röst- 
und  Verbrennungsproducte  ziehen  durch  eine  Oeffnung  in  der 
Nähe  der  Arbeitsthür  nach  der  Esse.  Vor  der  Arbeitsöffnung 
befindet  sich  zum  Schutze  der  Arbeiter  gegen  die  Antimon- 
dämpfe ein  2  Met.  langer  und  0,8  Met.  breiter  Schornstein. 
Die  Hütte  hat  drei  solcher  Röstöfen.  Die  Röstung  wird  so 
geführt,  dass  im  Anfange  die  Thüren  geschlossen  bleiben;  nach 
etwa  2  Stunden  öffnet  man  den  Ofen,  bricht  das  Röstgut  auf, 
rührt  es  bei  sehr  massigem  Feuer  fortwährend  bis  zum  Ende 
der  Arbeit,  d.  i.  sobald  die  Entwickelung  der  Antimondämpfe 
aufhört,  um,  wozu  6  Stunden  erforderlich  sind.  Das  Schwefel- 
antimon verwandelt  sich  in  das  sogenannte  Spiessglanzglas,  eine 
Verbindung  von  Antimonoxyd  und  Schwefelantimon ,  welche 
keine  constante  Zusammensetzung  hat.  Bei  gut  geleiteter 
Röstung  sollen  sich   höchstens   2   Proc.   Antimon  verflüchtigen. 

Das  Röstgut  wird  hierauf  mit  ungerösteten ,  oxydirten 
Erzen  vermengt,  dem  Schmelzprocess  unterworfen.  Die  Schmelz- 
öfen, deren  auf  der  Hütte  2  sind,  haben  eine  eirunde  Form 
wie  die  Röstöfen;  der  Heerd  ist  2,4  Met.  lang  und  1,6  Met. 
in  der  Mitte,  an  der  Feuerbrücke  aber  1  Meter  breit.  Er  ist 
stark  concav,  von  der  Rückwand  des  Ofens  gegen  den  Stich 
zu  geneigt  und  besteht  aus  feuerfesten  Barnsteinen.  Das 
Gewölbe  enthält  eine  verschliessbare  Oeffnung  zum  Einlassen 
der  Zuschläge.  Unter  der  an  der  Vorderseite  befindlichen 
Arbeitsöffnung  liegt  der  Stich,  davor  in  der  Hüttensohle  ein 
Stichheerd  von  0,8  Meter  Durchmesser.  Jeder  Schmelzofen 
steht  durch  einen  besonderen  Schornstein  und  eine  Art  Fuchs 
mit  dem  Hauptschornsteine  der  Hütte  in  Verbindung.  Ehe 
der  Rauch  aber  in  diesen  treten  kann,  muss  er  einen  Canal, 
den  sogenannten  Condensator,  durchziehen,  dessen  Länge  300 
bis  380  Fuss  beträgt.  Hier  lagert  sich  noch  eine  ziemliche 
Menge  Hüttenrauch  ab,  der  von  Zeit  zu  Zeit  gesammelt  und 
zum  Schmelzen  zurückgegeben  wird.  Sein  Gehalt  an  Antimon 
geht    bis    zu    50  Proc.      Trotz    diesen   Condensators   entweicht 


12  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

aus  dem  Hauptschornsteine  immer  ein  dicker  weisser  Qualm, 
der  einen  ziemlich  starken  Verlust  durch  Verflüchtigung  an- 
zeigt. Dieser  Verlust  erreicht  oft  14  — 15  Proc.  des  ganzen 
im  Erze   enthaltenen  Metalls. 

Das  geröstete  Erz  wird  mit  uugerösteten  oxydirten  Erzen 
gemengt  in  den  Schmelzofen  gebracht  und  zwar  besteht  der 
Posten  für  eine  Charge  aus  180  —  250  Kilogr.  rohem  und  ge- 
röstetem Erz,  Hüttenrauch  etc.,  40  —  50  Kilogr.  Zuschlägen 
von  Kochsalz,  Soda  und  Glaubersalz,  letztere  beide  jedoch  nur  in 
sehr  geringer  Menge  und  Glaubersalz  meist  gar  nicht,  30  bis 
35  Kilogr.  Holzkohlenklein  und  100  — 150  Kilogr.  Schlacken 
von  der  vorigen  Charge.  Zuerst  lässt  man  die  Zuschläge  durch 
die  obere  Oeffnung  in  den  Ofen  ein  oder  wirft  sie  mit  der 
Schaufel  durch  die  Arbeitsthür;  nach  circa  1  Stunde  sind 
dieselben  in  gutem  Fluss ,  worauf  man  die  übrigen  Bestand- 
theile  der  Beschickung,  die  auf  der  Hüttensohle  vorgerichtet 
waren,  durch  die  Arbeitsthür  hinzubringt.  Es  geschieht  dies 
aber  nach  und  nach,  indem  man  etwa  alle  Viertelstunden  eine 
Schaufel  voll  (circa  20  Kilogr.)  in  den  Ofen  wirft.  Der  Ar- 
beiter rührt  während  dessen  das  Schmelzgut  um  und  entfernt 
den  gebildeten  Schaum.  Man  verstärkt  endlich  das  Feuer  und 
sticht  ab. 

Der  chemische  Vorgang  bei  diesem  Schmelzprocesse  ist 
folgender:  Im  Anfange  wird  sowehl  das  oxydirte  Erz  wie  auch 
das  Oxysulphuret  durch  die  Kohle  und  die  Soda  reducirt,  die 
fremden  Metalle  werden  dabei  grösstentheils  als  Schwefelmetalle 
und  Chlorüre  in  die  Schlacke  geführt,  indem  sie  durch  das 
Kochsalz  und  das  in  Schwefelnatrium  übergegangene  Glauber- 
salz reducirt  werden.  Die  Soda  dient  ausserdem  zur  Ver- 
schlackung der  Gangarten  und  wirkt,  wie  auch  die  übrigen 
Zuschläge,  als  Flussmittel.  Indem  diese  ferner  das  geschmol- 
zene Metall  bedecken,  verhindern  sie  Verlust  an  Metall,  so- 
wohl durch  Oxydation,   wie   durch  Verflüchtigung. 

Je  nach  Umständen  dauert  die  ganze  Operation  4  bis 
6  Stunden  und  man  verbraucht  250  —  300  Kilogr.  Brennmate- 
rial (ein  Gemenge  von  Braun-  und  Steinkohlen)  für  jede 
verarbeitete  Schmelzpost. 

Da  das  Kochsalz  nicht  nur  wegen  der  Steuer  ein  kost- 
spieliger Zuschlag   ist,    sondern   auch   sehr   zerstörend  auf  die 


Antimon.  J^3 

Sohle  und  die  inneren  Wände  des  Ofens  einwirkt,  so  hat  man 
seine  Zuflucht  zu  den  Rückständen  der  Salpeterraffinerie  als 
Zuschlag  genommen.  Diese  Rückstände  bestehen  namentlich 
aus  Chlorkalium ,  Kochsalz  und  Chlormagnesium  mit  ver- 
schiedenen salpetersauren  Salzen  und  eignen  sich  zu  dem  an- 
gegebenen Zwecke  in  derselben  Menge  wie  das  Kochsalz, 
kosten  am   Orte   aber  bedeutend  weniger  als  letzteres. 

Der  bei  der  Schmelzung  erhaltene  Antimonkönig  wird  zu- 
gleich mit  den  erstarrten  Schlacken  aus  dem  Stichheerd  ge- 
hoben, nachdem  man  diese  entfernt  hat,  schlägt  man  das 
Antimon  in  Stücke. 

Das  erhaltene  Product  ist  noch  unrein  und  muss,  um  ver- 
käuflich zu  werden,  durch  Umschmelzen  gereinigt  werden. 
Dieses  Umschmelzen  erfolgt  in  feuerfesten  Tiegeln,  welche  auf 
der  Sohle  eines  Flammofens  (Raffinirofens)  stehen.  Die  Tiegel 
werden  auf  der  Hütte  aus  feuerfestem  Thon  gefertigt,  halten 
aber  dennoch  meist  nur  5  —  6  Operationen  aus,  selten  bis  10. 
Der  Raffinirofen  hat  eine  ebene  Sohle  von  der  Form  einer  der 
Länge  nach  durchgeschnittenen  Tonne,  vorn  und  hinten  an  der 
geraden  Seite  1,2  Met.,  in  der  Mitte  1,5  Met.  breit  und 
2,1  Met.  lang.  Die  Sohle  liegt  0,15  Met.  unter  der  Feuer- 
brücke. Die  Höhe  des  Gewölbes  über  dem  Heerde  ist  in  der 
Mitte  0,5  Met.,  hinten  0,25  Met.,  über  der  Feuerbrücke 
0,2  Meter.  Aus  der  hinteren  linken  Ecke  des  Heerdgewölbes 
geht  der  Fuchs  in  eine  Esse.  Der  Rost  ist  1,5  Met.  lang, 
0,5  Met.  breit  und  liegt  0,4  Met.  unter  dem  Gewölbe.  Die 
Arbeitsöffnung  an  der  vorderen  bauchigen  Seite  des  Heerdes 
ist  0,5  Met.  breit.  Die  Tiegel,  welche  erst  kurz  vor  Beginn 
der  Operation  aus  dem  Vorwärmofen  kommen  ,  werden  auf 
der  Sohle  des  Raffinirofens  aufgestellt ,  ungefähr  20  an  der 
Zahl.  Jeder  erhält  gegen  22  Kilogr.  Metall.  Dazu  giebt 
man,  um  die  Raffination  zu  erleichtern,  als  Flussmittel  6  bis 
8  Kilogr,  Schwefel-  und  kohlensaures  Natron,  vermischt  mit 
etwas  Kochsalz  und  sehr  reinem  oxydirten  Antimonerz.  Der 
Ofen  wird  bis  zur  schwachen  Rothgluth  geheizt  und  möglichst 
gleichmässig  auf  dieser  Temperatur  erhalten.  Die  Arbeit  dauert 
durchschnittlich  6  Stunden  und  man  verbraucht  200 — 250  Kilogr. 
Kohle.  Wenn  sie  beendet  ist,  giesst  man  den  Inhalt  der 
Tiegel   in  Formen  und  setzt  sie  wieder  in  den  Vorwärmofea, 


'^^  Speciellei-  Theil  der  Hüttenkunde. 

Die  Antimonbrode  wiegen  10  — 12  Kilogr.,  man  befreit 
sie  nach  dem  Erkalten  von  der  sie  überdeckenden  Schlacke, 
welche  sehr  reich  an  Antimon  ist  und  die  Bildung  der  farrn- 
krautähnlichen  Zeichnungen  auf  der  Oberfläche  des  Antimons 
zu  begünstigen  scheint,  die  man  als  Zeichen  der  Reinheit 
desselben  ansieht,  und  bringt  sie  als  raffinirtes  Antimon  in 
den  Handel. 

Ausser  der  eben  beschriebenen  Verarbeitung  im  Flamm- 
ofen hat  man  zu  Septeraes  noch  eine  Darstellung  von  Antimon 
im  Schachtofen  mit  gutem  Erfolge  versucht.  Man  unterwirft 
dieser  Methode  nur  ärmere  und  unreinere  Erze,  welche  sich 
nicht  mit  Vortheil  im  Flammofen  verarbeiten  lassen. 

Die  Erze,  welche  einen  mittleren  Gehalt  von  30  —  40  Proc» 
haben,  w^erden  separirt  und  fein  gepocht,  hierauf  aber  in  einen 
grossen  Röstofen  für  Bleierze  geröstet.  Dieser  Ofen  ist  4  Met. 
breit,  4,5  Met.  lang,  an  der  Feuerbrücke  1  Met.  und  am  Fuchs 
0,4  Meter  hoch.  Die  Sohle  des  Heerdes  ist  horizontal.  Man 
röstet  auf  einmal  1000  Kilogr.  Erz  und  zwar  6  Stunden  lang, 
wozu  200  Kilogr.  Kohle  erforderlich  sind.  Das  Erz  nimmt 
12  Proc.  an  Gewicht  ab ,  der  Verlust  an  Antimon  beträgt 
2  Proc. 

Das  so  geröstete  Erz  wird  in  einem  3 förmigen  Schacht- 
ofen, der  von  der  Form  bis  zur  Gicht  3,3  Met.  hoch,  0,8  bis 
0,9  Met.  tief,  sowie  0,6  Met.  und  als  Spurofen  mit  verdecktem 
Auge  zugemacht  ist,  verschmolzen.  Man  setzt  in  24  Stunden 
2000  —  2500  Kilogr.  Erz  durch  und  verbraucht  dabei  1000  bis 
1250  Kilogr.  Kokes.  Als  Product  fällt  ein  unreines  Metall 
mit  92 — 95  Proc.  Antimon.  Dieses  unreine  Metall  wird  dann 
raffinirt. 

Als  Zuschlag  braucht  man  nur  Kochsalz  und  zwar  10  bis 
12  Proc.  In  einer  Charge  werden  300  Kilogr.  Metall  mit 
30 — 35  Kilogr.  Salz  verschmolzen  und  man  nimmt  in  24  Stunden 
8  Operationen  vor.  Oft  genügt  eine  Schmelzung  nicht,  um 
das  Metall  rein  zu  erhalten,  man  muss  sie  in  diesem  Falle 
wiederholen. 

Die  Vortheile  der  Schachtofenarbeit  gegen  die  erste  Me- 
thode bestehen  darin,  dass  sie  ausser  den  verringerten  Hütten- 
kosten auch  ein  besseres  Ausbringen  gestattet,  beides  aber 
nur  bei  armen  Erzen,  die  im  Flammofen  nicht  verwendbar  sind. 


Wismuth.  ;15 

Die  Hüttenkosten  betragen  bei  der  Flammofenarbeit  pro 
100  Kilogr.  Metall  circa  41,5  Frcs.,  beim  Verschmelzen  im 
Schachtofen  aber  nur  36,5  Frcs. 

Anwendung  des  Antimons.  Das  Antimon  findet  nur 
eine  verhältnissmässig  geringe  Verwendung.  Am  häufigsten 
wird  -es  benutzt  zur  Darstellung  der  Buchdruckerlettern 
(4 — 5  Theile  Blei,  1  Theil  Antimon),  zur  Anfertigung  von 
Britannia- Metall  (9  Theile  Zinn,  1  Theile  Antimon),  Queen's 
Metall  (9  Zinn,  1  Antimon,  1  Wismuth,  1  Blei),  Pewter 
(100  Zinn,  8  Antimon,  2  Wismuth,  2  Kupfer  oder  100  Zinn 
und  17  Antimon).  In  neuerer  Zeit  wird  es  mehrfach  zu 
Metallcompositionen  für  die  Achslager  von  Eisenbahnfahr- 
zeugen verwendet  und  zwar  zu  den  sogenannten  Weissguss- 
lagern.  Die  Zusammensetzung  derselben  besteht  hauptsächlich 
aus  Zinn  und  Blei  mit  3  — 11  ?roc.  Kupfer  und  6  —  20  Proc. 
Antimon.  Von  Simonin  ist  es  in  dem  oben  angeführten  Auf- 
satze über  die  Antimonhütte  zu  Sept^mes  zum  Ueberziehen 
von  Eisenblech  und  anderen  Eisenwaaren  anstatt  des  Zinks 
oder  Zinns  vorgeschlagen  werden;  auch  sollen  nach  Demselben 
nicht  ungünstige  Versuche  gemacht  worden  sein,  aus  dem  An- 
timon eine  das  Blei-  oder  Zinkweiss  ersetzende  weisse  Farbe 
darzustellen.  Der  medicinische  Verbrauch  des  Antimons  ist  nur 
von  geringem  Belange. 


II.     Wismuth. 

Eigenschaften.  Das  Wismuth  ist  von  röthlich  zinn- 
weisser  Farbe,  stark  glänzend  und  auf  dem  Bruche  blättrig 
krystallinisch.  Es  ist  mittelmässig  hart,  spröde,  so  dass  es 
leicht  in  Pulver  verwandelt  werden  kann,  jedoch  bei  vor- 
sichtigen Hämmern  etwas  dehnbar.  Sein  specifisches  Ge- 
wicht ist  im  rohen  Zustande  nach  Scheerer  und  Mar- 
chand 9,783.,  im  chemisch  reinen  Zustand  9,799  bis  190C. 
Nach  Denselben  nimmt  das  specifische  G-ewicht  dieses  Me- 
talls nach  starkem  Druck  eher  ab  als  zu.  Es  schmilzt  nach 
Crighton  bei  249«  C,  nach  Erman  bei  2650C.;f  hierauf 
abgekühlt,  erstarrt  es  unter  Ausdehnung  von  wenigstens  V32' 
In  hoher  Temperatur  verdampft  es.    Das  in  den  Handel  kom- 


jg  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

mende  Wismuth  enthält  gewöhnlich  etwas  Schwefel,  Arsen, 
Eisen,  Nickel  und  andere  Metalle,  von  denen  es  zum  Theil 
durch  anhaltendes  Schmelzen  mit  einer  geringen  Menge  Sal- 
peter, befreit  werden  kann.  Um  es  schön  krystallisirt  zu 
erhalten,  schmilzt  man  nach  Quesneville  käufliches  Wis- 
muth in  einen  Tiegel  und  fügt  von  Zeit  zu  Zeit  etwas  Salpeter 
unter  Umrühren  hinzu,  bis  nach  längerem  Erhitzen  bei  einer 
zur  Schmelzung  des  Salpeters  hinreichenden  Temperatur 
eine  herausgenommene  Probe  an  der  Luft  nicht  mehr  eine 
blaue,  violette  oder  rosenrothe,  beim  Erkalten  verschwindende 
Farbe  erhält,  sondern  sich  grün  und  goldgelb  färbt  (ein  Beweis 
der  erfolgten  Oxydation  der  fremden  Metalle),  und  diese  Farben 
behält.  Man  reinigt  hierauf  die  Oberfläche,  legt  auf  den 
Deckel  des  Tiegels  einige  Kohlen,  lässt  so  erkalten  und  wenn 
sich  eine  starre  Kruste  gebildet  hat,  durchstösst  man  diese 
und  giesst  das  im  Innern  noch  flüssige  Metall  aus.  Nach  dem 
Zerschlagen  des  Tiegels  und  dem  Zersägen  der  Metallmasse 
findet  man  die  Höhlung  derselben  mit  schönen  und  grossen 
Krystallen  (dem  Hexaeder  sehr  nahe  stehenden  Rhomboedern) 
angefüllt. 

Von  den  Wismutherzen  und  dem  Probiren  derselben. 

Wismutherze.  Das  Wismuth  gehört  zu  den  seltener  vor- 
kommenden Metallen  und  zwar  kommt  es  dann  meist  im  ge- 
diegenen (regulinischen)  Zustande  vor,  selten  als  Oxyd  (Wismuth- 
ocker, i^i)  und  in  Verbindung  mit  Schwefel  (Wismuthglanz,  Bi). 
Andere  Verbindungen  des  Wismuths  mit  Tellur,  Phosphorsäure, 
Kieselsäure  etc.  gehören  zu  den  mineralogischen  Seltenheiten. 
Als  eigentliches  Wismutherz  ist  nur  das  gediegene  Wismuth 
zu  betrachten.  Dasselbe  findet  sich  fast  stets  auf  Gängen  im 
Ur-  und  Uebergangsgebirge,  und  zwar  vorzugsweise  häufig  mit 
Kobalt-  und  Nickelerzen,  so  z.  B.  bei  Schneeberg  im  sächsischen 
Erzgebirge  auf  den  dasigen  Kobalterzgängen,  welche  im  Thon- 
schiefer,  Glimmerschiefer  und  Granit  aufsetzen.  Das  gediegene 
Wismuth  ist  nächst  dem  Speisskobalt  auf  diesen  Gängen  das 
häufigste  Erz,  und  findet  sich  derb  und  eingesprengt  in  Quarz, 
Hornstein,Kalkspath  und  Speisskobalt  oder  mit  diesen  Mineralien 
unregelmässig  vermengt  in  den  verschiedenartigsten  Formen 
(baumförmig,  gestrickt  etc.) 


Wisiiiuth.  17 

Probirv  erfahren.  Die  Bestimmung  des  Wismuthge- 
haltes  eines  Erzes,  welches  dieses  Metall  nur  im  gediegenen 
Zustand  enthält,  kann  durch  Aussaigerung  in  derselben  Weise 
erfolgen,  wie  früher  bei  der  Probe  auf  Schwefelantimon  S.  3 
angegeben  ist.  Man  nimmt  zu  dieser  Probe  1  Pfd.  Erz  in 
nussgrosse  Stücke  zerkleint.  Da  diese  Probirmethode  die 
grösste  Aehnlichkeit  mit  der  Zugutemachung  der  Wismutherze 
im  Grossen  hat,  so  kann  sie  als  Anhalten  für  die  Werthab- 
schätzung eines  zur  Verhüttung  bestimmten  Erzes  dienen. 
Auf  Genauigkeit  kann  die  Methode  indess  wenig  Anspruch 
machen,  da  nicht  zu  vermeiden  ist,  dass  Kügelchen  des  Metalls 
in  und  zwischen  den  Erzstückchen  zurückbleiben. 

Enthält  das  Erz  ausser  erdigen  Bestandtheilen  nur  gedie- 
gen Wismuth,  vielleicht  mit  Wismuthglanz  oder  Wismuthocker, 
so  wird  von  einer  richtig  genommenen  Durchschnittsprobe  ein 
Probircentner*)  abgewogen,  mit  dem  zwei-  bis  dreifachen  Ge- 
wicht schwarzen  Flusses  und  50 — 100  Proc.  Boraxglas  ge- 
mengt und  mit  einer  sehr  starken  Kochsalzdecke  bedeckt  in 
einen  Tiegel  bei  nicht  zu  starker  Hitze,  wegen  der  leichten 
Verflüchtigung  des  Wismuths  in  hoher  Temperatur,  geschmol- 
zen. Sind  freilich,  wie  diess  nicht  selten  der  Fall  ist,  fremde 
Metalle,  z.  B.  Zinn,  Kupfer,  Blei  im  Erze  mit  enthalten,  so 
muss  der  Wismuthgehalt  in  dem  ausgeschiedenen  Metallkorn 
durch  eine  Analyse  desselben  auf  nassem  Wege  bestimmt 
werden,   da  sich  die  genannten  Metalle  mit  reduciren. 

In  wismuthhaltigen  Kobalt-  und  Nickelerzen  kann  der 
Wismuthgehalt  ziemlich  genau  nach  folgendem  Verfahren  er- 
mittelt werden.  Sind,  wie  diess  gewöhnlich  der  Fall,  Nickel 
und  Kobalt  an  mehr  Arsen  gebunden,  als  in  der  Verbindung 
von  (Ni,  Co)^As,  so  müssen  sie  zunächst  von  diesem  Ueber- 
schusse  befreit  werden;  es  geschieht  diess  durch  vorsichtiges 
Erhitzen  des  abgewogenen  Probircentners  Erz  in  einem  ver- 
schlossenen Tiegel,  welcher  auch  später  zur  Schmelzung  ver- 
wendet werden  kann.  Auf  die  erkaltete ,  gewöhnlich  zusam- 
mengesinterte Masse,  schüttet  man  ein  10  —  25  Probirpfund 
wiegendes    Stückchen    Eisen,    sowie    eine    genau   abgewogene 


*)  Die  Grösse  des  bei  dokimastischen  Proben  angewendeten  sogenannten 
Probircentners  ist  verschieden.  So  ist  derselbe  z.  B.  am  Harz  =  3,654  Gramm, 
in  Freiberg  =  3,75  Gramm,  in  Przibram  =  10  Gramm. 

Plaltiier,  Hüttenkunde.  II.  2 


jg  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Menge  Probirblei,  welche  ungefähr  der  vierfachen  Menge  des 
etwa  zu  erwartenden  Wismuthgehaltes  entspricht,  (Dieser  Zu- 
satz von  Blei  ist  nothwendig,  indem  sonst  das  spröde  Wis- 
muth  nicht  leicht  von  den  ebenfalls  sich  ausscheidenden  sprö- 
den Arsenmetallen  zu  trennen  ist.)  Auf  die  so  vorgerichtete 
Probe  giebt  mau  ein  Gemenge  von  2  Probircentnern  schwarzen 
Fluss  mit  V2  bis  1  ^Itr.  Boraxglas  und  zuletzt  eine  Kochsalz- 
decke, auf  welche  noch  ein  Stückchen  Holzkohle  gelegt  wird. 
Der  bedeckte  Tiegel  wird  hierauf  einer  halbstündigen  starken 
Rothgluth  ausgesetzt.  Nach  dem  Erkalten  und  Zerschlagen 
desselben  zeigt  sich  unter  der  gutgeflossenen  Schlacke  ein 
Korn  von  Arsenmetallen,  an  welchem  sich  entweder  unten, 
oder  wie  es  meist  der  Fall  ist,  an  der  Seite,  das  zugesetzte 
Blei  mit  dem  in  der  Probe  enthaltenen  Wismuth  befindet. 
Durch  einige  vorsichtige  Schläge  zerspringt  das  Arsenmetall- 
korn in  mehrere  Stücke  und  die  Legirung  von  Blei  und  Wis- 
muth wird  so  weit  frei ,  dass  sie  von  den  noch  anhängenden 
Arsenmetalltheilen  leicht  vollständig  gereinigt  und  ausgewogen 
werden  kann.  Das  Mehrgewicht  des  Bleies  zeigt  den  Gehalt 
an  Wismuth  an.  Da  jedoch  von  dem  zugesetzten  Blei  er- 
fahrungsmässig  nur  etwa  96  Proc.  wieder  erhalten  werden,  so 
muss  diess  bei  der  Berechnung  des  Wismuthgehaltes  mit  be- 
rücksichtigt werden. 

Enthält  das  zu  untersuchende  Erz  ausser  Wismuth  noch 
Kupfer  und  Blei,  so  ist,  das  Kupfer  anlangend,  ein  Gehalt 
des  Königs  an  diesem  Metall  nur  dann  zu  befürchten,  wenn, 
was  aber  höchst  selten  der  Fall  sein  wird,  dieses  Metall  sich 
nicht  als  Schwefelverbindung  im  Erz  befindet,  indem  es  sonst 
als  solches  fast  vollständig  in  die  Schlacke  übergeführt  wird. 
Zur  Bestimmung  des  Wismuthgehaltes  bei  einem  gleichzeitigen 
Bleigehalt  des  Erzes  giebt  es  kein  anderes  Mittel  als  die  Zer- 
legung des  erhaltenen  Metallgemisches  auf  nassem  Wege. 
Man  lösst  dasselbe  in  verdünnter  Salpetersäure  auf,  setzt  zur 
Auflösung  Schwefelsäure  und  dampft  das  Ganze  so  weit  ab, 
bis  die  freie  Schwefelsäure  zu  verdampfen  anfängt.  Nach  dem 
Erkalten  und  Verdünnen  mit  Wasser,  filtrirt  man  das  schwefel- 
saure Bleioxyd  ab,  süsst  es  aus,  trocknet,  glüht  und  wiegt  es. 
Das  aus  dem  gefundenen  Gewichte  berechnete  metallische  Blei 
(100   Theile    schwefelsaures  Bleioxyd  =  68,3    Blei)  von   dem 


Wismuth.  JQ 

Gewichte  des  Metallgemisches  abgezogen,  erglebt  den  Wis- 
muthgehalt.  Zur  Controle  kann  man  das  in  die  Lösung  über- 
gegangene Wismuth  durch  kohlensaures  Ammoniak  ausfällen, 
abfiltriren  und  das  getrocknete  und  zusammengewickelte  Fil- 
trum  in  eine  Probirtute  bringen,  circa  1  Probircentner  schwar- 
zen Fluss  darauf  schütten,  sowie  eine  Kochsalzdecke  geben. 
Die  Tute  braucht  höchstens  y^  Stunde  eine  massige  Glüh- 
hitze zu  erhalten.  Das  Wismuth  findet  sich  nach  dem  Er- 
kalten und  Zerschlagen  der  Tute  als  Korn  am  Boden  derselben. 
Auch  mit  Hülfe  des  Löthrohrs  lässt  sich  der  Wismuth- 
gehalt  eines  Erzes  ziemlich  genau  ermitteln.  Von  im  Grossen 
aufbereiteten  Kobalt-  und  Nickelerzen,  welche  gediegen 
Wismuth  eingemengt  enthalten ,  ebenso  von  erdigen  Gang- 
massen mit  eingesprengtem  Wismuth,  wird  0,1  Gramm  (1  Löth- 
rohrprobircentner)  in  ein  Thontiegelchen*)  geschüttet  und 
wenn,  wie  oben  bemerkt,  Kobalt  und  Nickel  in  den  Erzen 
an  mehr  Arsen  gebunden  sind,  als  in  der  Verbindung  von 
(Ni ,  Co)^As.,  der  Ueberschuss  durch  schwaches  Erhitzen  des 
zuvor  bedeckten  Tiegels  mit  der  Löthrohrflamme  entfernt. 
Auf  die  nach  Befinden  so  vorbereitete  Substanz  bringt  man, 
je  nachdem  ein  niedriger  oder  hoher  Wismuthgehalt  zu  ver- 
muthen,  50  —  200  Milligr.  feines  Silber  in  Stückchen  oder  Kör- 
nern und  ein  circa  50  Milligr.  schweres  Stückchen  Eisendraht, 
mengt,  wenn  die  Substanz  nicht  gesintert  war,  0,3  Gramm  Fluss- 
und  Reductionsmittel**)  darunter  und  bedeckt  das  Ganze  mit 
circa  600  Milligr.  abgeknisterten  Kochsalz.  Den  auf  diese 
Weise  gefüllten  Thontiegel  setzt  man  in  eine  der  Form  des 
Tiegels  entsprechend  ausgehöhlte  prismatische  Holzkohle,  die  zur 
bessern  Handhabung  in  einem  sogenannten  Kohlenhalter  sich 
eingespannt  befindet  und  in  welcher  der  Tiegel  durch  einen 
Ring  von  Eisen-  oder  Platindraht  in  seiner  Lage  erhalten 
wird,  und  verdeckt   endlich    das    Ganze    mit    einer    etwas  aus- 

*)  Wegen  der  specielleu  Beschreibung  der  zu  diesen  Proben  erforder- 
lichen Apparate  muss  auf  Plattner's  Probirkunst  mit  dem  Löthrohr,  III. 
Aufl.   1853,  verwiesen  werden. 

**)  Bestehend  aus  einem  Gemenge  von : 

10  Gewichtstheilen  kohlensaurem  Natron, 
13  „  „  Kali, 

5  „  Boraxglas, 

5  „  trocknem  Stärkemehl. 

2" 


20  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

gehöhlten  und  durchbohrten,  ebenfalls  prismatischen  Kohle. 
Nach  circa  5  Minuten  langer  Einwirkung  einer  kräftigen  Löth- 
rohrflamme,  welche  durch  eine  Oeffnung  in  der  untern  Kohle 
in  den  innern  Raum  und  zwar  auf  den  untern  Theil  des  Tie- 
gels geleitet  wird,  ist  die   Schmelzung  beendet. 

Wenn  die  Substanz  ausser  Wismuth ,  Arsenverbindungen 
von  Nickel  und  Kobalt  enthält,  so  findet  man  nach  dem  Er- 
kalten und  Zerschlagen  des  Tiegels  am  Boden  desselben  eine 
aus  2  verschiedenen  Metallgemischen  bestehende  Kugel,  einem 
weissen,  mehr  oder  weniger  ductilen  von  Silber  und  Wismuth 
und  einem  grauen  spröden  von  Arseneisen,  -nickel  und  -kobalt. 
Das  erstere  Metallkorn  wird  durch  vorsichtiges  Umschmelzen 
mit  etwas  Boraxglas  auf  Kohle  von  etwa  anhängenden 
Schlacken-  und  Arsenmetalltheilen  gereinigt  und  ausgewogen. 
Das  G-ewicht  des  zugesetzten  Silbers  abgezogen ,  giebt  den 
Gehalt  an   Wismuth  im  Erz. 

Auf  dieselbe  Weise  probirt  man  Erze,  in  denen  sich  das 
Wismuth  als   Schwefelwismuth  oder  im  oxydirten  Zustande  be- 
findet.     Enthalten    diese    Erze    gleichzeitig    Kupfer,    so    muss 
dasselbe,   wenn  es  nicht  als   Schwefelkupfer  vorhanden,    durch 
Erhitzen    der    abgewogenen    Menge  im    Tiegel,    mit    0,1    Gr. 
Schwefel,    in    diese    Verbindung     übergeführt    werden.      Das 
Kupfer  wird    dann,    wie  schon    erwähnt,    fast    vollständig  ver- 
schlackt.    Ein  gleichzeitiger  Gehalt  des  Erzes   an  Blei  macht 
ebenfalls    eine    Untersuchung    des   erhaltenen  Metallkornes  auf 
nassem  Wege  nothwendig.     Sie  geschieht  am  zweckmässigsten 
durch  Schmelzen    desselben  mit  doppelt    schwefelsaurem    Kali 
in  einem  Platinlöffel,  bis  es  sich  völlig  gelöst  hat.     Nach  dem 
Erkalten  behandelt    man    das  geschmolzene    Salz   mit  warmen 
Wasser,  wodurch  sich  schwefelsaures  Silberoxyd  und  schwefel- 
saures Kali  lösen,  während  schwefelsaures  Bleioxyd  und  schwe- 
felsaures Wismuthoxyd  zurückbleiben.     Diesen  Rückstand   rei- 
nigt   man    durch    mehrmaliges    Aufgiessen    von    Wasser.       Zur 
Trennung  beider    Salze    setzt  man  endlich  dem  Wasser  etwas 
Schwefelsäure  zu,  kocht  und  filtrirt  das  allein  zurückbleibende 
schwefelsaure  Bleioxyd  ab  ,  trocknet  und  wiegt  es.     Der  Ge- 
halt an  Wismuth    ergiebt    sich    aus   der    Differenz.     Ein  Anti- 
mongehalt   des    Erzes    kann  durch    vorheriges  Rösten  des  Er- 
zes unschädlich  gemacht  werden. 


Wismuth.  21 

Gewinnungsmethoden  des  Wismuths. 

Das  Wismuth  wird  stets  durch  Aussaigerung  gewonnen. 
Am  unvollkommensten  erfolgt  diese  in  offenen  Rösthaufen, 
wie  es  indess  nur  selten  noch  geschieht.  Die  Gewinnung  des 
Wismuths  kann  dann  blos  Nebensache  sein  und  kommt^es 
hauptsächlich  nur  auf  die  Benutzung  der  ausgesaigerten  Erze 
an.  Die  durch  Handscheidung  aufbereiteten  Erze  werden  zu 
diesem  Belaufe  auf  einem  aus  Reisig  oder  anderen  Holzabfällen 
bereiteten  Rostbette,  einige  Fuss  hoch,  aufgestürzt,  so  dass 
das  in  dem  Erze  befindliche  Wismuth  beim  Anzünden  des 
Rostes  ausschwitzt,  und  sich  auf  die  Sohle  des  Rösthaufens 
begiebt.  Hier  sammelt  sich  das  Metall  in  der  Asche  in  ein- 
zelnen grösseren  und  kleineren  Körnern.  Nach  erfolgtem  Er- 
kalten und  Abtragen  des  Rostes  wird  die  Asche  zusammen- 
gekehrt und  geschlämmt,  um  die  Metallkörner  von  der  Asche 
und  den  Kohlen  zu  reinigen.  Bei  dieser  unvollkommenen 
Arbeit  bleibt  viel  Wismuth  im  Erz  zurück,  und  das  ausge- 
schmolzene Metall  ist  mit  Erztheilen  ungemein  verunreinigt, 
weshalb   es  umgeschmolzen  werden  muss. 

Vollkommener  ist  das  Verfahren,  die  Wismutherze  auf 
einem  Saigerheerde  oder  auch  in  eisernen  Röhren,  welche  von 
unten  durch  das  auf  einem  Roste  verbrennende  Brennmaterial 
erhitzt  werden,  auszuschmelzen.  Bei  Anwendung  von  Saiger- 
heerden  (s.  Bd.  I.  Fig.  29)  werden  die  Erze  auf  die  eisernen 
Platten  gelegt  und  dann  durch  aufgelegte  und  angezündete 
Kohlen  in  Glühhitze  gebracht.  Der  Sammelkasten,  in  wel- 
chen das  Wismuth  rinnt,  wird  durch  eine  einfache  Rostvor- 
richtung in  solcher  Hitze  erhalten,  dass  das  Metall  darin  so- 
gleich durch  Abschäumen  gereinigt  werden  kann.  Auf  die 
eben  erwähnte  Weise  gewinnt  man  das  Wismuth  aus  derje- 
nigen Speise ,  welche  bei  der  Verarbeitung  wismuthhaltiger 
Kobalterze  auf  Smalte  sich  abscheidet.  Den  Saigerheerd  hat 
man  wohl  auch  mit  einem  Gewölbe  umspannt  und  mit  einer 
besondern  Feuerungsvorrichtung  in  Verbindung  gesetzt,  so 
dass  der  Ofen  die  Einrichtung  eines  gewöhnlichen  Flammofens 
mit  geneigtem  Heerde  erhält,  nur  dass  man  die  Heerdsohle 
aus  eisernen  Platten  bestehen  lässt,  welche  in  der  Mitte  des 
Heerdes ,  wo  sie  zusammenstossen,  die  Rinne  bilden,  in  wel- 
cher das  ausgesaigerte  Wismuth  aus  dem  Ofen  fliesst. 


22  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Am  vollkommensten  erfolgt  die  Aussaigerung  in  eisernen 
Röhren,  in  welche  das  Erz  gebracht  wird.  Die  Röhren  liegen 
über  einer  Feuerung  und  haben  eine  etwas  gegen  den  Horizont 
geneigte  Lage.  Das  vordere,  tiefer  liegende  Ende  ist  bis  auf 
eine  Oeffnupg  unten  am  Boden  der  Röhre  geschlossen.  Aus 
dieser  Oeffnung  fliesst  das  Wismuth  in  einen  darunter 
stehenden  eisernen  Kessel.  Die  obere  Mündung  der  Röhre, 
welche  ausserhalb  der  Rückwand  des  Ofens  liegt,  versieht  man 
mit  einem  Deckel.  Sie  dient  zum  Eintragen  der  zu  saigern- 
den  und  zum  Ausziehen  der  abgesaigerten  Erze.  Man  lasst 
die  Rückstände,  indem  man  sie  durch  diese  Oeffnung  heraus- 
zieht, über  einer  schiefen  Ebene  in  Wasser  fallen,  damit  sie 
schnell  erkalten  und  bei  dem  abermaligen  Besetzen  der  Röh- 
ren   mit    frischen  Erzen    nicht  im    Wege  sind.       Fig.    2    stellt 

Fig.  2. 


einen  solchen  Saigerofen  vor,  wie  er  in  Schneeberg  benutzt 
wird.  Der  Ofen  enthält  in  2  Reihen  über  einander  11  guss- 
eiserne Röhren  r,  deren  Querschnitt  aus  Fig.  3  zu  ersehen. 
Die  Röhren  der  oberen  Reihe,  5  an  der  Zahl,  haben 
einen  kleinern  Querschnitt,  als  die  der  untern ,  jene 
sind  nämlich  8  Zoll  hoch  und  in  der  Mitte  6  Zoll 
weit,  diese  12  Zoll  hoch  und  8  Zoll  weit.  Jede 
Röhre  ist  2  Ellen  lang,  a  die  Schüröffnung,  h  der 
Das  tiefer  liegende  Ende  jeder  Röhre  ist  bis   auf  eine 


Fig.  3. 


• 


Rost. 


kleine   Oeffnung    zum    Ablaufen    des    ausgesaigerten   Wismuths 


Wismuth.  23 

geschlossen.  Letzteres  fällt  zunächst  auf  2  nach  der  Mitte 
des  Ofens  zu  geneigte  Rinnen  l,  von  denen  in  der  Figur  nur 
die  eine  zu  sehen,  und  gelangt  von  hier  in  den  um  eine 
Axe  drehbaren  Kessel  k^  in  welchem  es  durch  untergelegte 
Kohlen  flüssig  erhalten  wird.  Von  Zeit  zu  Zeit  giesst  man 
das  Wismuth  in  eiserne  Pfännchen ,  welche  auf  einem  mit  4 
Rädern  versehenen  Gestelle  stehend,  mit  Hülfe  des  Gleises  e 
leicht  wieder  entfernt  werden  können.  Die  zum  Eintragen 
des  Erzes  bestimmte  Oeifnung  o  wird  während  des  Processes 
mittelst  eines  Blechs  verschlossen  gehalten.  Jede  Röhre  er- 
hält 20 — 25  Pfd.  Erz.  Die  Dauer  der  Saigerung  beträgt 
15 — 20  Minuten.  Die  Feuerung  erfolgt  mit  Scheitholz  und 
braucht  man  davon  in  24  Stunden  2  Klaftern.  Die  Verbren- 
nungsprodukte entweichen  durch  mehrere  Oeftnungen  im  Ge- 
wölbe des  Ofens.  Das  ausgesaigerte  Erz  wird  mittelst  einer 
Kratze  in  den  Kasten  n  gezogen,  welcher  am  Boden  durch- 
löchert ist  und  sich  in  einem  zum  Theil  mit  Wasser  gefüll- 
ten Gefäss  m  befindet.  Ist  der  Kasten  mit  den  Rückständen 
von  der  Saigerung  gefüllt,  so  wird  er  mittelst  eines  Schwen- 
gels gehoben,  das  Wasser  fliesst  sofort  durch  die  Löcher  am 
Boden  aus  und  die  Rückstände  können,  nachdem  der  Kasten 
auf  die  Hüttensohle  gestellt  worden,  bequem  daraus  entfernt 
werden. 

Die  in  Schneeberg  zur  Saigerung  kommenden  Erze  ent- 
halten durchschnittlich  gegen  12  Proc.  Wismuth,  von  welchen 
indess  nur  etwa  %  auf  die  erwähnte  Weise  gewonnen  wer- 
den, indem  das  Uebrige  in  den  Rückständen  verbleibt.  Wer- 
den letztere  bei  hinreichendem  Kobalt-  und  Nickelgehalte  auf 
diese  Metalle  weiter  verarbeitet,  so  scheidet  sich  beim  Ver- 
schmelzen derselben  eine  wismuthhaltige  Speise  ab,  aus  welcher 
das  Wismuth  ebenfalls  durch  Saigerung,  welche  aber,  wie 
schon  oben  erwähnt,  auf  einem  Saigerheerde  erfolgt,  gewon- 
nen wird, 

Von  Plattner  ist  ein  mit  Steinkohlenfeuerung  versehener 
Wismuth-Saigerofen  (Bd.  I.  Figur  60  a  und  b)  vorgeschla- 
gen worden. 

Anwendung  des  Wismuths.  Das  Wismuth  wird 
fast  nur  in  Verbindung  mit  andern  Metallen  verwendet.  Diese 
Legirungen  zeichnen  sich  durch  ihre  Leichtschmelzbarkeit  aus. 


24  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

So  schmilzt  Newton 's  leichtflüssiges  Metall,  bestehend  aus 
8  Th.  Wismuth,  5  Th.  Blei  und  3  Th.  Zinn,  bei  941/2"  C. ; 
Eose's  leichtflüssiges  Metall  —  2  Wismuth,  1  Blei,  1  Zinn 
—  bei  93%^  C  Man  verwendet  wohl  deshalb  solche  Le- 
girungen  als  Sicherbeitsvorrichtungen  bei  Dampfkesseln,  indem 
bei  zu  hoher  Spannung  der  Dämpfe  ein  Schmelzen  der  Le- 
girung  eintritt  und  der  Dampf  durch  die  entstandene  Oeff- 
nung  entweichen  kann.  Eine  Legirung  aus  3  Th.  Blei,  2  Th. 
Zinn,  5  Th.  Wismuth,  welche  bei  91%^  C.  schmilzt,  wird 
zum  Abklatschen  (Clichiren)  von  Holzschnitten  verwendet.  Das 
Wismuth  eignet  sich  zu  diesem  Zwecke  ganz  besonders  wegen 
seiner  Ausdehnung  beim  Erstarren.  Es  wird  ferner  bei  der 
Anfertigung  von  Legirungen  zu  Zeugdruckformen  verwendet 
und  dient  endlich  als  salpetersaures   Salz  in  der  Medicin. 


III.     Zinn. 

Eigenschaften.  Das  Zinn  hat  eine  eigenthümliche  bläu- 
lich weisse  Farbe  und  lebhaften  Glanz.  Es  ist  weich  und 
geschmeidig  und  lässt  beim  Biegen  einen  Ton  ( Zinnge- 
schrei)  hören,  welcher  von  der  Verschiebung  der  Kry- 
stalltheile,  aus  welchen  es  besteht,  herzuleiten  ist.  Es  kann 
zu  äusserst  dünnen  Platten  (Stanniol)  ausgedehnt  werden. 
Das  specifische  Gewicht  des  reinen  Zinns  ist  7,285,  durch 
Hämmern  und  Walzen  erhöht  sich  dasselbe  bis  zu  7,290. 
Das  meiste  im  Handel  vorkommende  Zinn  hat  wegen  der  darin 
enthaltenen  Verunreinigungen  gewöhnlich  ein  etwas  höheres 
specifisches  Gewicht  (7,5  —  7,6),  so  dass  im  Allgemeinen  das 
Zinn  um  so  reiner  ist,  je  niedriger  sein  specifisches  Gewicht 
gefunden  wird.  Sein  Schmelzpunkt  liegt  nach  Crighton  bei 
228»  C,  nach  Kupffer  bei  230«  C. 

Die  hauptsächlichsten  Verunreinigungen  des  Zinns  be- 
stehen in  Arsen,  Antimon,  Wismuth,  Blei,  Eisen  und 
Kupfer,  welche  beim  Auflösen  desselben  in  Salzsäure  gröss- 
tentheils  als  schwarzes  Pulver  zurückbleiben.  Der  grösste 
Theil  des  Arsens  entwickelt  sich  dabei  als  Arsenwasserstoff- 
gas und  lässt  sich  durch  die  Methode  von  Marsh  entdecken. 
Wird   das  Zinn   durch  Salpetersäure  oxydirt,  so   finden  sich  in 


Zinn.  25 

der  vom  Zinnoxyd  abfiltrirten  Flüssigkeit  die  fremden  Metalle, 
welche  etwa  darin  vorkommen.  Wolfram  und  Molybdän, 
welche  auch  zuweilen  im  Zinn  enthalten  sind,  können,  das 
erstere  durch  Auflösen  des  Zinns  in  Salpetersalzsäure ,  dass 
letztere  durch  Auflösen  desselben  in  Salpetersäure,  aufgefun- 
den werden.  Die  gebildete  Wolframsäure  bleibt  nämlich  allein 
zurück  und  kann  so  leicht  nachgewiesen  werden.  Das  Mo- 
lybdän geht  bei  der  Behandlung  des  Zinns  mit  Salpetersäure 
in  Lösung.  Wird  die  vom  Zinnoxyd  abfiltrirte  Lösung  am- 
moniakalisch  gemacht  und  mit  Schwefelammonium  im  Ueber- 
schuss  versetzt,  so  lösst  sich  das  gebildete  Schwefelmolybdän 
auf  und  kann  nach  dem  Abfiltriren  der  Flüssigkeit  von  den 
übrigen  Schwefelmetallen  durch  verdünnte  Salpetersäure  aus- 
gefällt und  genauer  untersucht  werden. 

Was  übrigens  den  Einfluss  dieser  Verunreinigungen  auf 
die  Beschaffenheit  des  Zinns  anlangt ,  so  reicht  ein  Arsenik- 
gehalt von  0,5  Proc.  schon  hin,  den  Glanz  des  Zinns  und 
seine  Festigkeit  zu  vermindern ,  und  die  beinahe  silberweisse 
Farbe  in  eine  weissgraue  umzuändern.  Antimon  und  Wis- 
muth  vermindern  zwar  nicht  den  Glanz  des  Zinns,  wenn  die 
Beimengung  nicht  über  0,5  Proc.  steigt,  allein  sie  sind  der 
Geschmeidigkeit  desselben  in  hohem  Grade  nachtheilig,  auch 
ertheilen  sie  dem  Zinn  ein  krystallinisches  Gefüge.  Ebenfalls 
sehr  nachtheilig  wirkt  eine  Verunreinigung  mit  Blei ,  eine 
Beimischung  von  1  Proc.  ertheilt  dem  Zinn  schon  ein  mattes 
Ansehen  und  eine  sehr  in's  Graue  spielende  Farbe.  Ein  Eisen- 
gehalt von  0,5  Proc.  reicht  gleichfalls  hin,  den  Glanz  und  die 
Farbe  des  Zinns  unansehnlich  zu  machen.  Ein  Kupfergehalt, 
der  bis  1  Proc.  steigt,  macht  das  Zinn  härter  und  we- 
niger geschmeidig  und  wirkt  nachtheilig  auf  die  Farbe,  ohne 
indess  den  Glanz  zu  vermindern.  Wolfram  und  Molybdän 
sollen  das  Zinn  nur  strengflüssiger  machen,  ohne  dem  Glanz 
und  der  Festigkeit  desselben  zu  schaden.  Beim  Ausgiessen 
von  geschmolzenen  Zinn  in  Formen  muss  mit  besonderer 
Vorsicht  verfahren  werden,  da  Glanz  und  Festigkeit  des  Me- 
talls ebenfalls  von  der  Temperatur  abhängen,  welche  es  im 
Augenblicke  des  Ausgiessens  besass.  Ist  das  Zinn  so  stark 
erhitzt,  dass  die  blanke  Oberfläche  des  Metalls  mit  Eegen- 
bogenfarben  spielt,  so   wird  es    rothbrüchig,   d.  h.    es  zeigt  in 


26  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

der  höheren  Temperatur  vor  dem  Schmelzen  eine  geringere 
Festigkeit.  Ist  es  hingegen  beim  Ausgiessen  zu  schwach  erhitzt 
(erkennbar  durch  das  matte  Ansehen  der  entblössten  Ober- 
fläche), so  behält  es  nach  dem  Erstarren  die  matte  Oberfläche 
und  wird  kaltbrüchig,  d.  h.  es  zeigt  in  der  gewöhnlichen  Tem- 
peratur eine  sehr  verminderte  Festigkeit.  Die  richtige  Tem- 
peratur erkennt  man  daran,  dass  die  vom  aufgestreuten  Koh- 
lenstaub entblösste  Oberfläche  des  geschmolzenen  Metalls  rein 
und  spiegelblank  erscheint,  ohne  Eegenbogenfarben  und  mattes 
Ansehen  zu  zeigen. 

Von  den  Zinnerzen  und  dem  Probiren  derselben. 

Zinnerze.  Das  für  den  Hüttenmann  allein  wichtige 
Zinnerz  ist  der  Zinnstein ,  im  reinen  Zustande  Zinnoxyd  mit 
78,6  Proc.  Zinn.  Ausserdem  findet  sich  das  Zinn  in  Ver- 
bindung mit  Schwefel  im  Zinnkies  =  4u^  Sn  -j-  (Fe,  Zn)^  Sn, 
und  als  unwesentlicher  Bestandtheil  in  mehreren,  z.  Th.  sel- 
tenen Mineralien.  Der  Zinnstein  wird  theils  in  Seifenwerken, 
theils  anstehend  auf  Gängen  oder  Lagern  gewonnen.  Wäh- 
rend der  Erstere  durch  einen  bei  der  Zerstörung  des  Gebir- 
ges von  der  Natur  selbst  ausgeführten  Waschpro cess  fast 
vollständig  von  mechanischen  Beimengungen  anderer  Erze  be- 
freit ist,  findet  sich  das  auf  Lagerstätten  anstehende 
Zinnerz  fast  ohne  Ausnahme  in  Begleitung  von  Schwefelkies, 
Kupferkies,  Arsenkies,  Blende,  Wolfram,  Molybdänglanz,  Eisen- 
glanz, Wismuth  etc.  etc.,  welche  Bestandtheile  die  Darstellung 
von  reinem  Zinn  daraus  sehr  erschweren  und  eine  sorgfältige 
Aufbereitung  der  gewonnenen  Erze  erfordern. 

Probir verfahren.  Reinen  oder  höchstens  mit  erdigen 
Substanzen  verunreinigten  Zinnstein  unterwirft  man  einer  Re- 
duction  im  Kohlentiegel  unter  Zusatz  von  5  —  25  Proc.  Bo- 
raxglas und  Glas,  dem  man  wohl  noch  einige  Procente  Pot- 
tasche oder  schwarzen  Fluss  zufügt.  Zur  Reduction  gehört 
eine,  wenigstens  1  Stunde  anhaltende  heftige  Rothglühhitze 
bis  Weissgluth,  und  muss  daher  die  Schmelzung  entweder  in 
einem  sehr  scharf  ziehenden  Windofen  oder  vor  dem  Gebläse 
vorgenommen  werden. 

Die  Probe  kann  auch  in  der  Weise  ausgeführt  werden, 
man   1   Probircentner    reinen    Zinnstein  mit  15  —  20  Pfd. 


Zinn.  27 

Kohlenpulver  mengt  und  in  eine  Tute  bringt,  darauf  2V2 
bis  3  Ctr.  reducirendes  Flussmittel  und  je  nach  den  erdigen 
Bestandtheilen  20  bis  50  Pfd.  Borax  schüttet,  zuletzt  aber 
eine  Kochsalzdecke  giebt,  auf  welche  ein  Stückchen  Kohle 
gelegt  wird.  Nach  etwa  y4stündiger  starker  Rothgluth  ist  die 
Schmelzung  beendet.  Der  Zusatz  an  Kohle  ist  erforderlich, 
um  eine  sonst  leicht  entstehende  Verbindung  des  Zinnoxydes 
mit  den  Alkalien  zu  verhindern.  Bei  einem  zu  geringen 
Zinn-  resp.  Zinnsteingehalte  des  zu  untersuchenden  Erzes  ist 
es  zweckmässiger,  aus  einer  gewogenen  grösseren  Quantität, 
nachdem  dieselbe  fein  gepulvert  worden,  durch  vorsichtiges 
Schlämmen  die  unhaltigen  Theile  so  viel  als  möglich  zu  ent- 
fernen, eine  Arbeit,  welche  bei  einiger  Vorsicht  keine  merk- 
baren Verluste  nach  sich  zieht,  da  der  Zinnstein  ein  ziemlich 
hohes  specifisches  Gewicht  (6,8  —  7,0)  hat. 

Kommen ,  wie  diess  an  einigen  Orten  der  Fall  ist,  mit 
dem  Zinnstein  metallische  Mineralien  zugleich  vor,  so  wird 
die  Probe  umständlicher  und  ist  auf  trocknem  Wege  allein 
nicht  mit  Genauigkeit  auszuführen,  da  die  vorhandenen  Me- 
talle, wie  Kupfer,  Eisen,  Antimon,  Arsen,  Wismuth  etc.,  sich 
ebenfalls  reduciren  und  in  das  Zinn  mit  übergehen  würden. 
Zur  Vermeidung  dieses  Uebelstandes  ist  von  Berthier  eine 
Digestion  des  ungerösteten  Erzes  mit  Königswasser,  von  Platt- 
ner aber  eine  Digestion  des  vorher  gut  gerösteten  Erzes  mit 
Chlorwasserstoffsäure  empfohlen  worden,  wodurch  die  vorhan- 
denen Schwefelmetalle  oder  die  durch  Röstung  erzeugten 
Oxyde  in  Auflösung  gebracht  werden,  während  der  Zinnstein 
von  diesen  Lösungsmitteln  nicht  angegriffen  wird.  Die  Re- 
duction  der  auf  diese  Weise  vorbereiteten  Probe,  welche  als 
ein  sehr  reiner  Zinnstein  anzusehen  ist,  erfolgt  am  zweck- 
mässigsten,  wie  oben  angegeben  wurde,  in  einer  Tute  mit  den- 
selben Zuschlägen. 

Schlacken  vom  Zinnhüttenprocess  (Steinschlacken),  welche 
das  Zinn  in  Gestalt  von  Körnern  und  als  Silicat  enthalten, 
werden  am  zweckmässigsten  auf  folgende  Weise  auf  Zinn  pro- 
birt.  Einen  oder  mehrere  Probircentner  reibt  man  unter 
stetem  Aussuchen  der  grösseren  Zinnkörner  nach  und  nach  fein 
und  schlämmt  endlich  das  feine  Pulver  von  den  zurückblei- 
benden feinen    Zinntheilen    ab.      Das    abfiltrirte    und  getrock- 


28  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

nete  Schlackenpulver  wird  mit  dem  12  —  löfachen  Gewicht  sau- 
rem schwefelsaurem  Kali's  in  einem  Porzellan-  oder  Eisentiegel 
unter  der  Muffel  vorsichtig  geschmolzen,  die  Masse  mit  Was- 
ser aufgeweicht,  der  Rückstand ,  welcher  aus  Zinnoxyd  und 
Kieselerde  (auch  Wolframsäure,  wenn  dieselbe  vorhanden) 
besteht,  auf  gewöhnliche  Weise  reducirt,  das  ausgebrachte 
Zinnkorn  aber  mit  den  beim  Reiben  und  Schlämmen  erhalte- 
nen Körnern  zusammen  ausgewogen. 

Mit  Hülfe  des  Löthrohrs  wird  der  Zinngehalt  eines  Zinn- 
erzes in  ähnlicher  Weise  ermittelt.  Enhält  das  Erz  Schwefel- 
metalle ,  so  erfolgt  zunächst  eine  Röstung  des  abgewogenen 
Löthrohrprobircentners  Erz  mit  dem  2  —  Sfachen  Volumen 
Kohlenstaub.  Die  Röstung  wird  in  einem  mit  Eisenoxyd  aus- 
gestrichenen Thonschälchen ,  welches  auf  einem  Drahtringe  in 
der  S.  19  beschriebenen  vierseitigen  Kohle  ruht,  vorgenommen 
und  ist  als  beendigt  anzusehen,  wenn  die  Probe  im  glühenden 
Zustande  keinen  Geruch  nach  schweflicher  Säure  mehr  zeigt. 
Die  geröstete  Probe  wird  hierauf  mit  Salzsäure  digerirt,  das 
ausgesüsste  und  getrocknete  Probemehl  in  einem  mit  Kohle 
ausgefütterten  Thontiegel,  —  nachdem  es  vorher  mit  100 
Milligr.  trockner  Soda  und  30  Milligr.  Boraxglas  vermengt, 
in  einen  kleinen  Probircylinder  gepackt  und  hierauf  der  noch 
leere  Theil  des  Tiegelchens  mit  Kohlenstaub  ausgefüllt,  das 
Tiegelchen  aber  endlich  mit  einem  Schälchen  bedeckt  wor- 
den ist,  —  einer  8  —  10  Minuten  dauernden  starken  Hitze  aus- 
gesetzt,  wie  diess  früher  bei  der  Wismuthprobe  S.  19  be- 
schrieben. Nach  dem  Erkalten  der  geschmolzenen  Probe  fin- 
det sich  auf  dem  Boden  des  Tiegels  eine  grösstentheils  aus 
Schlacke  bestehende  Kugel,  in  welcher  das  Zinn,  gewöhnlich 
in  mehrere  grössere  und  kleinereKörnervertheilt,  eingeschlossen 
ist.  Durch  Zerreiben  und  Abschlämmen  der  Schlacke  mit 
Wasser  werden  diese  Körner  gereinigt,  getrocknet  und  ge- 
wogen. Sehr  zinnarme  Erze  müssen  ebenfalls  vor  Anstellung 
der  Probe  durch  Schlämmen  concentrirt  werden.  Zinn- 
schlacken werden,  wie  oben  erwähnt,  gepulvert  und  geschlämmt. 
Von  dem  trocknen  Pulver  wird  1  Löthrohrprobircentner  mit 
der  12  —  15fachen  Menge  doppelt  schwefelsauren  Kali's  ge- 
schmolzen, der  Rückstand  aber  im  Kohlentiegelchen  auf  die- 
selbe Weise,   wie   ein  reines   Zinnerz,  reducirt. 


Zinn.  29 

Gewinnungsmethoden  des  Zinns. 

Die  metallurgische  Verarbeitung  der  Zinnerze  scheint  bei 
der  einfachen  Zusammensetzung  des  hier  allein  in  Betracht 
kommenden  Zinnsteins ,  ein  einfacher  Reductionsprocess  zu 
sein.  Es  treten  indess  einige  Umstände  ein,  welche  die  Dar- 
stellung des  Metalls  erschweren.  Zunächst  ist  es  die  Verun- 
reinigung des  Zinnsteins  durch  mechanische  Beimengungen, 
deren  Absonderung  durch  die  Aufbereitung  vorzüglich  dadurch 
schwierig  wird,  dass  dieses  Zinnerz  gewöhnlich  sehr  fein  ein- 
gesprengt vorkommt,  sodann  der  grosse  Einfluss,  den  sehr 
geringe  Beimischungen  von  anderen  Metallen  auf  die  Be- 
schaffenheit des  Zinns  ausüben,  weshalb  es  nothwendig  wird, 
den  Zinnstein  durch  die  Aufbereitung  von  den  beigemengten 
fremden  Erzen  möglichst  vollständig  zu  befreien,  ferner  die 
ziemlich  hohe  Temperatur,  welche  das  Zinnoxyd  zu  seiner 
Reduction  erfordert,  eine  Temperatur,  welche  schon  hinreicht, 
auch  die  Oxyde  von  einigen  andern  beigemengten  Metallen 
zu  reduciren  und  endlich  die  leichte  Verschlackbarkeit  des  Zinn- 
oxydes, wenn  es  mit  anderen  oxydirten  Körpern  (Kieselerde 
und  Eisenoxydul)  gemengt  ist.  Aus  diesen  Gründen  ist  es 
nothwendig,  auf  die  Aufbereitung  der  Zinnerze  ganz  besondere 
Sorgfalt  zu  verwenden,  da  man  aus  unvollkommen  aufbereite- 
ten Erzen  niemals  ein  gutes  und  reines  Zinn,  dagegen  aus 
vollständig  aufbereiteten  Erzen  stets  das  reinste  und  beste 
Metall  gewinnen  wird. 

Die  Aufbereitung  der  in  Seifenwerken  gewonnenen  Zinn- 
erze ist  sehr  einfach,  da  man  es  hierbei  fast  nur  mit  erdigen 
Beimengungen  zu  thun  hat.  Schwieriger  ist  die  Aufbereitung 
der  Zinnerze,  welche  auf  ihren  ursprünglichen  Lagerstätten 
gewonnen  werden.  Das  specifische  Gewicht  des  Zinnsteins 
übertrifft  zwar  das  der  meisten  damit  vorkommenden 
Erze,  allein  dieser  Unterschied  ist  immer  nicht  so  be- 
deutend, dass  der  Zinnschlich  durch  die  Aufbereitung,  ohne 
einen  zu  grossen  Verlust  dabei  zu  erleiden,  ganz  rein  darge- 
stellt werden  könnte.  Glücklicherweise  befinden  sich  die 
meisten  Metalle,  welche  die  Begleiter  des  Zinns  sind,  in  einem 
mit  Schwefel  verbundenem  Zustande,  und  diesen  Umstand  hat 
man  bei  der  Aufbereitung    der  Zinnerze  mit    dem  günstigsten 


30  Specieller  Theil  der  Hüttenkuude. 

Erfolg  benutzt,  indem  man  die  Eöstarbeit  mit  der  Aufbe- 
reitung in  Verbindung  gebracht  hat.  Durch  das  Rösten  wer- 
den die  Schwefelmetalle  nämlich  theils  verflüchtigt  (Antimon 
und  Arsenik),  theils  in  specifisch  leichte  und  zerreibliche 
Oxyde  verwandelt,  deren  Absonderung  dann  von  dem  Zinn- 
stein, welcher  durch  die  ßöstarbeiten  keine  Veränderung  er- 
leidet, leichter  durch  Verwaschen  erfolgen  kann.  Der  Gang 
der  Aufbereitungsarbeiten  des  in  Rede  stehenden  Zinnsteins 
ist  daher  im  Allgemeinen  folgender.  Bei  grosser  Festigkeit 
des  Ganggesteins  lässt  man  dem  Pochen  und  Verwaschen  der 
gewonnenen  Zinnerze  (Zwitter  genannt)  ein  Mürbebrennen 
derselben  in  freien  Haufen  vorangehen.  Die  gebrannten  Stücke 
werden  hierauf  nass  verpocht  und  auf  Heerden  verwaschen, 
wobei  der  Zinnstein,  ausser  mit  etwas  Bergart,  noch  mit  Schwe- 
felkies ,  Kupferkies ,  Arsenkies  ,  Antimonglanz ,  Wolfram , 
Blende  etc.  etc.  stark  verunreinigt  zurückbleibt.  Dieser  auf- 
bereitete Zinnstein  wird  der  Röstarbeit  unterworfen,  worauf 
endlich  das  Reinwaschen  der  gerösteten  Schliche  auf  Heerden 
erfolgt.  Das  zurückbleibende  Zinnerz  hat  dann  einen  Gehalt 
von   60  —  70  Proc.   Zinn. 

Bei  bedeutendem  Arsenikgehalte  des  Schlichs  sucht  man  bei 
der  Röstung  in  deshalb  vorhandenen  Giftfängen  den  grössten  Theil 
der  arsenigen  Säure  als  Nebenproduct  zu  gewinnen.  In  Corn- 
wall,  wo  die  Zinnerze  häufig  mit  Kupfererzen  sehr  verunreinigt 
sind,  werden  die  aus  den  Röstöfen  gezogenen,  erkalteten 
Schliche,  etwas  angefeuchtet  der  Luft  ausgesetzt,  wodurch 
noch  ein  Theil  der  Schwefelverbindungen  in  schwefelsaure 
Salze  verwandelt  und  fast  alles  Kupfer  in  diesem  Zustande 
lösslich  gemacht  wird.  Man  bringt  dann  die  Schliche  in  mit 
Wasser  gefüllte,  hölzerne  Gefässe,  rührt  sie  um  und  lässt  ab- 
setzen. Das  vitriolische  Wasser  wird  in  Gefässe  abge- 
lassen, in  welchen  sich  altes  Eisen  befindet.  Man  gewinnt 
auf  diese  Weise  einen  beträchtlichen  Kupfergehalt  der  Zinn- 
erze als  Cementkupfer. 

Von  Mich  eil*)  ist  eine  Behandlung  der  durch  die  er- 
wähnten metallischen  Mineralien  verunreinigten  und  gerösteten 
Zinnerze  mit  Salzsäure  empfohlen  worden.     Gewöhnliche  käuf- 


*)  Berg-  und  hüttenm.  Zeit.  1844,  S.  656. 


Zinn.  2 1 

liehe  Salzsäure  wird  mit  ihrem  gleichen  Gewicht  Wasser  ver- 
dünnt und  davon  1  Ctr.  auf  20  Ctr.  Schlich  angewendet. 
Von  Demselben  ist  auch  eine  Reinigung  der  Zinnerze  durch 
Glühen  mit  Kochsalz  vorgeschlagen  worden.  Die  nöthige 
Menge  Kochsalz  wird  durch  Proben  im  Kleinen  ermittelt,  in- 
dem man  eine  Quantität  des  Zinnschlichs,  mit  dem  vierten 
bis  achten  Theil  Salz  gemengt,  erhitzt  und  nach  dem  Auslaugen 
auf  seine  Reinheit  untersucht.  Man  setzt  dann  im  Grossen  den 
Zinnschlich  mit  der  nöthigen  Menge  Salz  in  einem  Flammofen 
3  —  4  Stunden  einer  anfangenden  Rothgluth  unter  öfterem 
Umrühren  aus ,  laugt  das  Erz  mit  Wasser  und  verschmilzt  es 
auf  die  gewöhnliche  Weise. 

Zur  Entfernung  des  Wolframs,  welcher  wegen  seines 
hohen  specifischen  Gewichts  beim  Verwaschen  nicht  von  dem 
Zinnstein  getrennt  und  eben  so  wenig  mittelst  Salzsäure  abge- 
schieden werden  kann,  durch  seine  Anwesenheit  aber  die 
Strengflüssigkeit  der  Zinnerze  erhöht  und  Veranlassung  zu 
einer  Verunreinigung  des  ausgebrachten  Zinns  mit  Wolfram 
giebt,  ist  von  Oxland*)  ein  längeres  Glühen  des  wolfram- 
haltigen  Schlichs  mit  Soda  empfohlen  und  in  Cornwall  ange- 
wendet w^orden.  457  Kilogr.  noch  feuchter  Schlich  werden 
in  einen  elliptischen  Reverbirofen  mit  gusseiserner  Sohle  ge- 
bracht, und  nach  dem  Trocknen  im  Ofen  38  Kilogr.  pulveri- 
sirte  Soda  hinzugefügt.  Man  giebt  6  Stunden  Feuer  und 
durchrührt  alle  halbe  Stunden,  wobei  man  die  Hitze  so  hält, 
dass  die  Soda  den  Wolfram  aufschliessen,  der  Zinnstein  aber 
nicht  desoxydirt  werden  kann.  Man  braucht  in  24  Stunden 
zu  4  Füllungen  circa  200  Kilogr.  Brennmaterial.  Die  aus 
dem  Ofen  kommende  Masse  bildet  ein  schwärzliches ,  mehr 
oder  weniger  zusammengebackenes  Pulver,  worin  man  viele 
weisse  Körner  von  Soda  und  noch  mehr  Wolframpartikeln 
bemerkt.  Anfangs  wusch  man  sie,  um  dass  wolframsaure  Na- 
tron zu  entfernen,  welches  man  auskrystallisiren  liess,  nachdem 
man  die  Lösung  in  blechernen  Kesseln  concentrirt  hatte. 
Man  beabsichtigte  daraus  metall.  Wolfram  zu  Legirungen  oder 
im  oxydirten  Zustande  für  Malerei  und  Glasfärberei  darzustellen, 
hat  diess  aber  wieder  aufgegeben  und  nimmt  jetzt  die  unaus- 


^)  Berg-  und  hüttenm.  Zeitung   1859.  S.  212. 


32  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

gelaugte  Masse  direct  in  ein  Pochwerk  mit  leichten  Stempeln 
und  setzt  zur  Verhütung  des  Zusaramenbackens  15  —  20  Proc. 
Quarz  zu.  Die  erhaltenen  Mehle  werden  wie  die  gewöhn- 
lichen gerösteten  Schliche  verwaschen.  Der  Kostenaufwand 
bei  diesem  Verfahren  ist  nicht  unbeträchtlich,  wird  jedoch 
reichlich  durch  die  bessere  Bezahlung  des  ausgebrachten  Zinns 
aufgewogen. 

Das  Verschmelzen  der  aufbereiteten  Zinnerze  erfolgt  ent- 
weder in  Schachtöfen  oder  in  Flammöfen.  Während 
man  sich  in  Sachsen  und  Böhmen,  den  einzigen  Ländern  des 
Continents,  wo  eine  namhafte  Zinnerzeugung  stattfindet,  aus- 
schliesslich der  Schachtöfen  bedient,  wendet  man  in  England 
bei  der  Verschmelzung  der  auf  Gängen  und  Lagern  gewon- 
nenen und  aufbereiteten  Zinnerze  den  Flammofenprocess  an 
und  benutzt  die  Schachtöfen  nur  zur  Verschmelzung  der 
reinern  Zinnerze  aus  den  Seifenwerken.  Die  Anwendung  der 
einen  oder  der  andern  Art  Oefen  liegt  zum  Theil  in  lokalen 
Verhältnissen.  Die  Arbeit  in  den  Schachtöfen  geht  zwar 
etwas  langsamer  von  Statten,  das  ausgebrachte  Zinn  ist  aber, 
da  den  beim  Zinnstein  noch  vorhandenen  fremdartigen  Bei- 
mischungen leichter  'Gelegenheit  zur  Verflüchtigung  oder  Ver- 
schlackung gegeben  wird,  von  reinerer  Beschaffenheit  als  bei 
Verarbeitung  derselben  Erze  durch  den  Flammofenprocess. 
Dagegen  ist  das  Zinnausbringen  im  Flammofen  etwas  grösser  als 
im  Schachtofen,  weil  bei  ersterem  durch  den  geringeren  Luftzu- 
tritt die  Bildung  und  Verschlackung  von  Zinnoxyd  vermindert 
wird  und  die  Schmelzmasse  einer,  die  vollständige  Separation 
von  Schlacke  und  Metall  begünstigenden,  grösseren  und  an- 
haltenderen Hitze  ausgesetzt  ist,  als  bei  letzterem,  wo  sie  nur 
verhältnissmässig  kurze  Zeit  im  eigentlichen  Schmelzraume 
sich  befindet.  Die  Schachtöfen  sind  stets  mit  Flugstaubkam- 
mern versehen,  da  wegen  des  fein  gepulverten  Zustandes  der 
Schliche,  ein  Verstäuben  derselben  durch  den  aus  der  Form 
aufsteigenden  Luftstrom  kaum  zu  verhindern  ist.  Einiger- 
masen  verhindert  man  diesen  Uebelstand  durch  ein  allerdings 
wenig  empfehlenswerthes  Mittel,  man  feuchtet  nämlich  die 
Holzkohlen  an,  damit  die  Schliche  an  der  Oberfläche  der- 
selben haften.     Hinsichtlich   der  zweckmässigsten   Construction 


Zinn.  33 

der  Schachtöfen  empfiehlt  Karsten*)  einen  als  Tiegelofen 
zugemachten  zweiförmigen  Halbhohofen  mit  zusammengezoge- 
nem und  über  der  Form  sich  nach  und  nach  erweiternden 
Schmelzraume ,  welcher  von  seiner  grössten  Weite  (3  Fuss 
über  der  Form)  oder  vom  Kohlensacke  bis  zur  Gicht  wieder 
zusammengezogen  ist,  so  dass  der  Schacht  aus  2  abgekürzten 
Kegeln  besteht,   deren   Grundflächen   einander  zugekehrt  sind. 

Bei  der  sorgfältigen  Aufbereitung,  welcher  man  die  Zinn- 
erze unterwirft,  werden  besondere  Zuschläge  ausser  Schlacken 
von  der  eigenen  Arbeit,  welche  das  Schmelzen  befördern  und 
beim  Schachtofenprocess  das  leicht  erfolgende  Durchpulvern 
so  feiner  Schliche  in  den  Schmelzraum  verhindern  sollen, 
wenig  angewendet.  In  England  bedient  man  sich  bei  der 
Flammofenarbeit  des  Flussspaths  und  gelöschten  Kalks.  Beide 
Zuschläge  sind  bei  vorwaltend  quarziger  Beschaffenheit  der 
Erze  jedenfalls  von  Nutzen.  Eisenfrischschlacken  dürfen  zu 
demselben  Zwecke  nur  mit  Vorsicht  angewendet  werden,  da 
sie  sowohl  Veranlassung  zur  Verschlackung  von  Zinnoxyd  ge- 
ben, als  auch  leicht  eine  Verunreinigung  des  Zinns  mit  Eisen 
herbeiführen  können. 

Verschmelzen  der  Zinnerze  in  Schachtöfen.  A.  Zinn- 
gewinnung zu  Altenberg  und  Zinnwald.  Der  Zinn- 
stein kommt  zu  Altenberg  hauptsächlich  in  einer  grössern 
Gesteinsmasse  von  unregelmässiger  Form ,  dem  sogenannten 
Stockwerk,  vor,  welche  vorherrschend  aus  Quarz,  mit  feinen 
Beimengungen  von  Glimmer,  Chlorit  und  Eisenglanz  besteht. 
Der  Zinnstein  ist  in  diesem  Gestein  so  fein  zertheilt,  dass  die 
Gesammtmasse  durchschnittlich  nur  V3  bis  '^j^,  Proc.  Zinn  ent- 
hält. Ausser  demselben  kommen  noch  darin  Molybdänglanz, 
Schwefelkies,  Arseukies,  Kupferkies,  Wismuthglanz  etc.  fein 
eingesprengt  vor.  Ein  kleiner  Theil  der  Zinnerze  rührt  von 
eigentlichen  Erzgängen  her,  welche  im  Porphyr,  Granit  und 
Gneiss  aufsetzen  und  den  Zinnstein  in  Gemeinschaft  mit  Quarz 
enthalten.  In  Zinnwald  findet  sich  eine  stockförmige  Masse 
von  Greisen  (krystallinisch  körniges  Gemenge  von  Quarz  und 
Glimmer),  in  welcher  theils  accessorisch  Wolfram  und  Zinn- 
stein   eingemengt  sind,    theils    letzterer    auf  lagerartigen  Aus- 


*)  Syst.  der  Metallurg.  Bd.  V.   S.  21. 
Plattner,  Hüttenkande,    II. 


34  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Scheidungen  vorkommt.  Das  gewonnene  zinnhaltige ,  von  den 
Bergleuten  mit  dem  Namen  Zwitter  belegte  Gestein,  wird 
bei  grosser  Festigkeit  vor  dem  Pochen,  einem  Brennen  in 
freien  Haufen  unterworfen,  das  gepochte  Gut  aber  auf  Stoss- 
beerden  concentrirt.  Von  den  hierbei  erhaltenen  Schlichen 
röstet  man  nur  diejenigen ,  welche  nach  dem  Vorkommen  des 
Zinnsteins  durch  Schwefel-  und  Arsenmetalle  verunreinigt  sind, 
worauf  man  mit  diesen  ein  nochmaliges  Verwaschen  vornimmt. 
Die  Röstung  erfolgt  in  Flammöfen  von  der  einfachsten  Con- 
struction;  der  Heerd  hat  8  Ellen  Länge  und  5  Ellen  Breite, 
das  Gewölbe  ist  in  der  Mitte  des  Heerdes  1  Elle  von  der 
Sohle  entfernt.  Die  Arbeitsthür  befindet  sich  der  Feuerbrücke 
gegenüber ,  die  Heerdbreite  nimmt  in  einer  Entfernung  von 
mehreren  Füssen  von  der  Arbeitsöffnung  rasch  ab ,  so  dass 
sie  bei  letzterer  nur  noch  2  Fuss  beträgt.  Der  Fuchs,  durch 
welchen  die  flüchtigen  Röstproducte  mit  den  gasförmigen  Ver- 
brennungsproducten  des  Brennmaterials  zunächst  in  einen 
langen  gemauerten  Kanal,  den  Giftfang,  zur  Condensation  der 
arsenigen  Säure  bestimmt,  gelangen,  befindet  sich  in  der 
Nähe  der  Arbeitsöffnung  im  Gewölbe.  Das  Gewicht  einer 
Röstpost,  welche  durch  das  Ofengewölbe  auf  den  Heerd  ge- 
langt, beträgt  circa  15  Ctr.,  die  Dauer  der  Röstzeit  aber 
6—8  Stunden. 

Die  soweit,  nach  Befinden  durch  Röstung,  zum  Ver- 
schmelzen vorbereiteten  Schliche  enthalten  50 — 60  Proc. 
Zinn.  Diejenigen,  welche  wismuthhaltig  sind,  werden  nach 
dem  Rösten  einer  Behandlung  mit  verdünnter  Salzsäure  in 
hölzernen  Bottichen  unterworfen.  6  Proc.  vom  Gewicht  des 
Schlichs  rohe  Salzsäure  sind  als  hinreichend  befunden  wor- 
den. Das  aufgelöste  Wismuth  wird  zwar  beim  Auslaugen  der 
Schliche  mit  Wasser  als  basisches  Chlorwismuth  aus  der 
Lösung  gefällt,  lässt  sich  aber  leicht  durch  Verwaschen  ent- 
fernen und  in  Sümpfen  auffangen.  Das  getrocknete  Salz  wird 
zur  weiteren  Zugutemachung  zerrieben,  mit  gebranntem  pul- 
verisirten  Kalk  und  Holzkohlenpulver  vermengt  und  in  Gra- 
phittiegeln in  einem  Windofen  zu  metallischen  Wismuth 
reducirt. 

Das  Verschmelzen  der  Schliche  erfolgt  in  Halbhohöfen, 
welche  im  Allgemeinen  die  in  Fig.  4  a  b  abgebildete  Gestalt 


Zinn. 


35 


Fig.  4  a. 


haben,  und  übers  Auge  zu- 
gemacht sind,  a  Schacht, 
b  Vortiegel,  c  Stechherd, 
/  Flugstaubkammer,  g 
Rauhmauer ,  s  Sohle , 
k  Abzugskanäle.  Der 
Schacht  hat  eine  Höhe 
von  5  Ellen  und  einen 
trapezoidalen ,  von  der 
Form  nach  der  Gicht 
zu  sich  etwas  erweitern- 
den Querschnitt ;  wäh- 
rend nämlich  in  der  Form- 
höhe an  der  Vorwand 
die  Breite  des  Schachtes 
12  Zoll  und  an  der  Rück- 
wand 18  Zoll  beträgt, 
ist  diese  an  der  Gicht 
20,  resp.  26  Zoll  Die 
Sohle  des  Ofens  besteht 
aus  einem  Stein  von 
Porphyr  oder  Granit  mit 
4  Zoll  Fall  gegen  die  Vorwand. 
Der  Vorheerd  ist  aus  Gestübbe 
hergestellt.  Das  Schmelzen  er- 
folgt durchgängig  ohne  Nase. 
Besondere  Zuschläge  werden  nicht 
angewendet  und  giebt  man  nur 
mit  dem  Zinnstein  etwas  von  der 
gefallenen  Schlacke  mit  auf,  und 
zwar  in  dem  Verhältniss  von  ^2 
Ctr.  Schlacke  auf  2  Ctr.  Zinn- 
stein. Bei  gutem  Schmelzgange 
setzt  man  in  24  Stunden  30  —  36  Ctr.  Zinnstein  durch  und 
erhält  davon  circa  15  Ctr.  Zinn,  bei  einem  Aufgange  von 
IV2  Korb  (ä  3V4  Schffl.)  Holzkohlen  pro  Centner  Zinn.  Das 
reducirte  Zinn  gelangt  nebst  der  Schlacke  in  den  Vorheerd  b 
und  von  hier  in  den  Heerd  c,  die  Schlacke  wird  in  b  abge- 
hoben.    Am  Ende  der  Campagne  schmilzt  man  die  gefallenen 


3g  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Schlacken,  welche  mehr  oder  weniger  metall.  Zinn,  sowie  un- 
veränderten Zinnstein  eingemengt  enthalten,  sofort  noch  ein- 
mal für  sich  durch. 

Das  Zinn  wird,  ehe  es  in  den  Handel  kommt,  einer  Rei- 
nigungsarbeit unterworfen,  welche  in  einer  Art  Saigerung  be- 
steht und  das  Pauschen  genannt  wird.  Man  führt  die  Arbeit 
auf  dem  sogenannten  Pauschheerde  aus,  einer  gusseisernen, 
gegen  den  Horizont  etwas  geneigten  Platte,  auf  welcher  aus 
glühenden  Holzkohlen  und  Lösche  eine  Art  Bett  hergestellt 
worden  ist.  Das  im  Stichheerd  c  befindliche  Zinn  wird  ver- 
mittelst eiserner  Kellen  auf  die  Kohlen  gegossen,  damit  es 
sich  langsam  durch  dieselben  hindurchziehen  und  in  einem 
mehr  gereinigten  Zustande  im  Tiegel  ansammeln  kann.  Die 
weniger  leichtflüssigen  Metalle  bleiben  im  halb  erstarrten 
Zustande,  mit  noch  etwas  anhängendem  Zinn,  zwischen  den 
Kohlen  auf  dem  Heerde  zurück.  Diese  zurückbleibenden 
metallischen  Massen  (Dörner)  werden  nach  beendigter  Arbeit 
zusammengebracht  und  auf  der  Heerdfläche  mit  einem  Ham- 
mer beklopft,  um  das  darin  noch  enthaltene  Zinn  auszupressen. 
Die  ausgepressten  Dörner  setzt  man  beim  Umschmelzen  der 
Schlacken  mit  zu.  Das  geläuterte  Zinn  wird,  nachdem  es 
den  richtigen  Grad  der  Temperatur  zum  Ausgiessen  angenom- 
men hat,  entweder  auf  eine  glatte  Kupferplatte  oder  in  For- 
men gegossen.  Bei  dem  ersten  Verfahren  erhält  man  dünne, 
6  —  8  Zoll  breite  und  mehrere  Fuss  lange  Bleche,  welche 
nach  dem  Erkalten  von  der  Kupferplatte  abgezogen,  zu  Ballen 
zusammengerollt  und  so  in  den  Handel  gebracht  werden,  im 
anderen  Fall  Stängel  und  Blöcke. 

Das  Altenb erger  Zinn  wird  in  neuerer  Zeit  von  derselben 
Reinheit  dargestellt,  wie  das  in  den  Handel  gebrachte  eng- 
lische Zinn.  Der  ihm  ganz  besonders  nachtheilige  Wismuth- 
gehalt  (nachKersten  1,4  Proc.)  ist  durch  die  S.  34  erwähnte 
Manipulation  auf  0,1   Proc.  herabgezogen  worden. 

Was  die  Zusammensetzung  der  Zinnschlacken  anlangt,  so 
enthalten  dieselben  neben  kieselsauren  Verbindungen  von 
Eisenoxydul,  Kalkerde  etc.  auch  mehr  oder  weniger  Zinnoxyd, 
welches  wahrscheinlich  als  Säure  auftritt  und  hauptsächlich 
an  Eisenoxydul  gebunden  ist.  Enthält  der  verschmolzene 
Zinnstein  Wolfram,  so  wird  dieses  Mineral  zum  Theil  zerlegt, 


Zinn.  37 

indem  ein  Theil  der  Wolframsäure  völlig  zu  Metall  reducirt 
und  an  das  sich  ausscheidende  Zinn  übergeführt  wird,  ein  an- 
derer grösserer  Theil  aber  als  Wolframsäure  an  Eisen-  und 
Manganoxydul  gebunden,  in  die  Schlacke  mit  übergeht.  Mo- 
lybdän findet  sich  selten  in  den  Zinnschlacken,  weil  dieses 
Metall  beim  Verschmelzen  der  Zinnerze  theils  verflüchtigt 
wird,  theils  an  das  Zinn  mit  übergeht.  Der  Gehalt  an  Zinn 
in  den  Zinnschlacken  ist  verschieden,  je  nachdem  sie  bei  der 
Verschmelzung  des  Zinnsteins  unmittelbar  gefallen,  oder,  wie 
dies  stets  der  Fall  ist,  für  sich  noch  ein  oder  zwei  Mal  um- 
geschmolzen worden  sind.  Im  ersteren  Falle  enthalten  sie 
neben  einer  geringen  Menge  von  unverändert  gebliebenem 
Zinnstein  noch  ziemlich  viel  metallisches  Zinn  in  fein  ver- 
theiltem  Zustande  eingemengt ,  in  letzterem  ist  dies  weniger 
der  Fall.  Die  besten  sächsischen  Zinnschlacken  kann  man 
bei  der  Annahme,  dass  das  Zinn  als  Oxyd  darin  enthalten  ist 
und  als  Säure  auftritt,  durch  folgende  allgemeine  Formel  aus- 
drücken: [m  (Fe,  Ca,  K,  Na)^  Si^  +  n  Fe^  Si]  +  Äl  Si,  ver- 
bunden oder  gemengt  mit  (Fe,  Mn)  W  und  Fe  Sn  in  verän- 
derlichen Verhältnissen. 

Das  Umschmelzen  (Schlackentreiben)  der  schon  einmal 
am  Ende  der  Campagne  veränderten  Schlacken  erfolgt  in  be- 
sonderen Oefen  (Schlackentreiböfen).  Diese  Oefen  haben 
eine  ganz  ähnliche  Construction  wie  die  Schlichschmelzöfen 
Fig.  4  a,  b,  sind  aber  nur  3  Ellen  hoch ,  etwas  breiter  und 
tiefer  und  haben  eine  Gestübbesohle.  Die  Arbeit  wird  ohne 
alle  Zuschläge  betrieben,  ihr  werden  auch  die  Dörner  vom 
Pauschen,  sowie  das  beim  Schlichschmelzen  gefallene  und  auf- 
bereitete Ofengekrätz,  der  ebenfalls  aufbereitete  Flugstaub  etc. 
mit  übergeben.  Das  wenige  Zinn,  welches  sich  im  Spurtiegel 
ansammelt,  wird  unmittelbar  aus  diesem  auf  den  Pauschherd 
gegossen.  Ausser  Zinn  fallen  bei  dieser  Arbeit  Ofensauen 
(Härtlinge),  welche  50  —  60Proc.  metallisches  Eisen  und  ausser 
Zinn  noch  geringe  Mengen  von  Wolfram,  Arsenik,  Wismuth, 
Kupfer  etc.  enthalten.  Sie  werden  nach  vorhergegangenem 
Zerkleinen  und  Rösten  beim  nächsten  Schlackentreiben  wieder 
mit  durchgeschmolzen. 

Lampadius    schätzt    nach    gemachten    Erfahrungen    den 


38  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Zinnverlust  bei  dem  sächsischen  Zinnschmelzen  auf  13  — 15 
Proc,  von  welchem  etwa  8  —  9  Proc.  verbrannt  und  ver- 
flüchtigt werden ,  während  das  Uebrige  in  Schlacken  abge- 
setzt wird. 

Die  jährliche  Production  von  Zinn  in  Sachsen  beträgt 
jetzt  circa  2600  Ctr. 

B»  Zinngewinnung  zu  Schlaggenwald  in  Böhmen*). 
Das  Zinnerz  kommt  im  Seifengebirge  im  Porphyr,  Gneis, 
Glimmerschiefer  und  Granit  vor,  ausserdem  als  Zwitter  mit 
selten  mehr  als  1  Proc.  Zinngehalt  in  Begleitung  von  Eisen-, 
Kupfer-  und  Arsenikkies,  Wolfram,  Molybdän  etc.  im  Granit. 
Der  Zinnstein  aus  den  Seifenwerken  wird  ungeröstet  ver- 
schmolzen, die  Zwitter  reichert  man  zuvor  durch  Pochen,  Wa- 
schen, Schlämmen,  Rösten  und  nochmaliges  Waschen  bis  auf 
78  Proc.  Zinnstein  oder  58  Proc.  ausbringbares  Metall  an. 
Die  Schmelzung  erfolgt  in  niedern  Schachtöfen  mit  29  —  30 
Cubikfuss  richtenkohlen.  Das  dargestellte  Ballenzinn  ent- 
hält circa  Va  Proc.  Kupfer  und  kaum  Spuren  von  Eisen  und 
Arsen.  Die  Zinnproduction  in  Böhmen  beträgt  jährlich  etwa 
1000  Ctr. 

C.  Verschmelzen  der  Zinnseifenerze  in  Eng- 
land**), Diese  durch  einen  einfachen  Aufbereitungsprocess 
gereinigten  Zinnerze  verschmilzt  man  in  Cornwall  in  mit 
Flugstaubkammern  versehenen,  16  Fuss  hohen,  zweiförmigen 
Schachtöfen,  welche  ganz  die  Einrichtung  eines  Ofens  mit 
offener  Brust  zum  Eisenerzschmelzen  (eines  Hohofens  im 
Kleinen)  haben ,  nur  mit  dem  Unterschiede ,  dass  die  Vor- 
wand des  Ofens  selbst  den  Tümpelstein  bildet.  Der  Ofen  ist 
daher  nach  Art  eines  Sumpfofens  mit  offner  Brust  zugemacht, 
nur  dass  der  Vortiegel  grösser  als  gewöhnlich  ist.  Sind  wäh- 
rend des  Schmelzens  die  Schlacken  bis  zur  Formhöhe  ge- 
stiegen ,  so  fliessen  sie  über  eine  gusseiserne  Rinne  ab ;  das 
Zinn  wird  von  Zeit  zu  Zeit  durch  eine  Stichöffnung  im  Niveau 
der  Sohle  in  den  Stichherd  abgelassen.  Diejenigen  Schlacken, 
welche  bei  einem  guten  Gange  der  Arbeit  fallen,  werden  nicht 


^)  Jahrb.  der  k.  k.  geolog.  Reichsanstalt.  1853.  No.  1.  S.  190. 
'*)  Karsten's  Syst.  der  Metall.  Bd.  V.   S.  33. 


Zinn. 


39 


weiter  benutzt,  die  unreinen  dagegen  schmilzt  man  nochmals 
mit  durch,  nach  Befinden  nach  vorhergegangener  Aufbereitung. 
Das  abgestochene  Zinn  wird  einem  Eeinigungsprocess  unter- 
worfen. Man  schöpft  dasselbe  mit  Giesskellen  in  einen  mit 
besonderer  Feuerung  versehenen  Kessel  und  bringt  das  flüssige, 
stark  erhitzte  Metall  durch  wiederholtes  Eintauchen  und  Nie- 
derdrücken von  grünem  Reisig  oder  nassen  Holzkohlen  in  eine 
wallende  und  kochende  Bewegung,  um  den  leichter  oxydir- 
baren  Metallen  Gelegenheit  zur  Oxydation  zu  geben.  Nach 
Beendigung  dieser  Arbeit  wird  die  Oberfläche  des  Zinns  sorg- 
fältig abgeschäumt,  worauf  man  es  unter  einer  schwachen 
Decke  von  Kohlenstaub  einige  Zeit  ruhig  stehen  lässt,  damit 
sich  das  unreine  Zinn  niedersenken  kann.  Hat  das  Metall  die 
zum  Ausgiessen  erforderliche  Temperatur  angenommen,  so 
wird  es  ausgekellt  und  in  Mulden  gegossen ,  wobei  man  aber 
immer  von  oben  wegnimmt,  um  das  unreine  Zinn  in  den 
letzten  Mulden  zu  erhalten,  welche,  wie  der  Abzug  vom 
Abschäumen,  im  Ofen  wieder  durchgeschmolzen  werden.  Das 
auf  diese  Art  gereinigte  Zinn  kommt  in  Gestalt  von  Mulden 
unter  dem  Namen  Kornzinn  in  den  Handel.  Es  hat  diesen 
Nanxen  von  der  Eigenschaft  in  rundliche  Körner  zu  zerfallen, 
wenn  man  es  im  erwärmten  Zustande  von  einer  beträchtlichen 
Höhe  herabfallen  lässt. 

Verschmelzen  der  Zinnerze  in  Flammöfen.  Wie  schon 
erwähnt,  wird  in  England  der  grösste  Theil  der  Zinnerze 
auf  diese  Weise  zu  Gute  gemacht.  Der  Zinnstein  findet 
sich  daselbst  in  Cornwall*)  ausser  in  Alluvionen,  von  dessen 
Zugutemachung  bereits  die  Rede  war,  theils  auf  kurzen  Gängen 
oder  Lagern  im  Killas,  theils  in  Stockwerken  im  Granit  oder 
Porphyr,  theils  auf  regelmässigen  Gängen  im  Granit.  Im 
mittleren  Durchschnitt  hält  das  gewonnene  Erz  nicht  mehr 
als  2  Proc,  Zinnsteiu.  Der  grösste  Theil  der  bei  der  Auf- 
bereitung erhaltenen  Schliche  wird  wegen  der  darin  befind- 
lichen Schwefel-  und  Arsenmetalle  geröstet  und  diese  Röstung 
nach  Befinden  bei  grosser  Unreinheit  des  Erzes  wiederholt. 
Die    gebräuchlichsten    Oefen    sind    einfache    Reverbiröfen   mit 


*)  Die  Zinnaufbereitung  in  Cornwall,  v.  Moissenet.  Ann.  des  mines  1858 
livr.  4.  auszugsw,  mitgeth.  in  der  Berg-  u.  hüttenm,  Zeitung  1859.  No.  20  u.  f. 


^Q  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

elliptischem  Heerd  von    7  —  12    Fuss    Lange  und  5  —  6  Fuss 
grösster  Breite.      Die    Arbeitsthür    liegt    der  Feuerbrücke  ge- 
genüber,   die    Schliche    werden    in    Posten    von    10    Ctr.    12 
Stunden    lang    geröstet,  bei  einem  Aufgange    von    130  Kilogr. 
Steinkohlen.      An    einigen    Orten    wendet    man    auch   Röstöfen 
mit  rotirendem  Heerde  (rotary  calciners)  an.     Die   Sohle   die- 
ser Oefen    hat  12  Fuss    Durchmesser    und    besteht   aus   einem 
gusseisernen,  flach  konischen  Rade  von  9  Zoll  Höhe  oder  mit 
mit   Vi6   Abhang,   auf  dessen    Speichen   in   gleichen  Abständen 
vier  schmiedeeiserne  Ringe  liegen.     Hierauf  ist  ein  Heerd  von 
Schiefern  hergestellt,  über  welchem    Thon  und  Ziegel  folgen. 
Die    Feuerung   hat  15    Zoll  Weite    und  6  Fuss  Länge.      Das 
Gewölbe  ist  eine  Kugelcalotte,  einen  Stein   stark  und  überall 
10    Zoll    entfernt.      Das     auf    dem    Gewölbe    getrocknete  und 
durch  eine  Oeffnung  herabgestossene  Erz  verbreitet  sich  unter 
Mitwirkung  eines  festen,  gegen   die  Radien  des  Heerdes  schief- 
stehenden   Rechens   allmählich  über  den    Heerd    und    tritt    auf 
der    entgegengesetzten    Seite    des  Rostes    aus.     Die  Austritts- 
öffnung    wird     durch     eine     Klappe     abwechselnd     mit     zwei 
Kammern  in    Verbindung   gebracht,   wovon   die   eine    das   ge- 
röstete Erz  aufnimmt,  während  die  andere  das  abgekühlte  Erz 
enthält.     Der  Rechen  ist  von  Gusseiseu  und  trägt  3  Zoll  lange, 
prismatische,   schiefstehende    Zähne,   welche,    wenn    sie   abge- 
nutzt   sind,    leicht    durch    neue    ersezt    werden    können.      Die 
Welle  wird    mit    einer  Geschwindigkeit    von    einem    Umgange 
in    40    Minuten    gedreht.      Man    hat    auch    derartige    Röstöfen 
mit  2  in    derselben  Axe    liegenden  Feuerungen,    die  sich  von 
beiden   Seiten    des    Mauerwerks  öffnen,    an    den  Enden  durch 
eine    Mauerstärke    getrennt    sind,    und  20    Zoll    Breite  und  2 
Fuss  6  Zoll  Länge  besitzen,  ferner  anstatt  eines,  drei  um  12 
Grad  verwendete  Rechen  haben.     Eine  Heerdfüllung  beträgt  in 
einem  solchen  Ofen  1  Tonne  (20  Ctr.)  und  man  röstet  beim  ersten 
Rösten  sehr  unreiner  Erze  2  Tonnen  in  24  Stunden  gut,  beim 
zweiten  Rösten  3  Tonnen.     Alle  Stunden  oder  alle  IV2  Stun- 
den giebt  man  100  bis  150  Kilogr.  Steinkohlen  auf. 

Man  erzengt  in  der  Regel  nur  zwei  Gattungen  von  Zinn, 
Refined-Tin  (Block-Tin,  Plate-Tin)  und  Common-Tin.  Zur 
Erzeugung  des  ersteren  M'crden  nur  die  reinsten  Zinnsteine 
verwendet,    namentlich    sieht    man   darauf,  dass   sie  kein  oder 


Zinn. 


41 


nur  äusserst  wenig  Kupfer  enthalten  und  reinigt  nach  Befin- 
den den  Stein  durch  Behandlung  mit  Schwefelsäure  vor 
der  Verschmelzung.  Das  Common  -  Tin  ist  das  unreinere. 
Es  kommt  unter  dem  Namen  Japanisches  Zinn  in  den  Handel. 
Die  Einrichtung  der  in  Cornwall  zur  Verschmelzung  der 
Zinnschliche  gebräuchlichen  Flammschmelzöfen  geht  aus  Fig. 
5  a  b  hervor.  Der  ovale  Heerd  ist  von  allen  Seiten  nach  der 
Fig.  5.  Mitte  zu  schwach  aus- 

gemuldet  und  aus 
feuerfesten,  gut  zu- 
sammengefügten 
Thonplatten  formi^jt, 
aufweiche  eine  Lage 
feuerfesten  Thons , 
welche  jene  Aus- 
muldung erhält,  ge- 
stossen  ist.  a  das 
Schürloch  zum  Ein- 
tragen der  Stein- 
kohlen auf  den  Rost, 
c  eine  für  gewöhnlich 
verschlossene  Oeff- 
nung  zum  Eintragen 
der  Zinnschliche,  h 
eine  mit  einem  Dek- 
kel  verschlossene 
Oeffnung  über  dem 
Rostraume.  Sieistbe- 
ständig  geschlossen 
und  wird  nur  in  dem 
Augenblick  geöffnet,  wenn  die  zu  verschmelzenden  Zinnschliche 
auf  den  Heerd  gebracht  werden,  um  den  Luftzug  vom  Feuerungs- 
raum über  dem  Heerd  abzuschneiden,  indem  die  Flamme  dann 
aus  b  abzieht.  Bei  nicht  abgehaltenem  Luftzuge  würde  von 
dem  feinen  Zinnschlich  viel  verstäubt  und  in  die  Esse  geführt 
werden.  Statt  der  einfachen  Oeffnung  h  bringt  man  wohl  auch 
in  dem  Gewölbe  über  dem  Roste  eine  Oeffnung  an,  welche 
durch  einen  Fuchs  mit  einer  niedrigen  Esse  in  Verbindung- 
gesetzt  ist,  dieser  Fuchs  ist  für  gewöhnlich  durch  einen  eisernen 


42  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Schieber  verschlossen,  welcher  nur  dann  weggezogen  wird, 
wenn  die  zu  verschmelzenden  Zinnschliche  eingetragen  wer- 
den sollen.  Der  Eintragsöffnung  c  gegenüber  befindet  sich 
die  Stichöffnung,  welche  mit  einem  Stichheerde  e  in  Verbin- 
dung steht.  Dieser  Stichheerd  besteht  aus  einem  gusseisernen 
Kessel  und  ist  mit  einer  besonderen  Feuerung  versehen.  / 
eine  mit  einer  Thür  verschliessbare  Oeffnung  auf  der  kurzen, 
dem  Eoste  gegenüber  liegenden  Seite  des  Ofens.  Sie  dient 
dazu,  um  die  während  des  Schmelzens  etwa  vorkommenden 
Arbeiten  zu  verrichten,  ist  zugleich  aber  auch  zum  Aus- 
ziehen der  Schlacken  nach  erfolgter  Schmelzung  bestimmt. 
Der  Schmelzheerd  liegt  entweder  hohl  und  ruht  dann  auf 
schmiedeeisernen  Stäben,  oder  man  legt  ihn,  wie  aus  der 
Figur  zu  ersehen,  auf  ein  Gewöljbe.  Im  letzteren  Fall  bringt 
man  kleine  Luftkanäle  z  an,  um  die  Heerdsohle  etwas  abzu- 
kühlen. Diese  Kanäle  münden  an  der  vorderen  Seite  des 
Ofens  aus  und  stehen  mit  dem  Luftkanal  x  in  Verbindung, 
welcher    zur    Abkühlung    der   Feuerbrücke  bestimmt  ist. 

Jede  Charge  besteht  aus  15  —  20  Ctr.  Zinnschlich,  unter 
welchen  man  vorher  V^o  bis  Ys  seines  Gewichts  reines,  nicht 
backendes  Steinkohlenklein  gut  mengt.  Als  Flussmittel  ver- 
wendet man  gelöchsten  Kalk  und  Flussspath  nach  Bedürfniss. 
Nachdem  die  Beschickung  eingetragen  ist,  werden  alle  Thüren 
sorgfältig  verschlossen  und  verschmiert  und  es  wird  eine  mög- 
lichst starke  Hitze  gegeben,  um  die  Masse  recht  schnell  in 
Fluss  zu  bringen.  Nach  Verlauf  einer  Stunde  ist  diess  ge- 
wöhnlich der  Fall*  Die  Masse  wird  jetzt  mit  einer  Kratze 
durchrührt  und  dieses  Durchrühren  von  Zeit  zu  Zeit  wieder- 
holt. Zeigt  sich  eine  Menge  von  .ganz  flüssiger  und  schäu- 
mender Schlacke  auf  der  Schmelzmasse,  so  wird  diese  vor 
dem  Umrühren  erst  abgezogen.  Nach  6  —  7  Stunden  ist  die 
ßeduction  so  vollständig  erfolgt,  dass  man  zum  Abstechen  des 
Zinns  schreiten  kann.  Ist  die  Schlacke  im  Augenblick  des 
Abstechens  sehr  dünnflüssig,  so  sucht  man  sie  durch  aufge- 
streutes Steinkohlenpulver  etwas  steif  zu  machen.  Die  Stich- 
öffnung wird  in  dem  Augenblick  wieder  geschlossen,  wenn  die 
Schlacke  in  den  Stichheerd  treten  will.  Der  Heerd  wird  hierauf 
von  den  Schlacken  gereinigt,  die  Arbeitsöffnung  geschlossen 
und  sogleich    zu  einem    neuen    Einsatz   geschritten.     Alle  von 


Zinn.  43 

der  Oberfläche  abgezogenen  Schlacken ,  in  welchen  keine 
Zinnkörnchen  wahrzunehmen,  und  diess  sind  etwa  ^4  ^^^ 
ganzen  Schlackenmenge,  werden  weggestürzt.  Diejenigen, 
welche  Zinnkörnchen  enthalten,  werden  gepocht  und  verwa- 
schen, um  das  Zinn  zu  gewinnen.  Die  Schlacken  endlich, 
welche  mit  dem  Metallbade  in  unmittelbarer  Berührung  ge- 
wesen sind,  werden  noch  einmal  umgeschmolzen.  Zu  diesem 
Umschmelzen  kommt  auch  das  durch  Waschen  aus  jenen 
Schlacken  erhaltene  Zinn. 

Das  abgestochene  Zinn  bleibt  in  dem  Stichheerd  einige 
Zeit  ruhig  stehen,  damit  sich  die  mechanisch  beigemengten 
Unreinigkeiten  an  die  Oberfläche  begeben  und  abgezogen 
werden  können.  Das  Zinn  wird  hierauf  in  eiserne  Formen 
gekellt  und  aufbewahrt,  bis  mit  einer  grössern  Quantität  der 
nun  folgende  Raffinirprocess  in  demselbeij  Schmelzofen  vor- 
genommen werden  kann.  Dieser  Process  besteht  in  der  Haupt- 
sache darin,  das  Zinn  in  gelinder  Wärme  zu  schmelzen,  damit 
die  strengflüssigern  Beimischungen  auf  dem  Heerde  des  Flamm- 
ofens zurückbleiben.  Man  stellt  die  Zinnmulden  ganz  nahe 
an  der  Feuerbrücke  auf,  lässt  das  in  gelinder  Hitze  absai- 
gernde  Zinn  durch  die  offen  gehaltene  Stichöffnung  fortwäh- 
rend in  dem  mit  einer  besonderen  Feuerung  versehenen  Stich- 
kessel fliessen  und  fährt  mit  dem  Eintragen  von  Zinnmulden 
und  dem  Aussaigern  so  lange  fort,  bis  der  zum  Läutern  be- 
stimmte Kessel  gefüllt  ist.  Derselbe  kann  100 — 120  Ctr.  Zinn 
fassen.  Durch  diese  Arbeit  wird  der  grösste  Theil  der  dem  Zinn 
beigemischten  Metalle,  wenn  auch  nicht  ohne  Zinnverlust,  abge- 
sondert, indem  die  Rückstände  vom  Saigern  hauptsächlich  aus 
Zinn  mit  Kupfer,  Wolfram,  Eisen  etc.  bestehen.  Nach  beendig- 
tem Aussaigern  erhöht  man  die  Temperatur  im  Ofen,  um  die 
Rückstände  in  Fluss  zu  bringen  und  für  sich  abzulassen 5  durch 
Stehenlassen  des  flüssigen  Metallgemisches  und  vorsichtiges  Aus- 
kellen gewinnt  man  noch  einen  Theil  unreines  Zinn  (Schlacken- 
zinn) daraus.  Das  reine  Zinn  im  Kessel  wird  nach  erfolgtem 
Aussaigern  in  ganz  ähnlicher  Weise  wie  oben  erwähnt,  näm- 
lich durch  grünes  Holz  oder  nasse  Kohlen,  gereinigt,  hierauf 
aber  ruhig  stehen  gelassen ,  damit  immer  wieder  eine  Abson- 
derung des  reinen  Zinns  von  dem  weniger  reinen  stattfinden 
kann.     Der  ganze  Raffinirprocess  dauert  5  —  6  Stunden,  näm- 


44  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

lieh  eine  Stunde  zum  Aussaigern,  drei  Stunden  um  das  Zinn- 
bad aufkochen  zu  lassen  und  abzuschäumen,  und  eine  Stunde, 
damit  sich  die  Zinnschichten  in  Ruhe  bilden  und  ausgekeilt 
werden.  Das  unterste  Zinn  wird  in  der  Regel  nochmals  um- 
geschmolzen und  raffinirt.  Die  Zinnproduction  in  England 
beträgt  jährlich  gegen   200000  Ctr. 

Anwendung  des  Zinns.  Das  Zinn  findet  in  reinem 
Zustande  ausser  zur  Darstellung  des  Stanniols  und  verschiede- 
ner Salze  für  Färbereien  und  Druckereien,  wenig  Anwendung. 
Vielfach  wird  dasselbe  zum  Ueberziehen  (Verzinnen)  verschie- 
dener Metalle  benutzt.  In  Verbindung  mit  Kupfer  giebt  es 
das  Kanonenmetall  (9  —  10  Kupfer  zu  1  Zinn)  und  das  Glocken- 
metall (4  —  5  Kupfer  zu  1  Zinn),  sowie  mit  Zink  und  Kupfer 
die  Bronze.  In  Verbindung  mit  Blei  wird  das  Zinn  zu  Zinn- 
geschirren verarbeitet,  weil  diese  Legirungen  härter  sind  als 
jedes  dieser  Metalle  für  sich  und  daher  der  Abnutzung  besser 
widerstehen.  In  den  meisten  Ländern  ist  den  Zinngiessern 
das  Verhältniss  vorgeschrieben,  in  welchem  die  Metalle  zu 
nehmen  sind.  Das  Verhältniss  des  Zinns  zum  Blei  in  den  zu 
verarbeitenden  Legirungen  wird  auf  eine  eigenthümliche  Weise 
bezeichnet.  Eine  Legirung  heisst  nämlich  2pfündig,  wenn  sie 
auf  1  Pfd.  Zinn  1  Pfd.  Blei  enthält;  sie  heisst  Spfündig,  wenn 
sie  auf  2  Pfd.  Zinn  1  Pfd.  Blei;  4pfündig,  wenn  sie  auf  3 
Pfd.  Zinn  1  Pfd.  Blei  enthält  etc.  etc.  Ferner  bildet  Zinn 
in  Verbindung  mit  Blei  das  sogenannte  Schnellloth  der  Metall- 
arbeiter und  in  Verbindung  mit  geringen  Mengen  von  Anti- 
mon, Kupfer  und  Wismuth  das  sehr  häufig  zu  Löffeln  etc. 
verarbeitete,  sogenannte  Compositionsmetall. 


Bl 


e  1. 


Eigenschaften.  Das  Blei  hat  eine  eigenthümliche 
bläulich  graue  Farbe  und  starken  Glanz.  Es  ist  sehr  weich 
und  dehnbar,  lässt  sich  zu  den  dünnsten  Platten  walzen  und 
zu  Draht  von  allerdings  geringer  Festigkeit  ausziehen.  Das 
specifische  Gewicht  des  Bleies  wird  verschieden  angege- 
ben;   Karsten    findet     es    von    chemisch    reinem    Blei   nach 


Blei.  45 

der  Reduction  auf  0^  C.  =  11,3888;  Reich*)  bei  0^  C. 
gegen  Wasser  von  der  grössten  Dichtigkeit  =  11,370; 
Streng**)  von  sehr  reinem  Harzer  Blei  nach  der  Reduction 
=  11,386.  Durch  Pressen  und  Walzen  nimmt  das  specifische 
Gewicht,  obwohl  in  sehr  geringem  Grade ,  zu.  Da  das  spe- 
cifische Gewicht  des  Bleies  höher  ist,  als  dasjenige  der  an- 
dern, es  gewöhnlich  verunreinigenden  Metalle,  so  kann  dasselbe 
im  Allgemeinen  für  die  Güte  und  Reinheit  desselben  zum 
Anhalten  dienen.  Das  reinste  Blei  ist  zugleich  das  weichste, 
denn  die  das  Blei  gewöhnlich  verunreinigenden  Metalle  machen 
es  sämmtlich  härter.  Es  krystallisirt  in  Formen  des  regulären 
Systems  und  sein  Schmelzpunkt  ist  nach  Crighton  und 
Guyton  Morveau  bei  322,2«  C,  nach  Kupffer  bei  334«  C. 
Diejenigen  Metalle,  welche  hauptsächlich  als  Verunreinigungen 
des  käuflichen  Bleies  vorkommen,  sind  Antimon,  Arsen  und 
Kupfer.  Reines  Blei  muss  sich  daher  selbst  in  grösseren 
Quantitäten  (20  bis  30  Gramm)  in  verdünnter  Salpetersäure, 
ohne  dieselbe  bläulich  (Kupfer)  zu  färben  und  ohne  einen 
weissen  Rückstand  (antimonige  Säure)  zu  hinterlassen,  auf- 
lösen. Nach  dem  Ausfällen  des  Bleies  mit  verdünnter  Schwe- 
felsäure, darf  das  Filtrat,  mit  Ammoniak  versetzt,  keine  oder 
höchstens  eine  kaum  wahrnehmbare  blaue  Färbung  (Spuren 
von  Kupfer)  annehmen.  Wird  die  etwas  eingedampfte  Flüssig- 
keit mit  Schwefelkalium  versetzt  und  erwärmt,  hierauf  aber 
filtrirt,  so  dürfen  sich  in  dem  Filtrat,  nach  dem  Ansäuern 
desselben  mit  Schwefelsäure,  keine  gelben  oder  gelbrothen 
Flocken  (Arsen  oder  Spuren  von  Antimon)  zeigen***). 


*)  Beiträge  zur  Geschichte  des  Bleies.  Jahrbuch  für  den  Berg-  u.  Hüt- 
tenmann auf  d.  Jahr  1860.     Freiberg. 

**)  Berg-  und  hüttenm.  Zeitung  1860.     No.  13. 

***)  Zur  leichten  Erkennung  der  letzgenannten  beiden  Bestandtheile 
welche  sehr  häufig,  obwohl  nur  in  geringer  Menge,  im  käuflichen  Blei  ent- 
halten sind,  bietet  das  Löthrohr  ein  bequemes  Hülfsmittel  dar.  Selbst  höchst 
geringe  Mengen  von  Arsen  lassen  sich  sofort  durch  den  Geruch  wahrnehmen, 
wenn  man  circa  2  Gramm  von  dem  zu  prüfenden  Blei  in  einer  Vertiefung  auf 
Holzkohle  vor  der  blauen  Flamme  schnell  einschmilzt  und  wenige  Augen- 
blicke im  Treiben  erhält.  Ein  geringer  Antimongehalt  giebt  sich  dabei  durch 
einen  bläulich  weissen  Beschlag  von  Antimonoxyd  zu  erkennen.  In  jedem 
Falle    aber    macht    sich     eine     äusserst    geringe     Beimengung     beider    Be- 


46  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Von  den  Bleierzen  und  dem  Probiren  derselben. 
Bleierze.     Das   wichtigste  Bleierz    ist  der  Bleiglanz, 

Pb  mit  86,57  Blei  und  13,43  Schwefel.  Er  ist  selten  ohne 
Spuren  eines  Silbergehaltes  und  enthält  häufig  so  viel  davon 
—  als  Schwefelsilber  — ,  dass  dieser  Silbergehalt  mit  Vor- 
theil  aus  dem  dargestellten  Blei  gewonnen  und  der  Bleiglanz 
dann  auch  als  wirkliches  Silbererz  betrachtet  werden  kann. 
Dieser  Silbergehalt  ist  übrigens  am  unbedeutendsten ,  wenn 
der  Bleiglanz,  wie  häufig  in  den  Flötzformationen,  sehr  rein  auf 
seiner  Lagerstätte  gewonnen  wird.  Reicher  ist  gewöhnlich 
derjenige  Bleiglanz,  welcher  auf  Gängen  mit  andern  Schwefel- 
metallen angetroffen  wird.  Da  die  Absonderung  dieser  Schwe- 
felmetalle durch  die  Aufbereitung  entweder  gar  nicht  oder 
nur  unvollkommen  geschehen  kann ,  so  erhält  man  bei  der 
Zugutemachung  solcher  Bleierze  Zwischenproducte,  welche  auf 
andere  darin  enthaltene  nutzbare  Metalle  ,  wie  z.  B.  Kupfer, 
weiter  verarbeitet  werden  müssen.  Ausser  dem  Bleiglanz 
können  von  den  bleihaltigen  Mineralien  noch  das  Weissblei- 
erz,   Pb   C    mit    77,6    Proc.     Blei     und    das     Buntbleierz, 

Pb  Cl  +  3  Pb^  (P,  As)  mit  69,5  bis  76,2  Proc.  Blei,  beson- 
dere Wichtigkeit  für  den  Hüttenmann  haben,  da  sie  zuweilen 
in  grössern  Mengen  mit  zur  Verhüttung  gelangen. 

Probirverfahren.  Die  Bestimmung  des  Bleigehaltes 
in  Erzen  und  Producten  erfolgt  bei  den  Hüttenwerken  fast 
nur  auf  trocknem  Wege.  Trotz  der  mehr  oder  weniger 
grossen  Ungenauigkeit  dieser  trocknen  Proben,  haben  sich 
doch  die  in  neuerer  Zeit  für  die  Bestimmung  des  Bleies  an- 
gegebenen Titrirmethoden  einer  allgemeinern  practischen  Anwen- 
dung bis  jetzt  nicht  zu  erfreuen  gehabt,  weil  diese  Methoden 
zum  Theil  umständlich  sind  und  reine  Substanzen  verlangen, 
mit  denen  man  es  in  der  Praxis  nur  selten  zu  thun  hat. 


standtheile  an  einem  solchen  Bleikorn  sofort  dadurch  wahrnehmbar,  dass 
dasselbe,  wenn  man  es  nach  dem  Einschmelzen  erkalten  lässt,  an  seiner 
Oberfläche  nicht  die  für  vollkommen  reines  Blei  charakteristische  bleigraue, 
glänzende  und  von  gebildeter  Glätte  gelblich  schimmernde  Oberfläche  zeigt, 
sondern  matt  und  von  schwärzlich  grauer  Farbe  erscheint. 


Blei. 


47 


Man  bestimmt  den  Bleigehalt  von  Erzen  und  Hütten- 
producten,  in  welchen 

1)     das    Blei    an    Schwefel    gebunden    ist    und 
welche  mehr  oder  weniger  fremde   Schwe- 
felmetalle oder  erdige   B  estandthe  il  e  ent- 
halten, 
entweder  durch  die  sogenannte  Pottaschenprobe  oder  durch 
die  Probe  mit  schwarzem  Fluss  und  Eisen. 

Auf  den  Oberharzer  Hütten,  auf  welchen  die  erstere 
Probe  Anwendung  findet,  verfährt  man  folgendermassen*j. 
1  Probircentner  Erz  wird  mit  dem  drei-  bis  vierfachen  Ge- 
wicht trockner  gereinigter  Pottasche,  bei  blendigen  und  quar- 
zigen Erzen  auch  mit  etwas  Borax,  in  einem  kleinen  Thon- 
tiegel  innig  gemengt,  mit  abgeknistertem  Kochsalz  bedeckt 
und  in  einem  Muffel-Probirofen  bei  geöffneten  Zügen  und  ge- 
schlossener Arbeitsöffnung,  20  —  28  Minuten  bis  zu  völliger 
Schmelzung  erhitzt.  Es  entsteht  eine  theilweise  Zersetzung 
des  Bleiglanzes  unter  Bildung  von  Schwefelkalium,  schwefel- 
saurem Kali  und  Blei;  ein  Theil  des  Schwefelbleies  wird  aber 
in    der    Schlacke     durch    das     Schwefelkalium    zurückgehalten 

(4  K  C  +  7  Pb  =  4  Pb  +  3  KPb+K  S).  Um  diesen  in 
der  Schlacke  zurückgebliebenen  Theil  Blei  noch  möglichst 
zu  gewinnen,  wird  die  Probe  hierauf  durch  Schliessen  der 
Züge  und  Aufmachen  der  Arbeits  Öffnung  etwa  10  Minuten 
etwas  erkalten  gelassen ,  wo  bei  dem  Zutritt  der  Luft  das 
Scliwefelblei  theilweis  in  Bleioxyd  und  schwefelsaures  Blei- 
oxyd übergeht.  Giebt  man  dann  nochmals  15  —  20  Minuten 
lang  eine  starke  Hitze,  so  wirkt  das  in  der  vorhergehen- 
den Periode  gebildete  oxydirte  Blei  auf  das  noch  unzer- 
setzte  Schwefelblei  der  Schlacke  so  ein,  dass  sich  metallisches 

Blei  ausscheidet  (Pb  +  Pb  S  =  2  Pb  +  2  S).  Das  Ver- 
fahren erfordert  viel  Uebung  und  Aufmerksamkeit  während 
der  Periode  des  Kaltgehens  (Abdampfens).  Bei  zu  langer 
Dauer  desselben  wird  im  Verhältniss  zum  unzersetzt  bleiben- 
den Bleiglanz  zu  viel  Pb  und  Pb  S  gebildet,  welche  dann 
bei  der  Einwirkung   auf  das  Pb   während  der  letzten  stärkern 


*)  Bodemann's  Probirkunst,  umgearbeitet  von  B.  Kerl,  2.  Aufl.  1857. 


48  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Hitze  leicht  versclilackbares  Bleioxyd  geben,  (Pb  -|-3  Pb  S  = 

4  Pb  -j-  4  S).     Unterbricht   man    das  Kaltgehen    zu  früh,  so 
wird    nur    wenig    Bleiglanz    oxydirt    und    bei    Einwirkung    des 

Oxydirten  auf  ersteren    entsteht  Pb,  welches   ebenfalls  von  K 

in    der    Schlacke    zurückgehalten     wird.       (2Pb  -\-  Pb   S  = 

Pb  +  Pb  +  2  S).  Bei  einer  gut  gerathenen  Probe  zeigt 
sich  die  Schlacke  vollständig  geschmolzen  und  ohne  alle  Blei- 
körner. Der  Bleikönig  muss  rund,  bleigrau,  matt,  dehnbar 
und  leicht  von  der  Schlacke  zu  trennen  sein.  Man  bringt  bei 
dieser  Probe  von  reinem  Bleiglanz  gegen  80  Proc.  Blei  aus. 
Die  Probe  mit  schwarzen  Fluss  und  Eisen  wird  in  Frei- 
berg folgender  Maassen  ausgeführt.  Hauptsächlich  nur  aus 
Bleiglanz  oder  aus  einem  Gemenge  von  Bleiglanz  mit  nur 
wenig  anderen  Schwefel-  -und  Arsenmetallen  bestehende  Erze 
probirt  man  ungeröstet,  enthalten  sie  dagegen  bedeutende 
Beimengungen  von  Schwefelkies,  Arsenkies  und  Blende,  so 
wird  die  zur  Probe  bestimmte  Menge  entweder  auf  einem 
^^g-  6.  Thonscherben ,  Fig.   6,    in  einer   schwach    roth- 

glühenden Muffel  vorsichtig  abgeröstet  oder  in 
der  zur  Schmelzung  bestimmten  Probirtute  Fig. 
7,  vorher  für  sich  geglüht.  Der  abgewogene 
und  nach  Befinden  geröstete  oder  für  sich  ge- 
glühte Probircentner  (=  3,75  Gramm,  eingetheilt 
in  100  Pfd.  a  100  Pfundtheile)  wird  in  der 
Probirtute  beschickt  mit  3  Probircentnern  schwar- 
zen Flusses*)  oder  eben  so  viel  einen  Gemen- 
ges von  100  Gewichtstheilen  gereinigter  Pott- 
asche und  20  —  25  Gewichtstheilen  Roggenmehl, 
sowie  einem    Stückchen    starken    Eisendraht ,    dessen    Gewicht 


*)  Dieses  bei  verschiedenen  dokimastisclien  Proben  angewendete  Fluss- 
und  Reductionsmittel  wird  folgendermaassen  bereitet.  Man  mengt  1  Ge- 
wichtstheil  gereinigten  Salpeter  mit  272  Grewichtsth.  rothen  Weinstein,  beides 
gepulvert,  gut  durcheinander,  füllt  mit  diesem  Gemenge  einen  grössern  Thon- 
tiegel  bis  höchstens  zu  %  seiner  Höhe  an,  setzt  den  Tiegel  unter  eine  gut 
ziehende  Esse  oder  an  die  freie  Luft,  entzündet  das  Gemenge  mit  einem  an 
einem  Ende  glühend  gemachten  Eisenstab  und  deckt  den  Tiegel  mit  einem 
Deckel  zu.  Das  Gemenge  verpufft  dann  gewöhnlich  von  selbst,  ohne  dass 
mau  nöthig  hat,  mit  dem  Eisenstabe  nachzuhelfen.     Nach  dem  Erkalten  wird 


Blei.  49 

von  20  —  40  Probirpfund  geht  und  sich  im  Allgemeinen  nach 
dem  Gehalte  des  Erzes  an  fremden  Schwefelmetallen  richtet. 
Strengflüssige  Erze  erhalten  ausserdem  einen  entsprechenden 
Zusatz  von  Borax  und  bleifreiem  Glaspulver.  Die  Beschickung 
wird  mit  einer  starken  Lage  Kochsalz  bedeckt  und  die  Pro- 
birtute  mit  dem  Fuss  einer  schon  gebrauchten  Tute  Fig. 
7  b.  als  Deckel  versehen.  Die  Schmelzung  geschieht  in  einem 
für  Feuerung  mit  Steinkohlen  eingerichteten  Tiegelofen*)  und 
bleiben  die  Tuten  mindestens  einer  Y2"  ^^^  ^stündigen  star- 
ken Rothgluth  ausgesetzt.  Die  Probe  empfiehlt  sich  durch 
Genauigkeit  und  Einfachheit,  und  kann  man  gleichzeitig  be- 
quem eine  grössere  Anzahl  von  Proben  anstellen.  Nur  bei 
antimonischem  Bleiglanz  steht  sie  der  Oberharzer  Methode 
nach.  Uebrigens  giebt  die  Freiberger  Methode  selbst  bei 
einem  sehr  geringen  Bleigehalte  der  Erze,  sowie  bei  der  Be- 
stimmung des  Bleigehaltes  armer  Schlacken  genauere,  für  die 
Praxis  vollkommen  ausreichende  Resultate,  In  Przibram, 
wo  man  dieselbe  Methode  anwendet,  streut  man  auf  den  Bo- 
den der  Tuten  3  —  5  Pfund  Weinstein,  legt  darauf  einen  etwa 
20  Pfd.  schweren  dicken  Eisendraht,  thut  dann  y^.  Ctr.  ;=  5 
Gramm  Bleiglanz  etc.  mit  120  Pfd.  schwarzen  Fluss  und 
10 — 30  Pfd.  Borax  gemengt,  hinzu,  bedeckt  das  Ganze  mit 
Kochsalz  und  erhitzt  die  bedeckten  Tuten  20  —  25  Minuten 
in  einem  schwach  rothglühenden  Holzkohlen-Windofen,  verstärkt 
die  Hitze  20  —  25  Minuten  lang,  bis  die  Gasentwickelung 
aufgehört  hat  und  nimmt,  nachdem  etwa  8  Minuten  lang  eine 
noch  stärkere  Hitze  gegeben  worden,  die  Proben  aus  dem  Ofen. 
Bei  Schlacken  und  bleiarmen  Substanzen  schlägt  man  zur 
besseren  Ausscheidung  des  Bleies  3  Pfd.  metallisches  Silber 
zu,  welches  demnächst  beim  Auswägen  des  Bleikönigs  wieder 
in  Abzug  gebracht  wird.  Bleioxydhaltige  Proben  werden  ohne 
Eisen  verschmolzen.  Bei  strengflüssigen  erden-  und  zinkhalti- 
gen Erzen  bestreut  man  die  Proben,  bevor  die  Kochsalzdecke 
eingetragen  wird,  mit  etwa  7  Pfd.  Salpeter,  um  ein  Hängen- 


der so  bereitete,  aus  kohlensaurem  Kali  mit  höchst  fein  eingemengter  Kohle 
und  etwas  kohlensaurem  Kalk  bestehende  schwarze  Fluss  zerrieben,  gesiebt 
und  in  einem  gut  verschlossenen  Gefäss  aufbewahrt. 

*)  Jahrbuch  für  den  Berg-  und  Hüttenmann  auf  das  Jahr  1842.   S.   1  ff. 
Plattner,  Hütteukuude.  II.  4 


5Q  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

bleiben  von  unzersetzten  Erztheilchen  an  den  Wänden  der 
Tute  zu  verhindern. 

An  die  eben  beschriebenen  Verfahrungs arten  reiht  sich 
ein  auf  englischen,  belgischen  etc.  etc.  Hütten  übliches  Ver- 
fahren ,  nach  welchem  die  reineren  und  reicheren  Erze  mit 
Entschwefelungs-  und  Flussmitteln  in  schmiedeeisernen  Tiegeln 
geschmolzen  werden.  Man  vermengt  50  Gramm  Bleierz  mit 
25  Gramm  Fluss,  welcher  aus  3  Theilen  Weinstein,  2  Thei- 
len  Salpeter  und  1  Theil  Borax  besteht ,  bringt  dieses  Ge- 
menge in  einen  schmiedeeisernen  Tiegel ,  auf  dasselbe  eine 
Lage  Seesalz  und  setzt  den  bedeckten  Tiegel  einer  10  bis 
15  Minuten  dauernden  Hitze  in  einem  Windofen  bei  Kokes- 
feuerung  aus.  Ist  die  Probe  geschmolzen,  so  wird  der  Inhalt 
des  Tiegels  in  einen  eisernen  Ausguss  so  entleert ,  dass  die 
Schlacke  im  Tiegel  zurückbleibt,  diese  aber  nochmals  mit 
etwas  Pottasche  umgeschmolzen,  der  Inhalt  völlig  ausgegossen 
und  der  Tiegel  von  Neuem  besetzt.  Letztere  halten  30  —  40 
Schmelzungen   aus. 

Levol*)  empfiehlt  bei  reinem  Bleiglanz  einen  Zusatz 
von  Kaliumeisencyanür  und  Cyankalium ,  und  zwar  sollen  auf 
100  Theile  Bleiglanz,  100  Theil e  Kaliumeisencyanür  und  50 
Theile  Cyankalium  genommen,  das  Ganze  gemengt  und  bei 
Kirschrothgluth  geschmolzen  werden. 

Am  Communion-Unterharz**)  probirt  man  die  durch 
fremde  Schwefelmetalle  beteutend  verunreinigten  Bleierze  und 
bleiischen  Steine  in  folgender  Weise.  2  Probircentner  bereits 
im  Grossen  abgeröstetes  Bleierz  werden  8 — 12  Stunden  unter 
der  Muffel  völlig  todt  geröstet,  getheilt,  jeder  Theil  mit  dem 
drei-  bis  vierfachen  Gewicht  schwarzen  Fluss ,  etwas  Borax 
und  Glas  gemengt  und  mit  Kochsalz  bedeckt  unter  der  Muffel 
nach  dem  Abflammen  ^J^^  Stunde,  oder  in  einer  Kupfertute  im 
Windofen  nach  dem  Durchschlagen  der  Flammen  13  — 15 
Minuten  geschmolzen. 

2)  Oxydirte  Erze  und  Produkte  werden  eben- 
falls   am    besten    mit    schwarzen    Fluss    oder    einem   Gemenge 


*)  Ann.  de  Chimie  et  de  Phys.  Avril  1856.  S.  472,  ebenso  Polyt. 
Journ.  Bd.   140.  S.  362  und  Berg-  und  hüttenm.  Zeitg.  1856  S.  319. 

**)  Kerl,  die  Eammelsberger  Hüttenproc.  am  Communion -Unter- 
harze 1854. 


Blei. 


51 


von  Pottasche  und  Mehl  oder  Kohle  unter  einer  Kochsalz- 
decke geschmolzen.  Zur  Abscheidung  von  mit  dem  Bleioxyd 
verbundenen  Säuren,  wie  Schwefelsäure,  Arsensäure,  Phos- 
phorsäure, giebt  man  am  zweckmässigsten  einen  Zusatz  von 
Eisen,  sowie  bei  dem  Vorhandensein  beträchtlicher  Mengen 
erdiger  Substanzen  einen  Zusatz  von  bleifreiem   Glase. 

Mittelst  des  Löthrohrs  lässt  sich  der  Bleigehalt  in  Erzen 
und  Produkten  nach  zwei  verschiedenen  Verfahrungsarten  aus- 
mitteln*).  Das  erste  Verfahren,  dessen  Anwendung  da  zu 
empfehlen  ist,  wo  man  gleichzeitig  einen  vorhandenen  Kupfer- 
gehalt mit  bestimmen  will,  wird  folgendermassen  ausgeführt. 
1  Löthrohrprobircentner  feingepulvertes  Erz  wird  zunächst  dem 
Volumen  nach  mit  3  Mal  so  viel  Kohlenpulver  auf  einem  mit 
Eisenoxyd  ausgestrichenem  Thonschälchen  geröstet,  wie  S.  28 
bei  der  Probe  auf  Zinn  mitgetheilt.  Leicht  sinternden  Sub- 
stanzen setzt  man  ausserdem  noch  etwa  50  Milligr.  Eisen- 
oxyd zu.  Das  Rösten  wird  unter  ein-  bis  zweimaligem  Auf- 
reiben der  Probe  und  Vermengen  mit  Kohle  wiederholt,  bis 
weder  schwefelige  Säure  noch  Arsen  *tiber  der  glühenden  Probe 
durch  den  Geruch  sich  wahrnehmen  lassen.  Mit  der  gerö- 
steten Substanz  werden  hierauf  100  Milligr.  wasserfreie  Soda 
und  25 — 50  Milligr.  Boraxglas  (um  so  mehr,  je  ärmer  die 
zu  probirende  Substanz  an  Blei  oder  je  reicher  sie  an  frem- 
den Bestandtheilen  ist)  gemengt,  das  Ganze  in  einen  Soda- 
papiercylinder  gepackt  und  in  einem  mit  Kohle  ausgefütterten 
Thontiegelchen,  wie  ebenfalls  bei  der  Zinnprobe  S.  28  beschrieben, 
geschmolzen.  Nach  5  bis  höchstens  8  Minuten  langem  unun- 
terbrochenen Blasen  muss  die  Probe  vollkommen  geschmolzen 
sein  und  sich  nach  dem  Erkalten  auf  dem  Boden  des  aus- 
gefütterten Tiegelchens  als  eine  mit  glatter  Oberfläche  ver- 
sehene Kugel  vorfinden,  ohne  dass  an  der  Deckkohle  ein 
Bleioxydbeschlag  zu  sehen  ist.  Das  Blei  befindet  sich  nur 
äusserst  selten  als  ein  einziges  Korn  in  der  Schlacke,  es  ist 
vielmehr  gewöhnlich  in  mehrere  grössere  und  kleinere  Körner 
zertheilt,  welche  nach  vorsichtigem  Zerschlagen  der  Probe 
zwischen  Papier  durch  Schlämmen  mit  Wasser  von  der  Schlacke 


*)   Plattner,    die    Probirkunst   mit  dem   Löthrohre,    III.    Aufl.    S.    616 
und  622. 

4* 


52  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

befreit  werden  müssen.  Man  schmilzt  sie  hierauf  auf  Kohle 
zusammen  und  behandelt  das  Korn  in  einer  Vertiefung  der- 
selben nach  dem  Zusatz  von  etwas  Borsäure  so  lange  mit 
einer  oxydirenden  Flamme ,  bis  es  sowohl  die  dem  Kupfer 
im  schmelzenden  Zustande  elgenthümliche  blaugrüne  Farbe 
zeigt,  als  auch  sich  nach  dem  Erkalten  bei  gehöriger  kupfer- 
rother  Farbe  unter  dem  Hammer,  ohne  Risse  zu  bekommen, 
ausplatten  lässt.  Nach  Abzug  des  erhaltenen  Kupfers  von 
dem  Gewichte  des  kupferhaltigen  Bleies,  ergiebt  sich  der  Ge- 
halt an  Blei. 

Das  zweite  Verfahren ,  nach  welchem  mittelst  des  Löth- 
rohrs  der  Bleigehalt  sowohl  in  reinem  Bleiglanz ,  als  auch  in 
aufbereiteten  Bleierzen,  welche  mit  andern  Schwefel-  und 
Arsenmetallen  gemengt  sind,  und  in  Erzen  und  Hüttenprodukten, 
welche  das  Blei  oxydirt  enthalten,  bestimmt  werden  kann,  ist 
einfacher  und  wird  in  folgender  Weise  ausgeführt.  100  Milligr. 
Erz  etc.  bringt  man  in  ein  Thontlegelchen,  legt  dazu,  je  nach- 
dem in  der  Substanz  wenig  oder  viel  Schwefel,  30  —  50 
Milligr.  metallisches  Eis^  in  Drahtform,  schüttet  darauf  300 
Milligr.  des  S.  19  angegebenen  Fluss-  und  Reduktionsmittels, 
und  überdeckt  das  Ganze  mit  3  Löffelchen  (circa  600  Milligr.) 
abgeknistertem  Kochsalz.  Die  Schmelzung  der  Probe  erfolgt 
ganz  so  ,  wie  S.  19  bei  der  Probe  auf  Wismuth  angegeben. 
Nach  dem  Erkalten  und  Zerschlagen  des  Tiegels  findet  sich 
am  Boden  desselben  ein  Bleikorn  und  an  dessen  Seite  das 
zugesetzte  Eisenstückchen ,  welches  durch  einige  Hammer- 
schläge leicht  getrennt  werden  kann.  Der  Kupfergehalt  eines 
solchen  aus  Schwefelmetallen  bestehenden  Erzes,  geht,  wenn 
derselbe  nicht  sehr  bedeutend  ist,  völlig  als  Schwefelkupfer 
in  die  Schlacke.  Bleiarmen  Erzen  und  Schlacken  setzt  man 
zur  vollständigeren  Vereinigung  des  Bleies  eine  genau  ausge- 
wogene Menge  Silber  (50  —  80  Milligr.)  zu.  Ist  das  Blei  in 
den  zu  untersuchenden  Substanzen  Im  oxydirten  Zustande  vor- 
handen ,  so  setzt  man  noch  25  —  30  Milligr.  Stärkemehl  zu 
und  mengt  das  Fluss-  und  Reduktionsmittel  mit  der  Substanz. 
Hat  dieselbe  einen  merklichen  Kupfergehalt,  so  muss  sie  in 
demselben  Tiegelchen  vor  der  Beschickung  mit  Schwefel  ge- 
mengt und  erhitzt  werden,  um  das  Kupfer  in  Schwefelkupfer  zu 
verwandeln  und  auf  diese  Weise  in  die  Schlacke  überzuführen. 


Blei.  53 

Gewinnungsmethoden  des  Bleies. 

Das  Verschmelzen  der  Bleierze  erfolgt  in  Flammöfen, 
Schachtöfen  und  Heer  dö  fen.  Die  Anwendung  der  Flaram- 
und  Heerdöfen  beschränkt  sich  fast  nur  auf  die  Verarbeitung 
des  entweder  an  und  für  sich  reinen  oder  möglichst  rein  auf- 
bereiteten Bleiglanzes,  während  diejenigen  Bleierze,  welche 
das  Blei  im  oxydirten  Zustande  enthalten,  oder  in  welchen 
der  Bleiglanz  mit  andern  Erzen  gemengt  sich  befindet,  durch- 
gängig über  Schachtöfen  verschmolzen  werden.  An  einigen 
Orten  werden  auch  Schachtöfen  zum  Verschmelzen  des  reinen 
ßleiglanzes  angewendet. 

1)  Verschmelzen  der  Bleierze  in  Flammöfen.  Das 
Wesentliche  dieses  Processes  besteht  darin,  den  Blei- 
glanz durch  Röstung  zum  Theil  in  schwefelsaures  Bleioxyd 
und  Bleioxyd  umzuändern,  und  diese  entstandenen  Verbindun- 
gen bei  erhöhter  Temperatur  auf  den  noch  unzersetzt  geblie- 
benen Theil  des  Bleiglanzes  einwirken  zu  lassen.  Bleierze, 
welche  mit  Gangarten  oder  anderen  Erzen  sehr  verunreinigt 
sind,  eignen  sich  zum  Verschmelzen  in  Flammöfen  wenig,  weil 
diese  Beimengungen  der  Einwirkung  des  Bleioxydes  und 
schwefelsauren  Bleioxydes  auf  den  unzersetzten  Bleiglanz  hin- 
derlich sind,  indem  sie  die  unmittelbare  Berührung  entweder  er- 
schweren, oder  wohl  gar  diese  Einwirkung  durch  Bildung 
chemischer  Verbindungen  unmöglich  machen.  Besonders  nach- 
theilig wirkt  die  Kieselerde ,  weil  sie  die  Verschlackung  des 
entstandenen  Bleioxydes  in  sehr  hohem  Grade  befördert.  Da 
aber  selbst  die  reinsten  Bleierze  nicht  ganz  vollständig  von 
fremdartigen  Beimengungen  befreit  werden  können,  so  ent- 
stehen bei  der  Verarbeitung  der  Bleierze  im  Flammofen  durch 
diese  verbundene  Rost-  und  Schmelzarbeit  jederzeit  bleihal- 
tige Rückstände,  welche  einer  besondern  Schmelzarbeit  in 
Schachtöfen  (seltener  Flammöfen)  unterworfen  werden  müssen. 

Man  kann  drei  verschiedene  Methoden  unterscheiden, 
welche  bei  der  Verschmelzung  des  Bleiglanzes  in  Flamm- 
öfen in  Anwendung  kommen,  die  kärnthner,  englische 
und  französische  Methode.  Während  man  sich  bei  der  erstem 
der  Flammöfen  mit  gegen  den  Horizont  geneigtem  Heerde 
bedient,    auf    welchem    das    Blei   fortwährend    aus    dem   Ofen 


54  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde, 

fliesst,  sind  bei  den  letztgenannten  beiden  Verfahrungsarten 
Flammöfen  mit  vertieftem  Heerde  in  Anwendung,  aus  wel- 
chem das  angesammelte  Blei  von  Zeit  zu  Zeit  durch  eine 
Stichöffnung  abgelassen  wird. 

Kärnthner  Verfahren.  Wird  Bleiglanz  bei  niedriger 
und  nur  nach  und  nach  gesteigerter  Temperatur  geröstet,  bis 
auf  1  Atom  schwefelsaures  Bleioxyd,  welches  sich  neben  etwas 
Bleioxyd  bildet,  noch  1  Atom  unzersetzter  Bleiglanz  vorhan- 
den ist,  hierauf  aber  die   Temperatur  erhöht,  so   entsteht  me- 

tallisches    Blei ,    während    schweflige    Säure    fortgeht.      Pb  -f- 

Pb  S  =  2  Pb -{- 2  S.      Auf    dieselbe    Weise    wird    gleichzeitig 

entstandenes  Unterschwefelblei  zersetzt.    Pb  -\-  Pb  S  =  3  Pb  -|~ 

3  S.  Im  Verlauf  dieses  Processes  findet  nun  aber  auch  eine 
stete  Zersetzung  des  noch  vorhandenen  rohen  Bleiglanzes  statt, 
bis  sich  endlich  auf  1  Atom  Schwefelblei  3  Atome  schwefel- 
saures Bleioxyd  gebildet  haben,  -worauf  nicht  mehr  Blei,  son- 
dern Bleioxyd  entsteht.  Pb  +  3  Pb  S  =  4  Pb  +  4  S.  Wer- 
den jetzt  glühende  Kohlen  unter  die  Masse  gemengt  und  die- 
selbe bearbeitet,  so  tritt  eine  Eeduktion  des  Bleioxydes  zu 
metallischem  Blei  ein.  Der  eben  mitgetheilte  Vorgang  findet 
bei  dem  Verfahren  statt,  welches  auf  den  Bleihütten  in  Kärn- 
then,  z.  B.  in  Bleiberg,  Raibl,  Kreuth,  in  Anwendung  steht. 

In  B  leib  er  g*)  kommen  Kern-  und  Schlammschlieche  zur 
Verarbeitung,  jene  enthalten  72  bis  75  Proc.  Blei,  diese  67 
bis  73.  Wahrend  für  die  Kernschlieche  in  neuerer  Zeit  die 
sogenannten  nordamerikanischen  Bleiöfen  eingeführt  worden 
sind,  werden  die  Schlammschlieche  noch  in  Kärnthner  Oefen  zu 
Gute  gemacht,  von  denen  man  einfache  und  doppelte  hat. 
Der  Heerd  eines  einfachen  derartigen  Ofens  ist  3,42  Meter 
tief  und  1,42  Meter  breit,  von  rechtwinklicher  Form  und  zieht 
sich  nur  in  der  Nähe  der  Arbeitsseite  bis  zur  Arbeits  Öffnung, 
welche  eine  Breite  von  0,32  Meter  hat,  zusammen.  Der  Heerd 
hat  nach  dieser  Oeffnung  zu  auf  seine  ganze  Tiefe  0,63  Meter 
Fall.     Der  Feuerungsraum    befindet    sich  an  einer  der  langen 


*)  Memoire  sur  le  gisement,  l'exploitation  etc.  etc.  des  minerais  de  plomb 
de  Bleiberg.  Ann.  des  mines,  Ser.  IV.  Tom.  VIII.  p.  239.  Uebers.  im 
Bergwerksf.  Bd.  XI.  S.   161. 


Blei.  55 

Seiten.  Die  Schmelzsolile  besteht  aus  zerkleinten  und  fest- 
geschmolzenen  Bruchstücken  früherer  Sohlen.  Die  Arbeits- 
öffnung dient  zugleich  zum  Ablassen  des  Bleies,  zum  Ein- 
setzen  des   Schlichs  und  Herausziehen   der  Rückstände. 

Eine  Schmelzpost  für  einen  einfachen  Ofen  besteht  aus 
207  Kilogr.  Erz.  Nachdem  man  dieselbe  in  den  dunkelroth- 
glühenden  Ofen  gebracht  und  gleichmässig  auf  dem  Heerde 
ausgebreitet  hat,  lässt  man  sie  bei  dieser  Temperatur  unter 
öfterem  Wenden  und  Umrühren  3  Stunden  lang  rösten.  Man 
feuert  hierauf  stärker  und  beginnt  die  circa  4  Stunden  dauernde 
Periode  des  Bleirührens,  während  welcher  unter  stetem 
Umrühren,  ununterbrochen  Blei  aus  dem  Erze  fliesst  und  durch 
die  Arbeitsöffnung  in  warm  gehaltene  Formen  rinnt.  Scheidet 
sich  endlich  kein  Blei  mehr  aus ,  so  mengt  man  Kohlenklein 
unter  die  Post  und  zieht  sie  vorläufig  aus  dem  Ofen,  um  eine 
neue  einzubringen,  welche  in  derselben  Weise,  wie  die  vorher- 
gehende, 7  Stunden  lang  behandelt  wird.  Nach  dieser  Zeit 
bringt  man  die  reichen  Schlacken  von  der  ersten  Post  wieder 
in  den  Ofen  zu  denen  der  zweiten  zurück  und  steigert  eine 
Stunde  lang  die  Temperatur,  wobei  noch  etwas  Blei  erfolgt. 
Das  Rösten  und  Bleirühren  beider  Posten  dauert  15  Stunden 
und  gewinnt  man  dabei  140  — 150  Kilogr.  Blei.  Es  beginnt 
nun  die  7  —  8  Stunden  währende  Periode  des  Bleipressens 
für  beide  Posten  zugleich,  während  welcher  bei  erhöhter  Tem- 
peratur und  unter  fortwährendem  Wenden  und  Rühren  der  mit 
Kohle  gemengten  Massen  noch  130 — 140  Kilogr.  Blei  erhalten 
werden,  so  dass  also  die  ganze  Operation  mit  beiden  Posten 
23  Stunden  gedauert  hat.  Man  zieht  jetzt  die  Schlacken  aus  dem 
Ofen  und  setzt  das  in  den  Formen  erhaltene  Blei  noch  ein- 
mal auf  den  Heerd,  um  es  durch  Aussaigern  von  den  darin 
befindlichen  Unreinigkeiten  zu  befreien. 

Aus  einer  doppelten  Schmelzpost  von  414  Kilogr.  Schliech 
erhält  man  bei  einem  Aufgange  von  %  Klafter  Holz,  56 
Kilogr.  oder  13,5  Proc.  Schlacken  mit  8  —  9  Proc.  Blei, 
welche  aufbereitet  und  über  niedrigen  Schachtöfen  zu  Gute 
gemacht  werden.  In  einem  Ofen  verschmilzt  man  jährlich 
1490  metr.  Centner  (ä  100  Kilogr.)  Schliech  und  producirt 
circa  990  metr.   Centner  Blei. 

In  neuerer  Zeit  hat  man  Flammöfen  mit  doppelter  Sohle 


56"  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

angewendet.  Ueber  dem  unteren  Heerde  befindet  sich  näm- 
lich ein  zweiter  oberer  im  Kreuz ,  welcher  durch  die  vom 
untern  Heerde  abziehende  Flamme  geheizt  wird.  Im  untern 
Ofen  wird  das  Bleirühren  und  Pressen,  im  obern  das  Eösten 
vorgenommen.  In  letztern  werden  420  Kilogr.  Schliech  ein- 
getragen und  11  Stunden  lang  bei  einer  800^  C.  nicht  über- 
steigenden Temperatur  geröstet.  Man  gewinnt  dabei  circa  75 
Kilogr.  Blei.  Das  Röstgut  wird  alsdann  herausgezogen  und 
auf  den  Heerd  des  untern  Ofens  gebracht,  M'ährend  sofort  eine 
neue  Röstpost  auf  den  obern  Heerd  gelangt.  Die  Operation 
im  untern  Ofen  dauert  etwas  mehr  als  11  Stunden.  Im  Gan- 
zen erhält  man  aus  420  Kilogr.  Schliech  durchschnittlich  276,08 
Kilogr.  oder  65,73  Proc.  Blei,  welches  wie  bei  den  Flamm- 
öfen mit  einfachem  Heerde  gereinigt  wird.  Der  Verbrauch 
an  Brennmaterialien  ist  um  Vg  und  der  Verlust  an  Blei  um 
2  Proc.  geringer  als  bei  den  einfachen  Oefen,  ebenso  sind  die 
Kosten  ohne  Berücksichtigung  des  höhern  Metallausbringens 
um   15  Proc.   niedriger. 

Man  erzeugt  übrigens  in  einem  Jahre  mit  einem  Doppel- 
ofen  aus   3074  nietr.  Centnern  Schliech  2020  metr.   Ctr.   Blei. 

Englisches  Verfahren.  Hat  sich  im  Bleiglanz  nach 
kurzer  Röstzeit  im  Verhältniss  zum  unzersetzten  Schwefelblei 
weniger  schwefelsaures  Bleioxyd  gebildet,  und  wird  hierauf 
das  Röstgut  einer  höheren  Temperatur  ausgesetzt,  so  entsteht 
ausser     metallischem     Blei     hauptsächlich     Unterschwefelblei. 

2  Pb  +Pb  S  =  Pb  +  Pb  -+-  2  S.  Das  Unterschwefelblei  giebt 
dann  bei  einer  etwas  niedrigeren  Temperatur  einen  Theil 
seines  Bleigehaltes  ab  und  lässt  Schwefelblei  zurück,  welches 
wiederum  durch  vorhandenes  schwefelsaures  Bleioxyd  zerlegt 
wird.  Dieser  Vorgang  findet  bei  demjenigen  Schmelzprocess 
statt,  welcher  in  England  zur  Darstellung  des  Bleies  aus  Blei- 
glanz üblich*  ist.  Die  dortigen  Bleierze  halten  mindestens 
70  Proc.  Blei  und  als  Gangarten  hauptsächlich  Kalkspath, 
Flussspath  und  Schwerspath.  Die  Flammöfen  haben  im  All- 
gemeinen die  aus  Fig.  8  a  und  b  zu  ersehende  Construction. 
Auf  jeder  Seite  des  Ofens  befinden  sich  3  Arbeitsthüren  Ä. 
Unter  der  mittleren  Oeffnung  der  einen  Seite  (Abstichseite) 
befindet  sich   die  Ab  stich  Öffnung,  gegen  welche  sich  der  Heerd 


von  allen  Selten  etwas  neigt.  Vor  ilir  liegt  der  Stichheerd  s. 
Die  Erze  gelangen  durch  eine  Oeffnung  im  Gewölbe  des 
Ofens,  über  welcher  ein  Aufgebetrichter  angebracht  ist ,  auf 
den  Heerd. 

In  Wales  und  Yorkshire  beträgt  der  jedesmalige  Einsatz 
20  engl.  Centner  Erz,  welche  gleichmässig  über  den  ganzen 
Heerd  ausgebreitet  werden.  Unter  öfterem  Wenden  und 
Rühren  des  Erzes  bei  Rösthitze  und  Zurückgabe  der  vom 
vorigen  Abstich  herrührenden  steinartigen  Schlacke,  durch 
deren  Einwirkung  auf  den  röstenden  Bleiglanz  sich  schon  fort- 
während Blei  ausscheidet,  wird  endlich  nach  2  Stunden  stär- 
kere Hitze  gegeben  und  nachdem  dies  kurze  Zeit  geschehen, 
der  Ofen  durch  Oeffnen  der  Arbeitsthüren  wieder  etwas  ab- 
gekühlt. Das  Blei  rinnt  jetzt  von  allen  Seiten  in  den  Sumpf, 
um  aber  das  Hinabgleiten  des   erweichten  Unterschwefelbleies 


58  ^     Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

ZU  verhindern,  bringt  man  die  Selimelzmasse  durch  Eintragen 
einiger  Schaufeln  Kalkpulver  in  einen  teigartigen  Zustand  und 
wendet  und  rührt  dieselbe  fleissig  durch.  Man  fährt  nun  mit 
diesem  abwechselnden  Erhöhen  der  Temperatur,  Eintragen 
von  Kalk  etc.  mehrmals  fort,  bis  man  endlich  nach  etwa  5 
Stunden  vom  Eintragen  des  Erzes  an  gerechnet,  das  Blei  aus 
dem  Sumpf  absticht  und  zu  einem  neuen  Einsatz  schreitet. 
Man  rechnet  auf  100  Pfd.  Bleischliech  einen  Verbrauch  von 
60  Pfd.  Steinkohlen.  Man  erhält  ferner  18 —  20  Pro c.  Rück- 
stände von  dem  verarbeiteten  Erze,  welche  24  —  25  Proc. 
Blei  als  Bleivitriol  und  Schwefelblei  enthalten.  Der  Bleige- 
halt der  Rückstände  wird  durch  Verschmelzung  derselben  in 
niedrigen  Schachtöfen  zum  grossen  Theil  gewonnen.  Das 
Ausbringen  überhaupt  ist  67  —  67,5  Proc.  Blei  excl.  und 
70^4  —  7iy4  incl.   des  aus  den  Rückständen  erfolgten  Metalls. 

In  Cumberland  undDerbyshire  schmilzt  man  bei  nach 
und  nach  verstärkter  Rösthitze,  schliesslich  unter  Zusatz  von 
Flussspath ,  die  Masse  vollständig  in  den  Sumpf,  lässt  die 
oberste  bleiärmere  Schlacke  durch  eine  besondere  Oeffnung 
im  Ofen  ab  und  wirft  hierauf  eine  Quantität  zerkleinte  Kokes 
auf  die  noch  im  Ofen  zurückgebliebene  reiche  Schlacke,  um 
sie  zum  Erstarren  zu  bringen.  Nach  erfolgtem  Abstich  wird 
die  im  Ofen  zurückgebliebene  reiche  Schlacke  durch  die 
mittlere  Thüröffnung  entfernt.  Die  auf  dem  abgestochenen 
Blei  ausgeschiedene  steinartige  Schlacke,  welche  hauptsächlich 
aus  ünterschwefelblei  besteht,  wird  mittelst  einer  durchlöcher- 
ten Schaufel  abgehoben,  damit  das  anhängende  Blei  ausfliessen 
kann,  und  in  den  Ofen  zurückgegeben,  wo  sich  bei  niederer 
Temperatur  aus  dem  Unterschwefelblei  noch  ein  grosser  Theil 
Blei  absondert.  Die  hierbei  erhaltenen  Rückstände  endlich 
werden  mit  den  reichen  Schlacken  in  niedrigen  Schachtöfen 
zu  Gute  gemacht. 

Auf  den  Bleihütten  in  Cornwall  trennt  man  den  Röst- 
und  Schmelzprocess,  indem  man  die  Bleierze  in  einem  beson- 
deren Flammofen  (unvollständig)  abröstet  und  dann  in  einem 
besonderen  Flammofen  schmilzt.  Letzterer  weicht  in  seiner 
Construction  von  denen  nicht  ab ,  die  man  in  Wales  und 
Yorkshire  anwendet,  auch  ist  das  Verfahren  bei  der  Arbeit 
ganz   damit  übereinstimmend. 


Blei.  59 

Französisches  Verfahren.  Hat  sich  bei  allmahliger 
Röstung  von  Bleiglanz  im  Verhältniss  zum  unzersetzten  Schwe- 
felblei eine  grössere  Menge  von  schwefelsaurem  Bleioxyd  ge- 
bildet,   so    entstehen    bei    gesteigerter    Temperatur    Bleioxyd 

und  schweflige  Säure.  Pb  +  3  Pb  S  =  4  Pb  +  4  S.  Das 
Bleioxyd    reducirt    sich    nach    dem    Behandeln    mit    Kohle    zu 

metallischem  Blei.  4  Pb  +  4  C  =  4  Pb  +  4  C.  Ist  noch 
schwefelsaures  Bleioxyd  vorhanden,  so  wird  dieses  ebenfalls 
von  der  Kohle  zerlegt*).  Beim  dunkeln  Glühen  mit  über- 
schüssiger Kohle  nämlich  entwickelt  sich  blos  Kohlensäure, 
keine  schweflige  Säure,  und  es  bleibt  Schwefelblei,  bei  glei- 
chen Atomen  (152  Th.  :  6  Th.)  entwickelt  sich  bei  niedriger 
Hitze    Kohlensäure,    während    nur    die    Hälfte    des    Salzes   zu 

Schwefelblei  reducirt  wird.  2PbS  +  2C  =  PbS  +  Pb+2C. 
Bei  hierauf  gesteigerter  Glühhitze  zersetzt  sich  das  Schwefel- 
blei mit  dem  schwefelsauren  Bleioxyd  in  schweflige  Säure 
und  Blei  (Kärnthner  Process).  Bei  2  Atomen  schwefelsauren 
Bleioxydes  auf  1  Atom  Kohle   (304  Th.  :  6   Th.)    wird  zuerst 

bei  gelindem  Glühen  V2  Atom  Schwefelblei  erzeugt;   4  Pb  S  + 

2  C  =  3  Pb  S  +  Pb  S  +  2  C,  dieses  zersetzt  sich  dann  bei 
stärkerem  Glühen  mit  dem  ly^  Atom  schwefelsaurem  Blei- 
oxyd in  schwefligsaures  Gas  und  Bleioxyd.     3  Pb  S  +  Pb  = 

4  Pb  -|-  4  S.  Diese  Vorgänge  finden  bei  dem  französischen  Verfah- 
ren der  Zugutemachung  des  Bleiglanzes  in  Flammöfen  statt.  Es 
lassen  sich  allerdings  auf  diese  Weise  unreinere  Bleierze  ver- 
schmelzen, als  nach  dem  englischen  Verfahren,  da  die  niedri- 
gere Temperatur  bei  der  Röstung  nicht  so  leicht  eine  Ver- 
schlackung herbeiführt,  indess  darf  der  Quarzgehalt  nicht 
über  5  Proc.  steigen,  indem  dann  doch  der  erwähnte,  die 
Röstung  störende  Nachtheil  eintritt.  Schwefelkies  und  Zink- 
blende sind  weniger  nachtheilig.  Die  Produktion  in  einer  ge- 
wissen Zeit  ist  wegen  der  länger  dauernden  Röstung  geringer 
als    bei    dem  englischen  Verfahren. 

Zu    Poullaouen     in    der    Bretagne,    wo    das    in    Rede 
stehende     Verfahren    bei     der    Verschmelzung    von     silberhal- 


0  Ann.  Chim.  Phys.  63.  454;  auch  Erdm.,  J.  f.  pr.  Chem.  XL  68. 


60 


Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 


tigern  Bleiglanz  in  Anwendung  ist*),  enthalten  die  verarbei- 
teten Schlieche  im  Durchschnitt  gegen  65  Proc.  Blei  und  als 
fremdartige  Bestandtheile  Schwefelkies,  Zinkblende  und  Quarz. 
Der     Flammofen     Fig.    9    a    und    b    hat    an    seiner    vordem 

Fig.  9  a. 


Fig.  9  b. 


Seite  drei  Arbeitsthüren  Z,  unter  der  mittelsten  befindet 
sich  die  Stichöffnung  nebst  dem  davor  liegenden  Stichheerde  s. 
Der  Schmelzheerd  a  besteht  aus  festgeschlagenem  Thon,  g  der 
Fuchs ,  h  die  mit  einem  Register  versehene  geschleifte  Esse. 
Jeder  Schmelzposten  besteht  aus  1300  Kilogr.  Erz  und  ist  in 
16  Stunden  verarbeitet.  Hat  indess  der  Ofen  eine  neue 
Schmelzsohle  erhalten,  so  beginnt  man  zuerst  mit  der  Ver- 
arbeitung eines  Postens  von  500  Kilogr.  und  steigt  mit  jeder 
neuen  Post  um  100  Kilogr.  Mit  der  13.  bis  15.  Post  wird 
das  Ausbringen  an  Werkblei  regelmässig  und  der  Ofen  kommt 


**)    Berg-   u.  Hüttenm.    Zeit.    1854,    S.    177.    Desgleichen   Jahrg.    1859. 
S.  341. 


Blei.  61 

in  gehörigen  Gang.  l^^.  Stunde  nach  dem  Eintragen  des 
Erzes  hat  sich  auf  demselben  eine  IV2  bis  2  Zoll  starke 
Kruste,  hauptsächlich  aus  schwefelsaurem  Bleioxyd  bestehend, 
gebildet,  wodurch  der  Beginn  der  Röstung  angezeigt  wird. 
Diese  Krustenbildung  lässt  man  hierauf  beinahe  4  Stunden 
lang  bei  massigem  Feuer  währen.  Der  Arbeiter  zerschlägt 
stets  die  entstandene  Kruste ,  mengt  sie  mit  dem  darunter 
liegenden  Erze  und  translocirt  dasselbe  fortwährend,  bis  end- 
lich nach  dieser  Zeit  das  Röstgut  zusammenzubacken  beginnt 
und  einzelne  Werkbleitropfen,  durch  Einwirkung  des  Schwe- 
felbleies auf  den  Bleivitriol ,  zum  Vorschein  kommen.  Man 
beginnt  jetzt  zur  Reduktion  des  im  Röstgute  durch  Einwirkung 
des  Bleivitriols  auf  den  unzersetzten  Bleiglanz  gebildeten 
Bleioxydes ,  Holzknüppel  unter  das  Röstgut  zu  mengen,  darf 
jedoch  die  Temperatur  nur  so  hoch  sich  steigern  lassen,  dass 
die  Masse  eine  gewisse  Consistenz  behält  und  nicht  zu  flüssig 
wird.  Nach  4 —  5  Stunden,  vom  Anfang  der  Wcrkbleibildung 
an,  ist  der  Sumpf  im  Heerde  hinlänglich  mit  Werkblei  ge- 
füllt, worauf  letzteres  in  den  vor  dem  Ofen  liegenden  Stich- 
heerd,  welcher  aus  einem  Granitblock  geformt  ist,  abgestochen 
wird.  An  der  Oberfläche  des  abgestochenen  Werkbleies  be- 
findet sich  stets  eine  hauptsächlich  aus  Unterschwefelblei  be- 
stehende Masse,  welche  abgehoben  wird  und  wieder  in  den 
Ofen  zurückkommt.  Das  Werkblei  reinigt  man  vollends  durch 
Umrühren  mit  Reissig.  Der  im  Ofen  gebliebene  Rückstand 
wird  hierauf  noch  circa  3  Stunden  in  der  erwähnten  Weise 
bei  gesteigerter  Temperatur  bearbeitet,  dann  aber  das  Werk- 
blei wiederum  abgestochen  und  der  Heerd  von  den  darauf 
gebliebenen  Schlacken  gereinigt. 

Das  Resultat  des  Processes  gestaltet  sich  nach  einem 
grösseren  Durchschnitt  folgendermaassen.  Aus  1300  Kilogr, 
Erz  mit  845  Kilogr.  Blei  werden  gewonnen:  670  Kilogr.  Werk- 
blei, 350  Kilogr.  Schlacken  mit  34  Proc.  Blei  und  8  Kilogr. 
Rauch  mit  40  Proc.  Blei,  woraus  sich  ein  Bleiverlust  von  4  Proc. 
ergiebt.  Der  Aufgang  an  Brennmaterial  hierbei  beträgt  5  Cub.- 
Meter  Knüppelholz  und  300  Kilogr.  Steinkohlen.  Die  Schlacken 
werden  bei  der  Verschmelzung  silberreicher  oxydischer  Erze, 
welche  auf   den    dortigen    Gruben    mit    gewonnen    werden ,    in 


62  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Halbhohöfen     zugeschlagen ,     wobei    ein     Zusatz    von    metal* 
lischem  Eisen  gegeben  wird. 

Am  Oberharz  hat  man  versucht,  den  Bleiglanz  der  da- 
sigen  Gruben  nach  der  eben  beschriebenen  französischen  Me- 
thode in  Flammöfen  zu  verschmelzen,  allein  ohne  günstigen 
Erfolg.  Hauptsächlich  war  es  der  Quarzgehalt  der  Schlieche, 
der  den  richtigen  Verlauf  des  Processes  hinderte  und  schon 
bei  gelinder  Röstung  eine  Verschlackung  herbeiführte*). 

Französische  Niederschlagsarbeit.  Bei  diesem 
wenig  angewendeten  Verfahren  wird  zur  Zersetzung  des  Blei- 
glanzes ein  Zuschlag  von  Eisen  gegeben.  Man  erhält  Blei 
und  Stein,  welcher  hauptsächlich  aus  Schwefeleisen  mit  sehr 
wenig  Blei  (1  bis  lYa  Proc.)  besteht.  Am  anwendbarsten, 
wenn  die  Kosten  für  den  Eisenzuschlag  nicht  zu  bedeutend 
sind,  bleibt  das  Verfahren  für  solche  Erze,  die  wegen  ihrer 
stärkeren  Verunreinigung  mit  Gangarten  und  fremden  Schwe- 
felmetallen, wie  Schwefelkies  und  Zinkblende,  durch  die 
zuletzt  mitgetheilte  Methode  der  Zugutemachung  inFlamm- 
öfen, nicht  ohne  grossen  Bleiverlust  verarbeitet  werden 
können. 

2)  Verschmelzen  der  Bleierze  in  Schachtöfen.  Die  Zu- 
gutemachung solcher  Bleierze,  welche  sich  wegen  fremdar- 
tiger Beimengungen  nicht  mit  Vortheil  über  Flammöfen  ver- 
arbeiten lassen,  geschieht  in  Schachtöfen,  und  zwar  verschmilzt 
man  hierbei  die  Erze  entweder  in  rohem  oder  geröstetem 
Zustande.  Bei  der  Arbeit  mit  rohen  Erzen,  der  sogenannten 
Nie ders  chlagsarb eit, bewirkt  man  die  Zersetzung  des  Schwe- 
felbleies durch  metallisches  Eisen  oder  eiseureiche  Substanzen. 
Die  Arbeit  mit  gerösteten  Erzen  besteht  in  einer  Ver- 
schmelzung dieser  Erze  entweder  für  sich  oder  ebenfalls  unter 
Anwendung  von  Niederschlagsmitteln. 

A)  Nieders chlagsarb  eit.  Am  geeignetesten  für  diesen 
Process  sind  reichere  Bleierze,  welche  mehr  Gangarten  und 
weniger  fremde  Schwefelmetalle  enthalten,  indem  diese  letztern 
ebenfalls  eine  mehr  oder  weniger  vollständige  Zersetzung  durch 
Eisen  erleiden,  und  daher  sowohl  eine  unnöthige  Menge  Eisen 


Kerl,  Oberharzer    Hüttenprocess.  1852.  p.    103.     Desgl.    in  Berg-  und 
hüttenm.  Z.  1854  p.  217. 


Blei.  63 

in  Anspruch  nehmen,  als  auch  Veranlassung  zur  Verunreinigung 
des  Bleies  durch  die  abgeschiedenen  Metalle  geben.  Die  Ar- 
beit wird  durch  Anwendung  des  metallischen  Eisens  kostbar 
und  lässt  sich  nur  in  den  Gegenden  mit  Vortheil  anwenden, 
wo  das  Eisen  verhältnissmässig  billig  zu  beschaffen  ist;  man 
hat  daher  diesen  theuren  Zuschlag  durch  eisenoxydreiche  Sub- 
stanzen ,  z.  B.  Eisenstein,  gerösteten  Roh-  und  Bleistein  zu 
ersetzen  gesucht,  welche  ebenfalls,  obwohl  weniger  energisch, 
das  Schwefelblei  zerlegen. 

Die  Oefen,  deren  man  sich  bei  der  Niederschlagsarbeit 
bedient,  sind  meist  Halbhohöfen.  Lassen  sich  auch  Erze  von 
gröberem  Korn  über  niedrigeren  Schachtöfen  bequem  mit 
Eisen  verschmelzen,  so  liegt  doch  der  reine  Bleiglanzschliech 
so  dicht  im  Ofen,  dass  bei  einer  nur  geringen  Höhe  desselben 
*eine  vollkommene  Einwirkung  des  Eisens  kaum  zu  erreichen 
sein  würde.  Ebenso  erfordern  stark  mit  Gangarten  verun- 
reinigte Bleierze  höhere  Oefen,  damit  eine  vollständige,  dem 
Processe  entsprechende  Verschlackung  dieser  Beimengungen 
erfolgen  kann.  Wo  man  anstatt  des  metallischen  Eisens,  eisen- 
oxydreiche Substanzen  anwendet,  sind  ebenfalls  zur  Reduktion 
derselben  hohe  Schächte  nothweudig.  Nach  der  Art  des  Zu- 
machens  sind  die  gebräuchlichen  Oefen  entweder  Sumpföfen 
oder  Spuröfen. 

Die  Produkte  der  Niederschlagsarbeit  sind  in  der  Haupt- 
sache Blei,  Bleistein  und  Schlacken.  Das  Blei  ist  fast 
stets  silberhaltig  und  heisst  dann  Werkblei.  Der  Silberge- 
halt wird  entweder  durch  sofortiges  Abtreiben  des  Werkbleies 
gewonnen,  oder  bei  sehr  niedrigen  Gehalten  unterwirft  man 
es  vorher  dem  Pattin son'schen  Silberconcentrationsprocess. 
Der  Bleistein  kann  einen  grösseren  oder  geringeren  Bleigehalt 
haben.  Derselbe  sollte  zwar,  wenn  man  das  nach  der  stöchio- 
metrischen  Berechnung  zu  seiner  Zersetzung  erforderliche 
Eisenquantum  giebt,  nur  Schwefeleisen  enthalten,  allein  dieses 
hält  stets   Schwefelblei    zurück.      Ausserdem  befinden  sich  da, 

wo  die  Erze  noch  andere  Schwefelmetalle  enthalten,  wie  z.  B. 
•        •        it» 
€^u,  Ag,   Sb,   auch  diese   zum  Theil   im  Stein.     Der    Rückhalt 

an  Schwefelblei    scheint    nach  Karsten's    Beobachtungen  mit 

der  im    Ofenschacht    vorhandenen    Temperatur  in  Verbindung 


64  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

ZU  stehen  und  ist  bei  niedriger  Temperatur  grösser  als  bei 
höherer,  weil  sich  Schwefeleisen  mit  Schwefelblei  bei  geringerer 
Temperatur  verbindet,  als  die  Abscheidung  des  Bleies  durch 
Eisen  aus  dem  Bleiglanz  erfolgt.  Man  erhält  deshalb  bei  An- 
wendung von  Kokes  einen  ble.iärmeren  Stein  als  bei  Holz- 
kohlen und  ebenso  erzeugen  sich  in  hohen  und  engen  Oefen, 
in  welchen  eine  höhere  Temperatur  herrscht,  bleiärmere  Steine 
als  in  niedrigeren  Oefen.  Die  Bildung  eines  bleireichen 
Steins  ist  indess  in  manchen  Fällen  von  Vortheil  und  zwar 
da,  wo  das  Bleierz  zugleich  verhältnissmässig  silberreich  ist. 
Das  Schwefelsilber  geht  nämlich  wegen  seiner  grossen  Ver- 
wandtschaft zum  Schwefeleisen  immer  theilweise  mit  in  den 
Stein,  und  es  müsste  bei  der  spätem  Verarbeitung  des  letz- 
tern, zur  Gewinnung  des  darin  enthaltenen  Silbers,  noch  mehr 
Blei  zugesetzt  werden,  wenn  der  Stein  nicht  von  demselben 
enthielte.  Der  Bleistein  wird  deshalb  zu  wiederholten  Malen 
geröstet  und  mit  einem  Zuschlag  von  Eisen  und  hochsilicirten 
Schlacken  verschmolzen  (verändert).  Enthielten  die  Bleierze 
Kupfer,  so  concentrirt  sich  durch  diese  wiederholten  Schmelzun- 
gen der  Kupfergehalt  endlich  so  im  Stein,  dass  er  als  Kupfer- 
stein auf  dieses  Metall  weiter  verarbeitet  werden  kann. 

Die  Schlacke,  welche  man  bei  der  Niederschlagsarbeit 
erzeugt,  nähert  sich  in  ihrer  Zusaminensetzung  einem  Bisilicat, 
da  bei  Erzeugung  einer  derartigen  Verbindung  der  Schmelz- 
gang erfahrungsmässig  am  besten  geht.  Eine  hauptsächliche 
Anwendung  finden  diese  Schlacken  bei  der  Verarbeitung  des 
gerösteten  Bleisteins,  wo  sie  zur  Aufnahme  des  durch  die 
Köstung  entstandenen    oxydirten    Eisens  zugeschlagen  werden. 

Enthalten  die  durch  die  Niederschlagsarbeit  verschmol- 
zenen Erze  Arsen-  oder  Antimonverbindungen,  so  bilden  sich 
wohl  auch  speiseartige  Produkte. 

a)  Oberharzer  Niederschlagsarbeit*).  Auf  den 
Silberhütten  zu  Clausthal,  Altenau,  Lautenthal  und  An- 
dreasberg wird  hauptsächlich  silberhaltiger  Bleiglanzschliech 
mit  40  —  70  Pfd.  Blei  und  IV4— 11  Loth  Silber  im  Centner**) 

*)  Kerl,  Oberliarzer  Hüttenprocess.  1852.  Kerl,  Handb.  der  metall. 
Hüttenk.  Bd.  II. 

**)  1  haunöv.  (alter)  Centner  =  100  Pfd.  ä  32  Loth  a  4  Quant  =  46,771 1 
Kilogr.  Sämmtliche  Gewichtszahlen  beziehen  sich,  wo  diess  nicht  ausdrück- 
lich bemerkt  worden,  noch  auf  das  alte  Gewicht. 


Blei.  65 

verschmolzen.  Die  Schlieche  enthalten  an  fremdartigen  Bei- 
mengungen hauptsächlich  Schwefelkies,  Zinkblende,  Kupfer- 
kies, Kalkspath,  Quarz,  Schwerspath,  Thonschiefer  etc.  Der 
Schmelzprocess  zu  Clausthaler  und  Altenauer  Hütte  ist  nicht 
wesentlich  verschieden,  der  bedeutende  Zinkblendegehalt  der 
Lautenthaler  Erze  bedingt  einige  Abweichungen,  ebenso  ist 
der  Process  zu  Andreasberg  wegen  Verhüttung  von  eigent- 
lichen  Silbererzen  verschieden. 

Beim  Gattiren  der  Schlieche  sucht  man  die  strengflüssigen, 
kieselerdehaltigen  Erze  auf  die  leichtflüssigen  eisenspäthigen 
möglichst  zu  vertheilen,  und  zwar  beträgt  der  durchschnitt- 
liche Metallgehalt  des  Gemenges  zu  Clausthal  und  Altenau 
54  bis  56  Pfund  Blei  und  3  bis  3V2  Loth  Silber,  zu  Lauten- 
thal 62  bis  64  Pfund  Blei  und  3  bis  3^/4  Loth  Silber  im 
Centner.  Die  gattirten  Schlieche  beschickt  man  in  Quantitäten 
von  1  Rost  (=  38  Ctr.  Trockengewicht)  mit  Roheisen  in  Ge- 
stalt von  Granulir-,  Wasch-  und  Brucheisen,  Stein-  und  Schliech- 
schlacken ,  sowie  bleiischen  Produkten  vom  Abtreiben  des 
Werkbleies. 

Die  Steinschlacken  enthalten  5 — 7  Pfd.  Blei  und  0,05 
bis  0,1  Lth.  Silber  im  Centner,  und  sind  wegen  ihrer  basischen 
Natur,  vermöge  welcher  sie  die  in  den  Schliechen  enthaltene 
Kieselerde  aufzunehmen  und  dadurch  das  Blei  vor  Verschlackung 
zu  schützen  vermögen ,  ein  sehr  geeigneter  Zuschlag.  Die 
Schliechschlacken  benutzt  man  wiederum ,  um  als  kiesel- 
erdreiche strengflüssige  Verbindungen  die  Wirkung  der  basi- 
schen Steinschlacken  aufzuheben  und  dadurch  den  Schmelz- 
gang etwas  saigerer  zu  machen.  Die  bleiischen  Produkte  von 
der  Abtreibearbeit  (Abstrich,  Glätte  und  Heerd)  mit  6Q  bis 
90  Pfd.  Blei  und  0,062  bis  2,25  Lth.  Silber  im  Centner  werden 
sowohl  zur  Gewinnung  ihres  Bleigehaltes,  als  auch  zur  bessern 
Ausziehung  des  Silbers  aus  den  Erzen  der  Beschickung  zu- 
getheilt.  In  welcher  Weise  die  Beschickungen  bei  den  ver- 
schiedenen Hütten  zusammengesetzt  sind,  ergiebt  sich  aus  der 
beistehenden,  Kerl's  Handbuch  der  met,  Hüttenk.  Bd.  IL 
S.  54,   entnommenen  Tabelle. 


Plattner,  Hüttenkunde. 


66 


Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 


fi 

B 

Schliech 

Glätte  und  Heerd 

Abstrich 

Steinschlacken 

Schliechschlacken 

Granulireisen 

8 
8 

Vi    <X>    t<}    )->■    Ol    Cn 
T-*  "O  "O  "<!  "m-    O 
-3     0>    «X)     W    -3     OD 

9|td 

So? 

B: 
B 

0 

CO 

CT' 

r- 

c 

b 

B 

w 

CO 

H^       ►^       l-L       )^       Ol 

CO   -1   *^   üi   <:c 

9g  o 

g    a>    „  CD 

© 
o 

Ol 

o 

n 

1 

OS 
Ol 

OS 

-1    OD  "h^    "h-^  "o 
>-,     tf:^     OS     1-^     W 

IT  O- 

o 
o 

§ 

00   o   1-^    —    o;   '->^ 

ü»   "c^   V     OJ     üi     -3 
CS    Oi     t«    rf^    Ol    -J 

2I  w 

B: 

B 
1 

Ol 

05 

^  ^  ^  t.  ]2 

"ü^    00   "m-    00  lo 

O     OS     ^-     I-*    00 

9  W        Q 

o 
o 

o 

CD 

OS 

© 

©    bS    ©    W  J© 
OO    V   "ha   "h-   ~^ 

03   o   w   a«   Ol 

►1 

§ 

© 
© 

00     j=>      i^  J»  j-^ 

W       ^         "es     03     Oi 

wo        OS    *»■    -a 

9lw 

So? 

' — 

CO 

t 

Ol 

1 
« 

•-s 

CO 

0' 

B' 

03 

OS          ^    ^     Oi 

©          00     03     © 
O         OS    tf».    Üi 

9  w 

f5 

© 
o 

ET 

o 

Üi 

§ 

rfa.          OS     )f^     OS 

i 
s 

03 

~i-a      "es  ~bs  "lO 

?£,           U-.     bS     H-i 

9  w  g 

© 

o 

o 

-'^1        V    "'-'     OS 

fD 

Blei. 


67 


Die  Schmelzung    erfolgt    in    ein-  und    zweiförmigeu   Hoh- 

öfeu,    welche    nach  Art    der    Sumpföfen    zugemacht    sind    und 

deren  Construction  sich  aus  Fig.   10.   a  (Vorderansicht)  und  b 

(Vertikaldurchschnitt)  ersehen  lasst.      Das  Rauchgemäuer  dieser 

Fig.  10  a.  Fig.  10  b. 

riwTi 


1  ei 


IMlMr 


T^'-^- 


' (        "^ 


.'U.!|i'''iii||"-  ;■■     '[,'/'  ^  \\       \\I 


Mllit'N       ^! 


wie  sämmtlicher  Oberharzer  Schmelzöfen  ist  von  Grauwacke 
aufgeführt,  das  Gestell  bis  auf  5  bis  6  Fuss  Höhe  aus  Sand- 
stein, der  Kernschacht*)  sowie  die  Flugstaubkammern  aus 
Barnsteinen,  s  der  Sohlstein,  über  denselben  befindet  sich  eine 
Lehmsohle  und  darüber  eine  Gestübbesohle  (%  Kohlenklein 
und     Ys     Thonschiefermehl)      g,     v     Vorheerd,      n    Stich,     o 


*)  Auf  Lautenthaler  Hütte  sind  vor  mehreren  Jahren  mit  günstigem  Er- 
folge Versuche  ausgeführt  worden,  den  Kernschacht  der  Schmelzöfen  mit 
Steinen  aus  Schlacken  von  der  Schliecharbeit  hergestellt,  auszumauern.  S. 
Berg-  und  hüttenm.  Zeit.  1855.  Nr.  23. 

5* 


ßg  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Stichheerd,  r  Räumloch  zum  Herabholen  des  hängen  geblie- 
benen Satzes  mittelst  der  sogenannten  Räumnadel,  gewöhnlich 
mit  einem  Barnstein  verschlossen^  p  Rauchmantel,  ^  Aufgebe- 
öffnung. Damit  sich  der  vor  dem  Ofen  befindliche  Arbeiter 
stets  von  dem  Zustande  der  (dunkel  zu  haltenden)  Gicht  un- 
terrichten kann ,  befindet  sich  wenige  Fuss  über  derselben 
eine  Oeffnung  c,  das  Flammenloch,  welches  stets  dunkel  sein 
muss.  t  Flugstubkammern,  deren  Anordnung  sich  aus  der  Vor- 
deransicht des  Ofens  ergiebt,  e  Esse.  Der  Schacht  hat  in 
seinem  untersten  Theile  bis  zur  Höhe  der  Form  einen  trape- 
zoidalen  Querschnitt,  von  hier  an  sind  dagegen  die  Vorwand 
und  die  beiden  Seitenwände  abgerundet.  Die  Dimensionen 
der  Oberharzer  Schliechöfen  weichen  im  Ganzen  wenig  von 
einander  ab.  Bei  den  ein-  und  zweiförmigen  Oefen  zu  Claus- 
thaler Hütte  sind  dieselben  folgende:  Die  ganze  Höhe  des  Ofens 
über  dem  Heerdbleche  beträgt  bei  beiden  Arten  von  Oefen 
18 — 22  Fuss,  die  Formhöhe    über    dem  Bleche    bei  den    einf. 

1  Fuss  4  Zoll,  bei  den  zweif  1  Fuss  6  Zoll.  Die  Weite 
an  der  Formwand  bei  jenen  2  Fuss,  bei  diesen  2  Fuss  6  Zoll. 
Die  Weite  an  der  Vorwand  gleichmässig  1  Fuss  8  Zoll,  die 
Tiefe  des  Ofens  unten  desgl.  3  Fuss  6  Zoll.  Die  grösste 
Weite    bis  auf   5  Fuss   Höhe    (s.    Fig.    10  a.),    bei    den    einf. 

2  Fuss  6  Zoll,  bei  den  zweif  3  Fuss.  Die  Böschung  der 
Formwand  bis  zur  Gicht  beträgt  1  Fuss  2  Zoll.  Die  guss- 
eiserne Form  hat  einen  geringen  Fall  fVi  bis  ^4  Zoll),  bei 
den  zweiförmigen  Oefen  liegen  die  Formen  8  Zoll  von  einander 
entfernt.  Auf  der  Lautenthaler  Hütte  wendete  man  früher 
wegen  der  blendigen  Beschaffenheit  der  zu  verschmelzenden 
Schlieche  Hohöfen  von  geringerer  Höhe  und  grösserer  Weite 
an,  um  den  Zinkdämpfen  leichter  Gelegenheit  zur  Entweichung 
aus  der  Gichtöffnung  zu  geben  und  zu  verhindern,  dass  bei 
der  durch  die  Blende  herbeigeführten  Strengflüssigkeit  der 
Beschickung  zu  Anfang  der  Schmelzcampagne  der  Heerd  durch 
erkaltete,  schwer  wieder  in  Fluss  zu  bringende  Massen  noch 
mehr  verengt  werde.  Nachdem  man  jedoch  in  neuerer  Zeit 
bei  der  Aufbereitung  die  Blende  sorgfältiger  abgeschieden,  hat 
man  die  Schliechöfen  ebenfalls  auf  18  bis  22  Fuss  mit  günstigem 
Erfolge  erhöht.  Man  schmilzt  mit  12 — 18  Zoll  langer  Nase  und 
die  Schmelzcampagnen   dauern  im  Allgemeinen  6 — 8  Wochen. 


Blei. 


69 


Zur  Clausthaler  und  Altenauer  Hütte  bringt  man  aus 
100  Ctr.  Beschickung-  durchschn.  in  13,8  Stunden  mit  31,6 
Maass  =  20,54  Ctr.  Kohlen:  25,29  Ctr.  Werkblei  und  18,39  Ctr. 
Bleistein  aus,  auf  1  Pfd.  Kohlen  gehen  4,8  Pfd.  Beschickung; 
zu  Lautenthaler  Hütte  beträgt  das  Ausbringen  in  10,6  Stunden 
mit  22,31  Maass  =  14,5  Ctr.  Kohlen:  14,81  Ctr.  Werkblei 
und  17,71  Ctr.  Bleistein,  auf  1  Pfd.  Kohle  kommen  6,9  Pfd. 
Beschickung;  auf  Andreasberger  Hütte  verschmilzt  man  100  Ctr. 
Beschickung  in  26,6  Stunden,  wobei  auf  1  Pfd.  Kohlen  8  Pfd. 
Beschickung  genommen  werden,  das  Ausbringen  von  Werk- 
blei und  Stein  ist  hier  schwankend. 

Die  beim  Schmelzen  fallenden   Produkte   sind 

a)  Werkblei,  mit  3 — 14  Lth.  Silber  im  Ctr.  (durchschn. 
4  Lth.),  0,5  bis  1  Proc.  Kupfer  und  3 — 4  Proc.  Antimon,  Spuren  von 
Eisen  und  Schwefel.    Es  M^rd  behuf  der  Entsilberung  abgetrieben. 

b)  Bleistein.  Die  Oberharzer  Bleisteine  sind  meist  derb, 
haben  in  ihrem  Aeussern  gewöhnlich  Aehnlichkeit  mit  fein- 
speisigem  Bleiglanz,  zeigen  zuweilen  eine  strahlige  Bildung 
und  unterscheiden  sich  von  dem  natürlichen  Bleiglanz  beson- 
ders durch  ihre  grosse  Porosität.  Nicht  selten  sind  deutlicher 
ausgebildete,  ziemlich  grosse  Krystalle  von  anscheinend  rhom- 
boedischer  Gestalt  mit  concaven,  sehr  rauen  Flächen,  welche 
sich  indess  bei  näherer  Untersuchung  als  Zusaramenhäufungen 
kleiner  Würfel  mit  viel  Zwischenräumen  ergeben,  und  die 
rhomboederartige  Gestalt  als  eine  verzerrte  Würfelform  er- 
kennen lassen.  Die  Oberfläche  der  Krystalle  pflegt  häufig 
einen  dunkelrothbraunen  Üeberzug  von  Eisenoxyd  zu  haben, 
welcher  durch  Oxydation  des  Schwefeleisens  bei  hoher  Tem- 
peratur an  der  Luft  entstanden  ist.  Der  Bleigehalt  des 
Steins  beträgt  28 — 60  Proc,  der  Silbergehalt  durchschnittlich 
2^2  Lth.  im  Centner.  Die  Zusammensetzung  dieser  Bleisteine 
ist  mehrfach  untersucht  worden.  Folgendes  sind  die  Resul- 
tate  einiger  Analysen:  * 

S  Pb  Fe  Cu    Mn     Zn      Sb 

1)  18,13     61,71     17,91     0,77  0,18  1,30    —    100,00 

2)  17,5       63,0       19,0       0,2      —      —      _      99J 

3)  18,706  63,787   13,721    1,533  —  2,253  —    lOoioO 

4)  18,92     59,33     19,60     1,10     —  0,17    0,13    99,25 

5)  19,33     53,31     21,56     0,23     —  2,24    0,38    97,05 


"70  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

S  Pb  Fe  Cu      Mn    Zn        Sb 

6)  17,27     65,78     13,03      1,15    —    0,67     0,18     98,08 

7)  16,40     60,69     20,36     0,49     —  0,55     0,36     98,85 

8)  15,338  73,346     9,905  0,396  —  0,198  0,397  99,696*) 
1)  Von  Andreasberger  Hütte  nach  Avenarius.      2)  Von 

Clausthaler  Hütte  nach  Ohme.  3)  Von  Lautenthaler  Hütte 
nach  Bromeis.     4)  Ebendaher    nach    Bodemann   in   grossen 

Krystallen,  nach  Demselben  =  Fe  -f~  2  (Fe,  Pb,  Gu),  nach 
Rammeisberg  =  6  Fe  +  ^  Pb.  5)  Ebendaher,  derber  Blei- 
stein auf  den  4  aufgewachsen  war,  nach  Bodemann  =  3  Fe 
-f-2  (Fe,  Pb,  Öu)  nach  Earamelsberg  =  3  Fe -|-  2  Pb.  6) 
Ebendaher  in  grossen  Krystallen  nach  Bodemann  =  Fe + 
(Fe,  Pb,  Gu)  nach  Rammelsb  erg  =  3  Fe  +  4  Pb.  7)  Eben- 
daher  nach  Brüel;  nach  Bodemann  =  Fe -j- 8  (Fe,  Pb, 
4u),  nach  Rammelsb  erg  =  5  Fe -j- 4  Pb.  8)  Von  Claus- 
thaler Hütte  nach  Brüel;  nach  Rammelsb  erg  =  Fe  -{-  2  Pb. 
Bodemann  nimmt  für  die  Oberharzer  Bleisteine  die  allge- 
meine Formel  m  (Fe  Zn)  -\-  n  (Fe,  €u,  Pb,  Ag)  an,  in  der  m 
und   n    ganze    Zahlen   bezeichnen,     während    Rammeisberg 

dieselben  als  allgemein  nach  R  zusammengesetzt  betrachtet, 
c)  Schlacke.  Die  Schliechschlacken  haben  eine  saigere  Be- 
schaffenheit, sind  selten  krystallinisch  oder  krystallisirt  und 
Bisilikate  (Rammeisberg)  oder  nach  Plattner  Gemenge  von 
Singulo-,  Bi-  und  Trisilikaten  nach  folgender  allgemeiner  For- 
mel: [m  (Ca,  Mg,  Pb)  Si  H- n  Fe3  Si2]  +  AI  Si.  Folgendes 
sind  die  Resultate  mehrerer  Analysen  dieser  Schlacke: 

Sauerstoflfverh. 
zwischen 

Si  41  Ca  Mg       Fe  Mn  Pb  Sb  Fe  Zn  Si  u.  Basen. 

1)  48,80  4,62  3,26  1,24  36,00      —  5,30     —  _  —  25,35  12,13 

2)  53,90  4,40  5,60  1,30  32,00  —  4,20     —  —  —  28,00  11,71 

3)  43,13  4,76  5,77  0,78  37,72  0,30  6,32     —  —  —  22,41   13,19 

4)  45,00  4,62  6,31  0,75  35,83  —  7,80  0,50  —  —  23,38  12,55 

5)  47,57  3,21  5,26  0,58  32,28  1,35  3,98  0,22  1,71  1,50  24,70  11,01 

6)  53,82  3,82  5,37  1,09  25,90  2,74  4,79     —  3,16  —  27,94  10,45 

7)  41,00  2,55  6,82  0,62  33,73  1,26  7,25     —  1,58  3,60  21,29  11,66 


*)  Enthält  0,116  Proc.   Silber. 


Blei.  71 

1)  Von  Claustlialer  Hütte  von  gutem  Gange   nach  Bode- 

mann  =  2  (Ca,  Mg,  Pb)  Si  +4  Fe^  Si^  +  AI  Si.    2)  Desgl. 

=  4  (Ca,  Mg,  Pb)  Si  +  4  Fe3  Si^  +  AI  Si.  Beide  Schlacken 
sind  von  demselben  Handstück,  welches  eine  untere  schwärz- 
liche (1)  und  eine  obere  grünliche  Streifung  (2)  zeigte.  3) 
Desgl.  von  sehr  gutem  Gange,  schwarz  mit  einem  unbedeu- 
tenden Strich  ins  Grünliche,  Bruch  glasig  bis  splittrig,  in   der 

Mitte  ein  Streifen  mit  krystallinischer  Anlage  ==  3  (Ca,  Mg,  Pb) 

Si -+-  4  Fe^    Si2_|_Al    Si.      4)    Desgl.    nach    Rammeisberg 

=  4  (Ca,   Mg,  Pb)   Si  +  3  Fe^  Si^  -j-  AI  Si.     5)  Desgl.   nach 

Ulrich  =  4  (Ca,    Mg,    Pb)    Si  -j-  5  (Fe,    Mn)^  S>+  AI  Si. 

6)  Von  Altenauer  Hütte  nach  Dems.  =  16  R  Si  +  Ä  Si.    7) 

Von   Lautenthaler   Silberhütte  nach  Dems.  =  7  (Ca,  Mg,  Pb) 

Si  +  4  (Fe,  Mn)3  Si^  -|-  AI  Si  +  2  (Fe,  Mn)^  Si.  Käst 
hat  eine  Schliechschlacke  von  Andreasberger  Hütte  von  ge- 
wöhnlichem Ofengange  folgendermassen  zusammengesetzt  ge- 
funden:  Si  34,82  AI  9,77  Ca  11,72  Mg  1,21  Fe  24,61  €u  0,33 

Pb  12,31  Sb  0,21  K  2,34  Na  0,54  As  0,26.  Der  Sauersoff- 
gehalt der  sämmtlichen  Basen  und  der  Kieselerde  verhält  sich 
wie   1  :  1,   die   Schlacke  ist  demnach  ein  Singulosilicat. 

Der  Silbergehalt  der  Oberharzer  Schliechschlacken  be- 
trägt 0,04  bis  0,15  Lth.  im  Centner,  sie  werden  theils  beim 
Schliech-  und  Steinschmelzen  mit  zugeschlagen ,  theils  beim 
Unterharzer  Hüttenbetriebe  ebenfalls  als  Zuschlag  verwendet. 
Ein  grosser  Theil  wird  auch  zu  Bausteinen  geformt. 

Die  Ofenbrüche,  in  der  Hauptsache  aus  Schwefelblei 
bestehend  und  74  bis  76  Pfd.  Blei,  sowie  .%  Lth.  Silber  im 
Centner  haltend,  werden  am  Schlüsse  jeder  Schmelzcampagne  mit 
Eisen  und  Schlacken  im  Schliechofen  durchgesetzt.  Geschur 
und  Gekrätz  werden  aufbereitet,  und  entweder  mit  dem  Flug- 
staub (Hüttenrauch)  gemeinschaftlich  oder  für  sich  verschmol- 
zen unter  Zuschlag  von  Eisen,  Bleischlacken,  geröstetem  Stein 
von  derselben  Arbeit  und  bleiischen  Produkten. 

Die  weitere  Verarbeitung  des  Bleisteins  bildet  die  zweite 
Hauptarbeit.  Der  Stein  wird  in  faustgrossen  Stücken,  in 
Haufen    von    1500    bis     3000    Ctr.    in    Rösthäusern    auf   einer 


72 


Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 


Holzunterlage  3 — 4  Wochen  lang  geröstet  und  der  Kost  als- 
dann gewandt.  Das  zweite  Feuer  dauert  1 — 2  Wochen, 
dann  folgen  nach  jedesmaligem  vorherigen  Wenden  noch  6 
bis  7  andere  Feuer,  bis  aller  Stein  gut  geröstet  ist.  Der 
gut  geröstete  Stein  hat  eine  bläulich  graue  Farbe,  ein  erdiges 
Ansehen,  eine  poröse  drusige  Oberfläche  mit  aufsitzenden 
Vitriolen  und  knospenartigen  Auswüchsen.  100  Ctr.  Stein  er- 
fordern zum  Abrösten  etwa  0,4  Malter  =  5,5  Ctr.  Fichtenäste- 
holz  (1  Malter  ==  80  Hann.  Cbkfss.)  Der  geröstete  Stein  wird  mit 
Schliechschlacken,  Steinschlacken,  bleiischen  Produkten,  und 
auf  Clausthaler  und  Lautenthaler  Hüte  auch  mit  Granulireisen 
beschickt.  100  Ctr.  Beschickung  enthalten: 
47,07  Ctr.  gerösteten  Bleistein  mit  14,59  Ctr.  Blei  u.  112,97  Lth.  Silber 
Heerd  -        5,49     -        -       -      10,75      - 

Abstrich  -        0,51     -       -       -        0,06     - 

Schlacke  -        3,02     -        -       -        3,88     - 

Eisen 


7,85  - 

0,62  - 

43,15  - 

1,31  - 


127,66 


100,00  Ctr.  Beschickung  mit  23,61  Ctr.  Blei  u.     0,039  Ctr.   Silber. 

Diese  Beschickung  wird  in  nach  Art  der  Schliechöfen 
zu  gemachten  Krummöfen  von  der  aus  Fig.  11  a  (Vorderansicht) 
und  b  (Vertikaldurchschnitt)  zu  ersehenden  Construction  ver- 
schmolzen, h  Sohlstein  von  Sandstein,  c  Lehmsohle,  d  Ge- 
stübbesohle,  v  Vorheerd,  s  Stichheerd,  h  Rast,  i  Oeflfnung  zum 
Eintragen  des  Satzes,  m  Kanäle  zum  Abziehen  der  Feuch- 
Fig.  11  a.  Fig.  11  b. 


Blei.  73 

tigkeit.  An  die  Gicht  des  Ofens  schliessen  sich  Flugstaub- 
kammern an.  Die  Vorderseite  des  Schachtes  besteht  aus  einer 
1  Fuss  starken,  in  die  Vorwandmauer  eingesetzten  Barnstein- 
schicht. Die  Dimensionen  dieser  Oefen  weichen  auf  den  ver- 
schiedenen Hütten  wenig  von  einander  ab.  Die  Höhe  vom 
Bleche  ab  beträgt  5',  die  Höhe  der  Form  über  dem  Bleche 
1'  1",  die  Schachtweite  in  der  Formhöhe  an  der  Vorwand 
1'  2"  bis  1'  4",  an  der  Formwand  1'  2"  bis  1'  8",  die  obere 
Schachtweite  gleichmassig  1'  8"  bis  2',  die  Tiefe  des  Ofens 
oben  und  unten  3'  bis  3'  6",  die  Böschung  der  Form  wand 
3"  bis  10".  100  Ctr.  Beschickung  erfordern  27  Balgen  Hann, 
Gaskokes*)  =  11,8  Ctr.  oder  26,14  Maass  Holzkohlen  = 
16,99  Ctr.  und  12,5  Stunden  Zeit.  Ausgebracht  werden  17  Ctr. 
Werkblei  und  16  Ctr.  Stein.  Ersteres  kommt  zum  Abtreiben, 
letzterer  wird  noch  zu  drei  verschiedenen  Malen  nach  vor- 
heriger Röstung  verschmolzen  (durchgestochen),  bis  beim  4. 
Durchstechen  ein  Kupferstein  mit  20 — 35  Pfd.  Kupfer 
und  2V2  bis  37^  Lth.  Silber  im  Centner  fallt,  mit  dessen  Verar- 
beitung auf  Kupfer  und  Silber  die  Bleiarbeiten  aufhören. 

Von  Joy  (Nr.  1)  ist  ein  krystallisirter  Bleisteiu  vom 
ersten  Steindurchstechen  von  Clausthaler  Hütte,  von  Brüel 
(Nr.  2)  ein  Stein  vom  dritten  Durchstechen  von  derselben 
Hütte  und  von  Bodemann  (Nr.  3)  ein  Kupferstein  vom  4. 
Durchstechen,  ebendaher,  analysirt  worden: 
Pb  Fe         Cu  Zk 

1,56**) 


1) 

52,27 

28,32     1,42 

2) 

43,07 

8,03  30,46 

3) 

32,06 

13,15  34,01 

Sb 

S        Ag 

0,31 

16,12     — 

0,74 

17,12  0,12 

2,67 

15,55  0,07 

Nr.    1    deutet    auf   eine    Verbindung    von    Fe    Pb.     Nr.   2 

entspricht  der  Formel:   Fe -[- 8  (Fe,  Gu,  Pb). 

Die  bei  den  verschiedenen  Steindurcbstechen  fallenden 
Schlacken  (Steinschlacken)  sind  basischer  als  die  Schliech- 
schlacken  und  zuweilen  deutlich  krystallinisch.  In  Nach- 
stehendem sind   einige   Analysen   derselben  mitgetheilt: 


*)   1  Balgen  Hann.  Gask.  =  2V2  Hann.   Cbkfss.  =  43— 45  Pfd.  Hann. 
'*)  inel.   Nickel  und  Kobalt. 


74  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 


SauerstofFvei-h. 
zwischen 


Si  Ca  AI  Pb         Fe  4u  Mn        K  Mg  Zk      Si  u.  Basen. 

1)  32,34  2,07  5,06  10,01  43,90  0,05  1,20  0,05     —  —     16,80     13,89 

2)  33,58  3,57  4,46  6,19  44,44  —  Spr.  0,05  —  —     17,43    13,29 

3)  39,79  2,12  Spr.  9,17  46,44  —  —       _  —  —     20,66    11,57 

4)  33,94  6,11  3,12  18,69  37,83  —  _       —  0,07  —     17,62    13,14 

5)  34,98  7,40  4,46      7,23  44,97  —  —       —  0,70  1,74  18,19    15,27 

1)  Vom  1.  Steindurchstechen  nach  Bodemann,  mit 
einer   geringen   Menge    Ti   und   3,5  Proc.    eingemengten  Fe  = 

(Pb,  Ca,  Mn,  K)3  Si^  +  4  Fe»  Si  +  AI  Si.  2)  Nach  Dem s. 
mit  8,67%  eingemengten,  für  das  Auge  jedoch  nicht  erkenn- 
baren Stein,  bestehend  aus  5,69  Fe,   0,05  Gu,  2,85  Pb,  0,08Sb 

und  0,01  Ag.  3)  Nach  Rammeisberg.  4)  Nach  Bier- 
wirth.  Enthält  0,21  Proc.  Schwefel.  5)  Vom  1.  Durch- 
stechen von  Lautenthaler  Hütte,  nach  Streng.  Die 
Zusammensetzung  dieser  Schlacken  lässt  sich  durch  fol- 
gende allgemeine  Formel  ausdrücken:  m  (Fe,  Ca,  Mg,  Pb,_ 
Mn)»  Si  +  AI  Si,  jedoch  öfters  mit  mehr  oder  weniger  (Fe, 
Ca,  etc.)»  Si^  verbunden.  Nach  Bodemann  und  Kerl  be- 
stehen   diese    Schlacken    aus  (Pb,    Ca,   Mn,    K)»    Si^  +  4    Fe» 

Si  +  AI  Si.  Betrachtet  man,  wenn  die  Thonerde  gegen  die 
andern    Basen    in    zu    geringer    Menge    vorhanden    ist,    selbe 

als    elektronegativen    Bestandtheil ,    und  zwar    so ,    dass    2   Si 

durch    3    AI    ersetzt    werden ,     so    gestaltet    sich     die    Formel 

R2  (Si   AI)  oder   specieller  R»  (Si  Al)^ -j- R»  (Si    Äl). 

Der  Flugstaub  oder  Hüttenrauch  enthält  45 — 48  Pfd.  Blei 
und  2 — 3  Lth.  Silber  im  Centner.  Bei  der  Clausthaler  Hütte  be- 
tiägt  derselbe  10 Proc,  bei  der  Alteuauer  Hütte  8  Proc,  bei  der 
Lautenthaler  Hütte  12 — 14 Proc,  bei  der  Andreasberger  Hütte 
0,8 — IProc.  von  den  zur  Verschmelzung  gekommenen  Schliech- 
quantitäten.  Man  verschmilzt  dieses  Produkt,  nachdem  es 
vorher  mit  Kalk  eingebunden,  gemeinschaftlich  mit  dem  ver- 
waschenen Geschur  und  Gekrätz  der  Schmelzöfen  (Krätz- 
schliech),  mit  Eisen,  Bleischlacken,  gerösteten  eisenoxydreichen 


36,59 

Ctr, 

,  Rauch                            1 

9,16 

- 

Krätzschliech 

2,75 

- 

Heerd 

1,37 

- 

Abstrich 

9,16 

- 

gerösteter  Rauchstein 

30,19 

- 

Schliechschlacken 

3,47 

- 

Steinschlacken 

4,57 

- 

Hartbleischlacken 

2,74 

- 

Eisen 

Blei.  75 

Rauclisteln  und  mit  bleiischen  Produkten ,  ähnlich  wie  Schliech. 
Auf  100  Ctr.  Rauchbeschickung  kommen: 

mit    17,20  Ctr.  Blei  und  91,48  Lth.  Silber. 

-        2,21  -  -  -  6,87  - 

1,92  -  -  -  3,77  - 

1,15  -  -  -  0,13  - 

2,75  -  -  -  13,74  - 

1,51  -  -  -  0,94  - 

0,23  -  -  -  0,30  - 

0,36  -  -  -  0,07  - 

100,00  Ctr.  Beschickung       mit    27,33    Ctr.     Blei    und    0,    036     Ctr.     Silber. 

Dieses  Quantum  liefert  mit  22,8  Maass  =  1482  Pfd.  Kohlen: 
11,89  Ctr.  Werkblei  zum  Abtreiben  und  10,06  Ctr.  Stein 
(Rauchstein),    welcher  verröstet  in   dieselbe  Arbeit  zurückgeht. 

Der  Bleiverlust  auf  Clausthaler,  Altenauer  und  Lauten- 
thaler Hütte  beträgt  18  bis  20Proc.;  nämlich  6  bis  7  Proc.  bei 
den  Schliech-  Rost-  und  Steinarbeiten,  8  bis  10  Proc.  beim  Trei- 
ben und2V2 — 3 Proc.  beim  Frischen;  bei  der  Andreasberger Hütte 
steigt  derselbe  wegen  der  arsenikalischen  Beschaffenheit  der 
Erze  bis  60  Proc.  Die  Produktion  der  Oberharzer  Hütten  an 
Bleiwaaren  betrug  im  Jahre  1855/56  82500  Ctr,  Frischblei, 
2894  Ctr.  Hartblei  und  6030  Ctr.  Kaufglätte. 

b)  Schmelzprocess  auf  der  Friedrichshütte  bei 
Tarnowitz.  *)  Man  verarbeitet  hier  ziemlich  silberarmen 
Bleiglanz,  welcher  im  Juradolomit  bricht  und  der  Hütte  als 
Bleierz  mit  mindestens  56  bis  70  Pfd.  Blei  und  als  Schliech 
mit  mindestens  30  bis  50  Pfd.  Blei  im  Ctr.**)  übergeben 
wird.  Die  Verschmelzung  erfolgt  unter  Anwendung  roher 
Steinkohlen  in  16  Fuss  hohen,  mit  Flugstaubkammern  ver- 
sehenen Spuröfen  mit  verdecktem  Auge. 

Beim  Erz  schmelzen  erfordern  100  Ctr.  Erz,  15  Ctr. 
Roheisen,  15  Ctr.  Eisenfrischschlacken  und  40  Ctr.  Schlacke 
von    derselben    Arbeit    (Trifftschlacke),    welches    Quantum    in 


*)  Karsten's  Metallurg.  Bd.  V.  p.  157.  Berg-  und  hüttenm.  Zeitung 
1852.  p.   173  und  470. 

**)  1  alt.  Ctr.  preuss.=  110  Pfd.  ä  32  Lth.  =  51,58  Kilogr.  1  Fuss 
preuss.  =  0,314  Met. 


76  Specieller    Theil   der  Hüttenkunde. 

18  bis  19  Stunden  bei  einem  Aufgang  von  12,5  Tonnen  Stück- 
kohlen durchgesetzt  wird.  Man  erhält  davon  gegen  70  Ctr. 
Werkblei  mit  %  bis  2^/2  Lth.  Silber  im  Centner  und  35  Ctr. 
Bleistein  mit  8  bis  9  Proc.  Blei.  Die  Trifftschlacken  haben 
einen  Bleigehalt  von  etwa  ^a^^oc.  und  gehen  zum  grössten  Theil 
in  dieselbe  Arbeit  zurück.  Geschur,  Gekrätz  und  die  soge- 
nannte Abhebeschlacke  werden  einem  besondern  Schmelzen 
unterworfen. 

Beim  Schlie  chschmelzen  bindet  man  die  Schlieche 
in  Kalkmilch  ein,  um  eine  Verstäubung  und  andere  wahrge- 
nommene Uebelstände  zu  beseitigen.  100  Ctr.  Schliech  er- 
fordern 2 — 3  Tonnen  gebrannten  Kalk  und  12,5  Sgr.  an  Löhnen. 
Nach  einer  Lagerzeit  von  48  Stunden  im  eingebundenen  Zu- 
stande ist  die  Masse  ganz  erhärtet  und  hinreichend  trocken. 
Die  Verschmelzung  erfolgt  in  denselben  Oefen  wie  das  Erz- 
schmelzen. Zu  100  Ctr.  Schliech  sind  35  Stunden  erforder- 
lich, von  Zuschlägen  6  Ctr.  Eisen,  21 — 22  Ctr.  Eisenfrisch- 
schlacken, sowie  Schlacken  von  der  eigenen  Arbeit.  Der 
Brennmaterialaufgang  beträgt  20  Tonnen  Stückkohle.  Aus- 
gebracht werden  39  bis  40  Ctr.  Werkblei,  12—13  Ctr.  Bleistein 
und  4 — 5  Ctr.  Geschur.  Eine  Nacharbeit  ist  das  sogenannte 
Abgängschmelzen.  Man  versteht  darunter  die  vereinigte  Zu- 
gutemachung  der  beim  Erz-  und  Schliechschmelzen  gefallenen 
Abhebeschlacken,  des  Geschurs,  des  in  den  Flugstaubkammern 
sich  absetzenden  Hüttenrauchs,  des  bei  den  vorhin  erwähnten 
Arbeiten  gefallenen  Bleisteins,  sowie  von  Bleischlacken  aus 
älterer  Zeit.  Nachdem  man  früher  den  Bleistein  im  ungerös- 
tetem  Zustande  der  Arbeit  zutheilte  und  denselben  trotz  eines 
Zuschlags  von  Kalkstein  fast  in  derselben  Menge,  in  der  er 
aufgegeben  wurde,  wieder  gewann,  unterwirft  man  ihn  jetzt 
einer  Röstung  in  bedeckten  Stadeln  und  hat  durch  Anwen- 
dung dieses  gerösteten  Steins  nicht  nur  einen  reineren  Ofen- 
gang erhalten,  sondern  auch  das  Bleiausbringen  sehr  wesent- 
lich erhöht.  Eine  vorgerichtete  Schmelzschicht  besteht  in  der 
Regel  aus: 

35   Ctr.  unreinen   Schlacken  (Abhebeschlacken) 

5     -       Geschur 

5     -       Hüttenrauch  in  gebr.  Kalk  eingebunden 


Blei.  77 


25   Ctr.    gerast.  Bleistein  (Gaarrost) 
30     -       alten  Bleischlacken 
2     -       Wascheisen  (Eisengranalien) 


100  Ctr. 

Zur  Verschmelzung*  einer  solchen  Schicht  sind  5  Tonnen 
Steinkohlen  erforderlich.  Die  Verschmelzung  erfolgt  in  IV2 
achtstündigen  Schichten  und  es  fallen  dabei  4  bis  4V2  ^^tr.  Werke. 

Die  Produktion  der  Kgl.  Friedrichshiitte  betrug  im  «Jahre 
1858  an  Bleiwaaren  2453  Ctr.  Kaufblei,  11465,43  Ctr.  Kauf- 
und Frischglätte  und   75,5   Ctr.  gewalzten  Bleiplatten. 

c)  Schnielzprocess  zur  Victor-Friedrichshütte 
bei  Harzgerode*).  Man  verarbeitet  hier  Bleiglanz  in  Stuff- 
form  (Rohschmelzer),  Graupen  und  Schliech.  Die  Koh- 
schmelzer  machen  beinahe  die  Hälfte  sämmtlicher  Erze  aus 
und  sind  entweder  mit  Spatheisenstein  verwachsen  oder  ent- 
halten als  Beimengungen  Zinkblende,  Quarz  und  Thonschiefer, 
oder  sind  mehr  kiesiger  Natur.  Stufferz  und  Schliech  werden 
für  sich  beschickt  und  der  Ofen  mit  den  betreffenden  Be- 
schickungen abwechselnd  besetzt.  Die  Setzgraupen  werden 
mit  Schliech  und  Stufferz  gattirt.  Der  Durchschnittsgehalt 
der  verschmolzenen  Erze  und  Schlieche  betrug  im  Jahre  1852 
im   114pfünd.   Centner  35  Pfd.  Blei  und   1,91  Lth.   Silber. 

Eine  beschickte  Schicht  enthält  50  Ctr.  Erz  oder  Schliech, 
2V2  bis  3  Ctr.  Eisen  und  50  bis  60Proc.  Eoh-  u.  Steinschlacken. 
Sehr  blendigen,  spatheisensteinarmen  Beschickungen  giebt  man 
einen  Zuschlag  von  20  Proc.  gerösteten  Bleistein.  Das  Schmel- 
zen erfolgt  unter  Anwendung  eines  Gemenges  von  Holzkohlen 
und  Kokes  über  einen  16  !Fuss  hohen  Sumpfofen.  In  24  Stun- 
den werden  80  bis  100  Ctr.  Erz  und  Schliech  bei  einem 
Brennmaterialaufgange  von  11  Maas  Holzkohlen  (ä  6  Berliner 
Scheffel  =150  Pfd.)  und  9V2  Tonnen  Zwickauer  und  engli- 
schen Kokes  (ä  Tonne  =  4  Berliner  Scheffel  =  190  Pfd.), 
auf  100  Ctr.  Erz  durchgesetzt  und  es  erfolgen  davon  20  bis 
23  Ctr.  Werkblei,  32  bis  34  Ctr.  Bleistein,  12  bis  14  Ctr. 
unreine  Schlacken,  welche  wieder  ins  Schmelzen  gehen  und 
150—160  Ctr.  reine  Schlacken  mit  4  bis  6  Pfd.  Blei  und 
etwa  Vi28   ^^^'  Silber  im  Centnr.     Die  Schlacken  sind  frisch. 


')  Kerl,  Handb.  d.  met.  Htittenk.  Bd.  II.  p.  62. 


78  Specieller  Theil   der  Hüttenkunde. 

Das  Werkblei  enthält  durchschnittlich  5  Lth.  Silber  im 
Centner  und  kommt  zum  Abtreiben,  der  Bleistein  mit  27  bis  30 
Pfd.  Blei  und  1%  bis  2  Lth.  Silber  wird  in  Haufen  von  300 
bis  400  Ctr.  mit  5  bis  6  Feuern  geröstet  und  dann  mehr- 
mals unter  Zuschlag  von  Erzen,  bleiischen  Produkten  und 
wenig  Eisen  durchgestochen.  Der  Stein  vom  fünften  Durch- 
stechen (Kupferstein)  wird  geröstet  und  durch  Auslaugen  auf 
gemischte  Vitriole  benutzt,  der  Rückstand  aber  ins  fünfte 
Steindurchstechen  gegeben  oder  mit  armen  Kupferkiesen  auf 
einen    für  die  Laugerei  passenden   Stein   verschmolzen. 

B.  Bleiarbeit  mit  gerösteten  Erzen.  Erze  von  gerin- 
gerem und  mittlerem  Bleigehalte,  deren  fremdartige  Beimen- 
gungen vorzüglich  aus  andern  Schwefelmetallen  bestehen,  ver- 
schmilzt man  am  vortheilhaftesten  nach  vorhergegangener 
Köstung,  entweder  für  sich  oder  unter  Anwendung  von  Nie- 
derschlagsmitteln. Jene  fremden  Beimengungen  werden  näm- 
lich bei  der  Röstung  zerstört  und  entweder  verflüchtigt  oder 
im  oxydirten  Zustande  bei  der  Schmelzung  verschlackt.  Da 
indess  bei  der  Röstung  ein  Theil  der  Schwefelmetalle  stets 
mehr  oder  weniger  unzerlegt  bleibt,  so  findet  auch  bei  diesem 
Schmelzen  eine  Erzeugung  von  Stein  statt.  Zur  Verschlackung 
der  in  den  gerösteten  Erzen  enthaltenen  fremden  Metalloxyde 
ist  stets  ein  Zuschlag  von  quarzigen  Erzen  oder  hoch  silicirten 
Schlacken  erforderlich;  die  neu  entstandene  Schlacke  steht 
meist  auf  der  Stufe  des  Singulosilikates.  Die  sich  bildenden 
Produkte  sind  im  Allgemeinen  denen  der  reinen  Niederschlags- 
arbeit ähnlich. 

a)  Blei  arbeit  auf  den  Communion  Unterharzer 
Hütten*)  Auf  den  drei  bei  Goslar  gelegenen  Unterharzer 
Hütten  werden  die  im  Rammeisberg  gewonnenen  Bleierze  ver- 
hüttet, in  denen  ausser  Bleiglanz  viel  Schwefelkies,  etwas 
Kupferkies,  Zinkblende,  Arsenkies,  Antimonverbindungen, 
Schwerspath,  Kalkspath,  Quarz  und  Thonschiefer  vorkommen, 
wodurch  der  Bleigehalt  in  den  gerösteten  Erzen  auf  4 — lOProc. 
herabgezogen    wird.      Nach    ihrer    Form    theilt    man    die  Erze 


*)  Kerl,  der  Communion  Unterharz.  Freiberg  1853.  —  Kerl  die  Un- 
terharzer Hüttenprocesse.  Clausthal  1854.  —  Kerl  Handb.  d.  met.  Hütten- 
kunde. Bd.  II.   p.   73.     Berg-  u.  hüttenm.  Zeit.    185o.  p.   6  u.  f.   1854   p.  97. 


Blei. 


79 


in  Stufterz,  Bergkorn,  Waschkorn,  Gräupel  und  Schliech. 
Zur  Juliushütte  werden  nur  Bleierze,  zur  Oker-  und  So- 
phienhütte  kupferige   (raelirte)  Bleierze   verschmolzen. 

Das  Kosten  der  Erze  geschieht  in  Haufen,  und  zwar  das 
erste  Mal  im  Freien  mit  Schwefelgewinnung,  die  beiden  an- 
dern Male  in  bedachten  Schuppen.  Zur  ersten  Röstung  wer- 
den auf  eine  quadratische  Unterlage  von  9  —  10  Malter 
ä  80  Cubikfuss  hann.  Scheitholz,   720  Scherben  Erz  =  3049,1 

Fig.  12. 


Centner  hann.  Erz  so  veriheilt,  wie  aus  Figur  12  zu  er- 
sehen und  bereits  Band  I.  Seite  160  beschrieben  ist.  Ein 
auf  diese  Weise  aufgebauter  Rösthaufen  hat  gegen  7  Fuss 
4  Zoll  Höhe,  an  der  Grundfläche  31  Fuss  und  an  der  Ab- 
stumpfungsfläche 10  Fuss  4  Zoll  Seitenlänge.  Zehn  bis  zwölf 
Tage  nach  dem  Anzünden  zeigt  sich  an  der  Oberfläche  dos 
Rostes  Schwefel,  dessen  Gewinnung  nun  beginnt.  Man  stösst 
zu  diesem  Behufe  in  die  Oberfläche  mittelst  bleierner  Kolben 
25  halbkugelförmige  Löcher  von  8 — 10  Zoll  Tiefe  und  12  bis 
14  Zoll  Durchmesser  so  ein,  dass  sie  1  bis  iV^  Zoll  vom 
Rande    entfernt    bleiben ,    wie    beistehende  Fig.    13    andeutet. 

Fig.  13. 


80  Specieller  Theil   der  Hüttenkunde. 

Zur  Verdichtung  werden  sie  mit  Hülfe  einer  eisernen  Kelle 
ungefähr  1  Zoll  dick  mit  gesiebtem  Vitriolklein  möglichst 
glatt  ausgeschlagen.  Ist  die  Röstung  in  gutem  Gange ,  so 
condensiren  sich  die  aufsteigenden  Scliwefeldämpfe ,  sobald 
sie  mit  kalter  Luft  in  Berührung  kommen,  zu  flüssigem  Schwe- 
fel, welcher  sich  in  den  Löchern  ansammelt  und  täglich  zwei- 
mal in  mit  Wasser  gefüllte  Eimer  geschöpft  und  unter  den 
Namen  Tulbenschwefel  oder  Rohschwefel  zur  Läu- 
terung in  festem  Zustande  abgegeben  wird.  Die  Ausbeute 
ist  eine,  im  Verhältniss  zur  gesammten  Schwefelmenge  sehr 
geringe,  denn  man  erhält  von  einem  Roste  durchschnittlich 
23,4  Ctr.,  oder  etwa  Ya  Proc.  Schwefel.  Der  gewonnene  Schwefel 
deckt  etwa  die  Röstkosten.  Die  blendereichen  Bleierze,  welche 
zur  Herzog  Julius  Hütte  verschmolzen  werden,  benutzt 
man  nach  dem  ersten  Rösten  durch  Auslaugen  auf  Zinkvitriol.  *) 
Wenn  die  erste  Röstung  beendigt  und  das  Feuer  im 
Haufen  erloschen  ist,  wird  dieser  gewandt.  Man  zerschlägt 
die  zusammengesinterten  Stücke  und  stürzt  das  Ganze  auf 
eine  Holzunterlage  unter  bedeckten  Schuppen  in  Haufen  auf, 
welche  nach  dem  Anzünden  des  Holzes  5 — 6  Wochen  bren- 
nen, worauf  noch  ein  drittes  Feuer  folgt.  Die  dreimal  ge- 
rösteten Erze  haben  eine  gelblich  braune  erdige  Farbe  und 
sind  zusammengebacken,  aber  dabei  mürbe.  Der  Bleigehalt 
beträgt  4 — 10  Pfd.,  der  Silbergehalt  V4  Lth.  im  Centner.  Die 
gerösteten  Erze  enthalten  viel  Eisenoxyd  und  werden  deshalb 
mit  kieselerdehaltigen  Substanzen  und  zwar  Oberharzer  Schliech- 
schlacken  (p.  70)  beschickt. 
Zu  einer  Schicht  kommen 
12  Scherben  =  35  Ctr.  Erz 
3  -  =  10     -       Oberharzer  Schliechschlacken 

V4  bis  V2  C5tr.  Glätte  und  Heerd, 
sowie  auch  wohl  noch  einige  Centner  gerösteter  Bleistein, 
Ofenbrüche,  verwaschenes  Gekrätz  etc.  Der  Bleiinhalt  einer 
solchen  beschickten  Schicht  beträgt  4  Ctr.  Das  Verschmelzen 
geschieht  in  Sumpf öfen  Fig.  14  a  und  b.,  deren  Einrichtung 
auf  den  verschiedenen  Hütten  nicht  von  einander  abweicht, 
c  der  Sohlstein,  u  Gestübbesohle,  zwischen  beiden  eine  2  bis 


*)  Berg-  u.  hüttenm.  Zeit.  1859.  Nr.  23. 


81 


Fig.  14  b. 


4  Zoll  starke  Lehmsohle,  p  Vorheerd,  v  Vortiegel,  z  der  für  die 
Unterharzer  Bleischmelzöfen  charakteristische  Zinkstuhl, 
welchen  man  indess  wegen  sehr  geringer  Zinkgewinnung  auf 
Okerhtitte  in  neuerer  Zeit  weggelassen  hat.  Die  Herstellung 
desselben  erfolgt  beim  Zumachen  des  Ofens  in  folgender  Weise : 

Plattner,  Hüttenkunde.  6 


g2  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Auf  die  obere  Fläöhe  der  Spurwände  wird  auf  eine  Schicht 
Lehm  eine  die  Spur  überdeckende  Thonschieferplatte  von 
1  Fuss  Länge  so  gelegt,  dass  sie  8  Zoll  in  den  Ofen  hinein- 
ragt, 4  Zoll  vor  der  Vorwand  hervorsteht  und  einen  geringen 
Fall  nach  vorn  zu  hat.  Sie  wird  mit  einer  Lehmschicht  und 
einer  Schieferplatte  bedeckt  und  letztere  ebenfalls  mit  Lehm 
überzogen.  Diese  obere  Platte ,  der  eigentliche  Zinkstuhl, 
bekommt  «inen  geringen  Fall  nach  der  Stichheerdseite  zu  und 
wird  mit  einer  in  eine  eiserne  Pfanne  l  mündenden  Rinne 
i,  die  am  Ofengemäuer  hinführt,  in  Verbindung  gebracht.  Auf 
dem  vor  der  Vorwand  vorstehenden  Theil  der  obersten  Schie- 
ferplatte stellt  man  nun  schräg  gegen  die  erstere  eine  2  Fuss 
hohe  und  13  Zoll  lange  Schieferplatte,  den  Bruststein,  welcher 
in-  und  auswendig  mit  Lehm  überzogen  und  an  der  einen 
Seite,  wo  die  Rinne  sich  nicht  befindet,  mit  der  Ofenwand 
verbunden  ist,  an  der  andern  Seite  aber,  nachdem  die  untere 
Ecke  davon  abgeschlagen,  eine  dreieckige,  2  bis  3  Zoll  breite 
und  4  bis  6  Zoll  hohe  Oeffnung  lässt,  die  mit  der  Rinne  com- 
municirt.  Letztere  wird  ebenfalls  mit  zwei  schräg  gegen  die 
Ofenwand  gestellten  kleinen  Schieferplatten  überdeckt.  Sam- 
melt sich  nun  Zink  auf  dem  Zinkstuhle  an,  so  gelangt  dasselbe 
durch  die  überdachte  Rinne  in  die  Zinkform.  Damit  dasselbe 
nicht  beständig  ausfliesst,  schliesst  man  die  Rinne  in  einiger 
Entfernung  von  der  Pfanne  mit  harten,  lehmüberstrichenen 
Holzkohlen,  die  dann  vor  dem  jedesmaligen  Ablassen  des  Zinks 
weggestossen  werden.  Die  Oberfläche  des  Zinkstuhls  liegt  ^/4 
bis  ^2  Zoll  höher  als  die  Form  und  wird  etwa  von  V3  des  Gebläse- 
stromes bestrichen,  wodurch  keine  allzu  hohe  Temperatur  auf 
derselben  entsteht.  Der  Bruststein  ist  durch  eine  eiserne 
Querstange  festgehalten ,  die  noch  offene  Vorwand  aber  wird 
durch  mehrere  lothrecht  aufgesetzte  Schieferplatten  bis  auf 
eine  4  Fuss  über  den  Vorheerd  sich  befindende  1  Fuss  hohe 
Oeffnung  d^  Spund  genannt,  zugesetzt.  Diese  Oeffnung 
dient  lediglich  nur  beim  Anlassen  des  Ofens  zum  vorsich- 
tigen Einbringen  der  Kohlen  auf  den  Zinkstuhl  und  die  Ofen- 
sohle und  bleibt  während  des  Betriebes  geschlossen,  w  die 
Schlackengasse,  x  der  Schlackenheerd,  /Formen,  in  welche  das 
abgestochene  Werkblei  gegossen  wird,  k  der  Rauchmantel, 
g  Gichtöffnung;   zur  Erleichterung  des  Aufgebens  ist  der  Kern- 


Blei.  g3 

Schacht  hier    nach    den    beiden  Pfeilern    zu    erweitert.     Flug- 
staubkammern  sind  nicht  vorhanden. 

Die  Hauptdimensionen  des  Ofens  sind  [folgende :  Höhe 
von  der  Hüttensohle  bis  Gicht  12  Fuss,  Höhe  der  Form  über 
dem  Heerdbleche  5  Zoll,  über  dem  Sohlsteine  10  Zoll, 
Höhe  des  Vorheerds  über  der  Heerdsohle  1  Fuss;  Breite  des 
Ofens  an  der  Vorwand  oben  und  unten  1  Fuss;  Weite  des 
Ofens  an  der  Hinterwand  oben  1  Fuss  8  Zoll,  unten  auf  dem 
Sohlsteine  1  Fuss  10  Zoll  und  bis  2V2  Fuss  über  dem  Form- 
lager 2  Fuss;   Tiefe  des   Ofens   2  Fuss   10  Zoll. 

Das  Schmelzen  erfolgt  mit  heller  Gicht  und  kurzer  Nase. 
Bei  der  zinkischen  Beschaffenheit  der  Erze  ist  das  Ansetzen 
zinkischer  Ofenbrüche  nicht  zu  vermeiden,  so  dass  nur  11  bis 
12tägige  Campagnen  möglich  sind,  Ein  Theil  des  von  der 
Form  reducirten,  aber  von  der  Gebläseluft  und  der  vorhan- 
denen Kohlensäure  wieder  oxydirten  Zinks  ward  nach  der 
Vorwand  zu  zwischen  die  Zinkkohlen  getrieben,  welche,  weil 
sie  vom  Windstrom  schwach  getroffen  werden,  meist  nur  zu 
Kohlenoxydgas  verbrennen  und  das  eingeblasene  Zinkoxyd 
reduciren.  Das  hierbei  erzeugte  metallische  Zink  fällt  tropfen- 
weis auf  den  Zinkstuhl  nieder  und  sammelt  sich  darauf  an, 
wozu  es  wahrscheinlich  von  dem  mit  übergerissenen  Blei  dispo- 
nirt  wird.  Von  einer  Schicht  erhält  man  bei  einem  Aufwand 
von  10  Maass  Kohle  und  18  Balgen  Kokes  auf  den  verschie- 
denen Hütten  2  Ctr.  47V2  Pf^-  t>is  3  Ctr.  öTVa  Pfd.  Werkbei 
mit  3%  bis  4%  Loth  Silber  in  Ctr.,  welches  der  Treibearbeit 
übergeben  wird  und  1^4  bis  6  Ctr.  Bleistein  mit  4 — 20  Proc. 
kupfrigem  Blei  (je  nachdem  reine  Bleierze  oder  melirte  Erze 
verschmolzen  werden)  und  V4  bis  V2  Loth  Silber  im  Centner. 
Ullrich  fand  einen  Bleistein  der  Okerhütte  folgendermassen  zu- 
sammengesetzt: 


Es  entspricht  dies  nahezu   der  Formel  (Pb,  Zn)  (Fe,  öu)^ 

Der  Bleistein  wird  entweder  nach  gehöriger  Röstung  der 

Bleierzschichten     so     oft    vorgeschlagen,     bis     er    hinreichend 

kupferhaltig  ist,  um   auf  Kupfer  verarbeitet  zu  werden  (Julius- 

6* 


84  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

hütte)  oder  er  wird  nach  dreimaliger  Röstung  nochmals  mit 
Oberharzer  Schliegschlacken  auf  Werkblei  und  Kupferstein 
verschmolzen  (Oker  und  Sophienhütte). 

Das  Ausbringen  an  Zink  ist  nur  unbedeutend  und  variirt 
zwischen  0,5  und  5  Pfd.  von  einer  Schicht.  Es  ist  stark  mit 
Blei  verunreinigt  und  wird  von  diesem  specifisch  schwereren 
Metall  durch  mehrmaliges  Umschmelzen  gereinigt. 

Weniger  beim  Erz-  als  beim  Steinsclimelzen   erzeugt  sich 

auch  sogenannte  Bleispeise,  welche  weiter  auf  Silber,  Kupfer 

und    concentrirte  Kobalt-    und  Nickelspeise    verarbeitet    wird. 

Ahrend  fand  eine  solche  Bleisteinspeise  zusammengesetzt  aus: 

Cu         Pb         As         Sb         Fe         Co         Ni         Ag       S 

44,56     26,11   12,98     5,21       5,54     1,63      0,71     0,13     2,86. 

Die  Schlacken  werden  abgesetzt  und  nur  zum  geringen 
Theil  wieder  beim  Erzschmelzen  verwendet.  Ullrich  fand 
die  Zusammensetzung  einer  derartigen  Schlacke  von  Oker- 
hütte  zu 

Si       AI       Fe       Mn        Ca       Mg       Pb        Zn       Cu        S 
27,66     6,00  50,30    Spr.     7,72     1,90     2,13     3,5     Spr.    2,23 

entsprechend      der     Formel     3  (Fe,    Cu,    Mg,    Pb)^     Si    + 

AI     Si^ 

Wie  schon  erwähnt,  verschmilzt  man  an  einigen  Orten 
Bleierze,  deren  fremdartige  Beimengungen  hauptsächlich  aus 
andern  Schwefelmetallen  bestehen,  im  gerösteten  Zustande  mit 
einem  Zuschlag  von  metallischem  Eisen  oder  eisenhaltigen 
Substanzen,  wie  Eisenfrischschlacken,  gerösteten  Rohstein  etc. 
etc.  Man  lässt  die  Röstung  vorhergehen,  um  einen  unnöthigen 
Aufwand  an  Eisen  zu  vermeiden  und  den  fremden  schäd- 
lichen Beimengungen,  wie  Antimon,  Arsen  etc.  soviel  als  mög- 
lich Gelegenheit  zur  Verflüchtigung  zu  geben. 

a)  Schmelzpr  ocess  zu  Przibram  in  Böhmen*) 
Die  Erze,  welche  die  Przibramer  Hütte  verarbeitet,  sind  sil- 
berhaltige Bleiglanze ,    welche    einen  Gehalt    von  Antimon  ba- 


*)  Oesterr.  Zeitschr.  f.  d.  B.  u.  Hütteuw.  1854.  S,  283.  321.  1856 
S.  322.  Jahrb.  d.  k.  k.  geol,  Reichsanstalt  1856.  VII.  Jahrgang,  Nr.  1. 
Seite  171. 


Blei.  85 

ben.  Sie  sind  häufig  von  Zinkblende,  Kalkspath  und  Quarz 
begleitet,  in  geringen  Mengen  von  Quarz  und  Spatheisenstein 
und  etwas  Eisenkies  und  Fahlerz.  Der  Gehalt  an  Blende 
ist  nicht  unbeträchtlich.  Der  Bleigehalt  geht  von  13  bis  82 
Pfund,  der  Silbergehalt  von  3  bis  24  Loth  im  Centner*). 
Der  bei  weitem  grösste  Theil  der  Erze  (durchschnittlich  gegen 
7  Loth  Silber  und  35  Pfd.  Blei  im  Centner)  passirt  die  Blei- 
arbeit, ein  kleiner  Theil  nur  (durchschnittlich  gegen  16  Loth 
Silber  und  75  Pfd.  Blei  im  Centner)  wird  durch  die  eigent- 
liche Niederschlagsarbeit  zu  Gute  gemacht. 

Nachdem  man  früher  das  Rösten  der  Erze  und  Schliche 
in  Stadeln  vorgenommen,  erfolgt  diese  Arbeit  jetzt  bei  sämmt- 
lichen  der  Bleiarbeit  zugewiesenen  Erzen  und  Schlichen  in 
3  englischen  Röstflammöfen  und  einem  Kramer'schen  oder 
ungarischen  Röstofen  bei  Steinkohlenfeuerung.  Der  Einsatz 
beträgt  für  die  englischen  Röstöfen  20  Ctr.  und  für  den  un- 
garischen 6  Ctr.  trocknes  Erz.  Die  Röstzeit  dauert  6  Stun- 
den. IV2  Stunde  vor  dem  Herausnehmen  der  Erzpost  wird 
das  Feuer  verstärkt  und  die  letzte  Stunde  stark  gefeuert,  um 
das  Erz  in  einen  etwas  backenden  Zustand  zu  bringen,  in 
welcher  Gestalt  es  auch  herausgezogen  wird. 

Um  100  Ctr.  Erz  zu  rösten  werden  23  bis  24  Centner 
Steinkohlen  gebraucht. 

Die  Beschickung  der  gerösteten  Erze  besteht  für  100 
Centner  Erz  aus  6  bis  8  Ctr.  Roheisen,  10  bis  12  Ctr.  blei- 
ischen Vorschlägen  als  Abstrich,  Heerd  und  reicher  Glätte,  je 
nachdem  diese  Produkte  in  Vorrath  sind,  und  aus  36  bis  40 
Centner  Eisenfrischschlacken. 

Die  Schmelzung  geschieht  mittelst  Holzkohlen  in  Tiegel- 
öfeu  mit  offenem  Auge,  aus  welchen  die  Schlacke  fortwährend 
abfliesst,  während  man  das  Werkblei  von  Zeit  zu  Zeit  in  einen 
Stechheerd  ablässt.  Der  Schacht  hat  im  Grundriss  die  Ge- 
stalt eines  Trapezes,  er  ist  an  der  Brandmauer  2  Fuss  2  Zoll 
und  an  der  Vorwand  2  Fuss  weit.  Seine  Tiefe  ist  3  Fuss, 
seine  Höhe  von  Form  bis  Gicht  10  Fuss  6  Zoll.  Der  Sumpf 
beginnt    12  Zoll    unter    der   Form.     Das  Auge    liegt    1    Fuss 


*)   1  Wiener  Centner  =  100  Pfd.  =  200  Mark  a  16  Loth  =  56  Kilogr. 
1   Oestr.  Fuss  ==  0,31611  Meter. 


86  •  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

2  Zoll  unter  der  Form  und  letztere  hat  auf  19  Zoll  Länge 
eine  Neigung  von  2  Grad.  Der  volle  Satz,  welchen  der  Ofen 
bei  richtigem  Betriebe  erhält,  besteht  in  der  Regel  aus  sechs 
Trögen  a  42  bis  63  Pfd.  Beschickung  und  einer  Schwinge  =  24 
Pfund  Kohlen  und  zwar  giebt  man  abwechselnd  zwei  bis  drei 
Tröge  Beschickung  und  eine  Schwinge  Kohlen ,  erstere  dicht 
an  die  Ecken  der  Brandmauer,  die  Kohlen  mehr  gegen  die 
Vorwand. 

Die  Dauer  einer  Schmelzcampagne  beträgt  18  bis  24  Tage, 
theils  weil   dann  der  Ofen  ganz  unregelmässig  ausgeweitet  ist, 
theils  weil    sich    beträchtlich    viel  zinkische   Ofenbrüche  ange- 
setzt   haben.     Vor    dem  Ausblasen    setzt  man   noch   1   oder  2 
Krätzschichten  durch.     Eine   solche  Krätzschicht  besteht  aus: 
25   Ctr.   Gekrätz, 
9 — 10     ,,     bleiischen  Vorschlägen, 
1      ,,     Roheisen, 
9     ,,     Eisenfrischschlacken. 
Die  bei  dieser  Bleiarbeit  fallenden  Produkte    sind  Werk- 
blei   mit    circa    20   Loth   Silber    im    Centner,    Tiegelschlacke, 
d.  i.  mit  Bleistein    durchzogene    Schlacke    und    Trifftschlacke. 
Letztere  wird  mit  einem  Bleigehalt  von  2 — 4  Pfund  abgesetzt, 
die  wenig  Bleistein  haltende   Tiegelschlacke   dagegen  mit  Ge- 
krätz für  sich  verarbeitet,   während  «die  viel  Bleistein  haltende 
erst    nach    vorhergegangener  Röstung    zur  Verschmelzung    ge- 
langt. 

Nach  einem  Durchschnitt  von  20  Campagnen,  deren  jede 
18  Tage  dauerte,  wurden  in  einer  Schmelzcampagne  752  Ctr. 
Erz,  227  Ctr.  Gekrätz,  125  Ctr.  bleiische  Vorschläge  und 
an  Zuschlägen  50  Ctr.  Roheisen  und  343  Ctr.  Eisenfrisch- 
schlacken durchgesetzt,  mit  einem  Verbrauche  von  380  Tonnen 
Kohlen,  einschliesslich  der  Krätzschicht  am  Schlüsse  der  Cam- 
pagnen.    Das  Ausbringen  war  226   Ctr.  Werkblei. 

Die  reichen  Bleierze  verarbeitete  man  längere  Zeit  ver- 
suchsweise im  nordamerikanischen  Bleiheerde.  Trotz  der 
nicht  unbedeutenden  Brennmaterialersparniss,  welche  sich  hier- 
bei herausstellte,  hat  man  doch  diese  Zugutemachungsmethode 
wegen  der  häufigen  Erkrankung  der  Arbeiter  und  des  sich  er- 
gebenden bedeutenden  Bleiverlustes  wieder  verlassen  und  ver- 


Blei.  87 

schmilzt  jetzt  diese  Erze  mittelst  der  reinen  Niederschlags- 
arbeit. Auf  100  Ctr.  Erz  sind  erforderlich  17—18  Ctr.  Roh- 
eisen und  circa  67  Ctr.  Eisenfrischschlacken,  an  Brennmate- 
rial 98   bis   100  Tonnen  (ä  10  Cub.  F.)  Holzkohlen. 

Die  Produktion  der  Przibramer  Silberhütte  war  im  Jahre 
1855  bei  einer  Verschmelzung  von  93393  Y2  Ctr.  Erze  und 
Schlichen:  gegen  48000  Mark  Feinsilber,  ordinäre  Glätte 
12076  Ctr.,  rothe  Glätte  3590  Ctr.,  Frischblei  12565  Ctr. 
27    Pfd.,    Hartblei  900  Ctr.   92  Pfund. 

b)  Schmelzprocess  zu  Pontgibaud*).  Die  Erze, 
welche  die  Hütte  zu  Pontgibaud  verarbeitet,  sind  zum  grössten 
Theile  silberhaltige  Bleiglanzschliche,  welche  als  Nebenbe- 
standtheile  Schwerspath,  Schwefelkies,  Blende,  Quarz  und 
Feldspath  enthalten.  Das  mittlere  Ausbringen  aus  denselben 
variirt  zwischen  25  und  26  Proc.  Blei  und  in  100  Kilogr. 
des  ausgebrachten  Bleies  sind  350 — 500  Gramm  Silber  ent- 
halten. Die  Röstung  der  Schliche  erfolgt  in  einem  Flamm- 
ofen mit  2  Heerdsohlen  die  in  verschiedenem  Niveau  liegen, 
einer  oberen  grösseren  Sohle  und  einer  zur  Seite  befindlichen  un- 
teren kleineren  Sohle.  Die  untere  der  Feuerbrücke  am  nächsten 
liegende,  dient  zum  Zusammenfritten  und  raschen  Schmelzen 
der  auf  der  obern  Sohle  oxydirten  Erze. 

Beide  Sohlen  sind  durch  einen  4  Meter  hohen,  0,6  Meter 
breiten  und  1  Meter  langen  Fuchs  mit  einander  verbunden. 
Der  Rost  ist  1,2  Meter  lang,  0,75  Meter  breit  und  liegt  0,75 
Meter  unter  der  Feuerbrücke.  Letztere  ist  1,2  Meter  breit 
und  0,2  Meter  lang;  in  ihr  liegt  ein  gusseiserner  Kanal,  der 
an  die  äussere  Mauerung  stösst  und  eine  Circulation  der  kalten 
Luft  gestattet. 

Der  Heerd  des  untern  Ofens  ist  2  Meter  lang  und  1,6 
Meter  breit,  die  Höhe  von  der  Heerdsohle  bis  ans  Gewölbe 
0,6  Meter.  Zwei  an  ein  und  derselben  Seite  befindliche  Oefi"- 
nungen  dienen  zur  Arbeit.  Der  obere  Heerd  ist  10,12  Met. 
lang  und    1,8    Meter   breit.      Das    Gewölbe   liegt    0,45    Meter 


*)  Rivot  et  Zeppenfeld,  —  Description  des  mines  et  usines  de 
Pontgibaud,  Annal.  des  min.  Ser.  IV.  tome  XVIII.  (V.  livrais.  de  1851). 
p.  137.    Auszugsweise  in  der  Berg-  und  hüttenmän.  Zeitung  1851,  Nr.  17  u.  f. 


gg  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

über  der  Heerdsohle.  An  jeder  der  beiden  Längenseiten  die- 
ses obern  Heerdes  befinden  sich  7  mit  Thüren  verschlossene 
Arbeitsöffnungen.  Die  Gase  und  Dämpfe  entweichen  endlich 
vom  obern  Heerde  durch  zwei  horizontale  0,62  Meter  breite 
und  0,4  Meter  hohe  Kanäle,  welche  in  zwei  Verdichtungskam- 
merri  münden,  die  wiederum  durch  einen  unterirdischen  Kanal 
mit  einem  hohen  Schornstein  in  Verbindung  stehen. 

Der  Heerd,  auf  welchem  das  Zusammeufritten  der  Erze 
ausgeführt  wird,  besteht  aus  Chamottesteinen  und  ist  mit  einer 
0  1  Meter  dicken  Kalkstein-  und  Sandschicht  bedeckt.  Seine 
Oberfläche  hat  eine  geringe  Neigung  nach  den  Arbeits- 
thüren  zu. 

Die  Erze  gelangen  durch  eine  im  Gewölbe  befindliche 
Oeffnung  zunächst  an  das  äusserste  Ende  des  obern  Heerdes, 
werden  allmählig  bis  an  den  Verbindungscanal  vorgeschoben 
und  dann  durch  diesen  auf  den  unteren  Heerd  gebracht,  wo  sie 
zusammeufritten  und  zusammenschmelzen.  Man  zieht  fast  ohne 
Unterbrechung  die  geschmolzenen  oder  gefritteten  Erze  aus 
dem  Ofen.  Der  untere  Ofen  muss  in  beständiger  lebhafter 
Rothglühhitze  erhalten  werden,  auf  dem  obern  Heerde  erlangen 
die  Erze  in  der  Nähe  des  Verbindungscanales  dunkle  Roth- 
glühhitze, die  nach  dem  äussersten  Ende  des  Ofens  zu  bis  auf 
circa  235^  C.  abnimmt. 

Gewöhnlich  lässt  man  in  24  Stunden  7200  Kilogr.  Erze 
durchgehen,  welche  in  10  oder  11  Chargen  getheilt  sind.  Der 
Oxydationsheerd  nimmt  auf  einmal  6   Chargen  auf. 

Ist  die  Röstung  mit  Sorgfalt  ausgeführt  worden ,  wozu 
freilich  eine  unausgesetzte  Beaufsichtigung  der  Arbeiter  gehört, 
so  gelangen  die  Erze  in  12  Stunden  bis  zum  Verbindungs- 
canal. Auf  dem  untern  Heerd  rührt  ein  Arbeiter  unausgesetzt 
mit  einer  Brechstange  um  und  schafft  die  geschmolzene  Masse 
aus  der  der  Feuerung  zunächst  gelegenen  Arbeitsthür  heraus, 
worauf  sie  sofort  durch  Wasser  abgekühlt  wird.  Eine  Ladung 
des  untern  Heerdes  wird  in  2   oder  3  Abtheilungen  behandelt. 

In  24  Stunden  verarbeitet  man  mit  18  Arbeitern  in  die- 
sen Röstöfen  7200  Kilogr.  Erze,  woraus  man  6300  bis  6500 
Kilogr.  in  Kuchenform  erhält.  Die  Erze  erleiden  also  einen 
Gewichtsverlust  von  11   bis  12  Proc.    Während  dieser  Zeit  ver- 


Blei.  89 

brennt  man  1900  bis  2000  Kilogr.  Steinkohlen,  d.  i.  .30  bis 
31  Kilogr.  auf  100  geröstetes  Erz. 

Die  gut  gerösteten  Erze  zeigen  nach  dem  Zerschlagen 
der  Kuchen  auf  dem  Bruche  eine  dunkel  bräunlich  grüne, 
beinahe  schwarze  Farbe ,  glasähnlichen  Glanz  und  eine  por- 
phyrartige Textur  in  Folge  vieler  nicht  veränderter  Quarz- 
und  Schwerspathkörner;  in  weniger  gut  geröstetem  Zustande 
ist  die  Masse  mehr  blasig  und  matt. 

In  Nachstehendem  folgen  die  Resultate  von  Analysen, 
welche  mit  zwei  verschiedenen  gerösteten  Erzproben  angestellt 
worden  sind: 

Zinkoxyd 
Bleioxyd 
Eisenoxyd 

Schwefelsaurer  Baryt 
Schwefelsaures  Bleioxyd 
Schwefelblei 

Kieselerde,  Quarz  und  Feldspath  24,1 
I  Bleioxyd 
[Zinkoxyd 
'Eisenoxydul 
Talkerde  und  Alkalien 
[Kalkerde  und  Baryterde 
Arsenik  und  Antimon 

Ganzer  Bleigehalt 

Nr.  1.  Gutgeröstetes  Erz,  in  welchen  sich  kein  Blei- 
glanz mehr  wahrnehmen  lässt,  der  Bleigehalt  nach  der  trock- 
nen Probe  beträgt  in  100  Kilogr.  35  Kilogr.,  der  Silberge- 
halt 122   Gramm. 

Nr.  2  desgl.  aber  mehr  blasig,  ohne  dass  sich  Bleiglanz 
darin  wahrnehmen  lässt,  mit  einem  Bleigehalte  nach  der  trock- 
nen Probe  von  36,2  Kilogr.  und  einen  Silbergehalte  von  127 
Gramm  in   100  Kilogr. 

Die  Schmelzung  der  gerösteten  Erze  geschieht  in  Krumm- 
öfen, deren  hauptsächlichste  Dimensionen  folgende  sind:  Höhe 


o 

a 

Ti 

<v 

CQ 

B 

o 

> 

I. 

II. 

0,6 

0,7 

1,5 

3,4 

0,7 

3,1 

7,4 

7,2 

6,7 

7,1 

1,4 

5,7 

24,1 

16,5 

34,1 

37,2 

3,3 

3,4 

16,3 

11,0 

1,3 

1,5 

1,0 

1,1 

Spuren 

Spuren 

98,4 

97,9 

37,0 

39,0 

90  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

von  der  Form  bis  Gicht  1,45  Met.,  Tiefe  der  Spur  unter  der 
Form  0,45  Met.,  horizontaler  Querschnitt  0,9  Met.  lang,  0,6 
Met.  breit.  Die  Ofengase  gehen  in  Verdichtungskammern, 
die   in  einem   zum  Ventilator  führenden   Canal  endigen. 

Bei  gutem  Ofengange  hat  die  Beschickung  folgende  Zu- 
sammensetzung: 

Geröstetes  Erz  1000  Kilogr. 

Flussspath  100        ,, 

Kalkspath  240       „ 

Wasch-  und  altes  Eisen         100       „ 

Treibheerd,  Abstrich,  Abzug, 

Ofenbruch  60        „ 

Reiche  Schlacke    vom    frü- 
heren Betrieb  500—600 
Sa.   1900—2000. 
Die    drei    vorhandenen    Schmelzöfen    können    bei    gutem 
Gange  in  24  Stunden    9  bis  10    solche  Beschickungen    durch- 
setzen, die  Dauer  einer  Campagne  aber  erreicht  40  und  selbst 
50  Tage.    Der  Verbrauch  an  Brennmaterial  beträgt  gewöhnlich 
150  Kilogr.  Kokes  auf  100  Kilogr.  geröstetes  Erz. 

Die  erhaltenen  Produkte  sind  Werkblei,  Stein  und 
Schlacken.  Das  Werkblei  ist  nicht  sehr  unrein,  aber  sil- 
berreich, es  enthält  mehr  als  450  Gramm  Silber  in  100  Kilogr. 
Man  unterwirft  es  sofort  der  Treibarbeit.  Der  Stein  ist  ein 
zufälliges  Produkt  und  fällt  nur  bei  schlechter  Röstung.  Zwei 
damit  angestellte  Analysen  haben  folgende  Zusammensetzung 
ergeben: 

Blei 

Eisen 

Zink 

Arsenik  und  Antimon 

Schwefel 

Ausserdem  enthielten  beide  Proben  in  100  Kilogr.   Stein 

175   Gramm  u.   165   Gr  Silber. 

Die  Schlacken  enthalten  viel  Eisenoxydul,  sind  dicht  und 
wenig  blasig.  Ihr  Bleigehalt  beträgt  in  der  Regel  nach  der 
trocknen  Probe  1 — 3  Proc,  je  nachdem  der  Schmelzgang 
mehr    oder     weniger     regelmässig    ist,    steigt    aber    bei    sehr 


79,5 

67,0 

12,2 

22,4 

1,1 

1,1 

m     4,2 

4,5 

2,3 

4,0 

99,3 

99,0 

Blei.  91 

schlechtem  Ofengange  beträchtlich  höher.  Zwei  Proben  von 
Schlacken  und  zwar  Nr.  1  von  unregelmässigeu  und  Nr.  2 
von  gutem  Ofengange,  zeigten  nach  der  Analyse  folgende  Zu- 
sammensetzung: 


Nr.   1. 

Nr.   2. 

Kieselerde 

40,0 

38,0 

Baryt  erde 

.    3,2 

3,3 

Kalkerde 

15,0 

24,1 

Magnesia  und 

Alkalien 

3,2 

2,9 

Schwefelsäure 

2,3 

2,1 

Fluor 

beträchtl.  Menge 

n.  best. 

Thonerde 

1,7 

1,4 

Eisenoxydul 

18,7 

19,2 

Zinkoxyd 

1,5 

1,6 

Bleioxyd 

13,1 

6,0 

98,7  98,6 

ausserdem  ergaben  diese  Schlacken  in   100  Kilogr.: 

3,6   Grm.  u.  0,75   Grm.  Silber. 
Die   erhaltenen   Schlacken   werden  jeden  Tag  probirt,   die 
reichen  kommen  wieder  zur  Beschickung,   die   armen  über  die 
Halde. 

In  den  Verdichtungskammern,  in  dem  unterirdischen  Ca- 
nale  und  der  Ventilatorkammer  setzt  sich  ziemlich  viel  Hüt- 
tenrauch an.  Derselbe  ist  in  der  ersten  Verdichtungskammer, 
wo  eine  ziemlich  hohe  Temperatur  herrscht  und  jedenfalls 
eine  Oxydation  des  Rauchs  eintritt,  von  weisser  Farbe,  im 
unterirdischen  Canale  von  grauer  und  in  der  Ventilatorkam- 
mern von  beinahe  schwarzer  Farbe,  durchgängig  aber  von 
bedeutendem  Silbergehalte,  Nach  einer  Analyse  hat  der 
Rauch  aus  der  ersten  Verdichtungksammer  (vom  Gewölbe)  fol- 
gende  Zusammensetzung: 

Bleioxyd  66,5 

Schwefelsäure  17,0 
Arsenige  Säure  1,1 
Eisenoxyd  3,0 

Zinkoxyd  12,0 

99,6 
ausserdem  in  100  Kilogr. :   28  Gramm  Silber. 


92  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Rauch  aus  der  Ventilatorkammer  von  fast  schwarzer  Farbe: 

Blei  55,0 

Schwefel  8,9 

Schwefelsaures  Bleioxyd   13,0 

Bleioxyd  3,7 

Eisenoxyd  13,0 

Zinkoxyd  3,1 

Arsenik  1,5 

"98;2 
und  in  100  Kilogr.  55   Gramm  Silber. 

Zu  2800  bis  3000  Kilogr.  Werkblei  sind  gegen  11720 
bis  12000  Kilogr.  rohe  Erze  erforderlich,  also  ein  Bleiaus- 
bringen von  25  Proc.  Der  Bleigehalt  der  Erze  kann  aber 
auf  30  bis  33  Proc.  geschätzt  werden ,  weshalb  der  Verlust 
beträchtlich  erscheint.  Hauptsächlich  sucht  man  denselben  in 
dem  nicht  condensirten  Rauche. 

c)  Treib  erger  Bleiarbeit.  Auf  den  beiden  Freiberger 
Schmelzhütten,  der  Muldner  und  Halsbrück ner  Hütte,  wer- 
den jährlich  gegen  500000  Ctr.  *)  Silber-,  Blei-  und  Kupfererze 
verarbeitet ,  wovon  beinahe  die  Hälfte  Bleierze  sind.  Man 
unterscheidet  letztere  nach  ihrem  Bleigehalte  oder  fremdartigen 
Beimengungen  in  Bleiische  Erze  und  Glänze.  Während 
der  Bleigehalt  der  ersteren  zwischen  15  und  29  Proc.  schwankt, 
geht  er  bei  den  Glänzen,  welche  bei  Weitem  die  Mehrzahl 
bilden,  von  30  Proc.  bis  zum  höchsten  Gehalte.  Das  Blei 
kommt  nur  als  Bleiglanz  darin  vor;  die  fremdartigen  Bei- 
mengungen bestehen  in  Schwefelkies,  Arsenkies,  Zinkblende 
und  erdigen  Substanzen,  unter  denen  Quarz,  Kalkspath,  Braun- 
spath  und  Schwerspath  vorwaltend  sind.  Der  mittlere  Durch- 
schnittsgehalt aller  Bleierze  erreicht  kaum  40  Pfd.  Blei  und 
15  Pfdtheil.  Silber  im  Centner.  Der  andere  Theil  der  Erze 
zerfällt  in  Dürrerze,  Kupfererze  und  Zuschlagserze. 

Die  Dürrerze,  in  Bezug  auf  Quantität  und  Silbergehalt 
oben  anstehend,  bestehen  bisweilen  beinahe  blos  aus  Gang- 
arten, enthalten  aber  auch  sehr  häufig  mehr  oder  weniger 
Schwefelkies  (Kiesige  Dürrerze)  sowie  geringe  Mengen  von 
Bleiglanz.     Ihr  Silbergehalt  geht  von  5  bis  zu  mehreren  hun- 


•)  1  Ctr.  =  50  Kilogr.  =  100  Pfund  ä  100  Pfundtheile. 


Blei.  ^  93 

dert  Pfundtheilen.  Von  mehr  als  10  Pfundtheilen  an  ge- 
langen sie  zur  Bleiarbeit,  während  die  von  niedrigeren  Gehalten 
bei   den  Flammofenschmelzungen  mit  Verwendung  finden. 

Der  Kupfergehalt  der  eigentlichen  Kupfererze,  welche 
übrigens  am  geringsten  vertreten  sind,  schwankt  meist  zwischen  1 
und  lOProc,  kommt  jedoch  im  Durchschnitt  höchstens  auf  3  Proc. 
Ein  grosser  Theil  derselben  wird  wegen  seines  höheren  Silber- 
gehaltes durch  die  Bleiarbeit  mit  zu  Gute  gemacht,  jedoch 
darf  dann   der  Kupfergehalt  6  Proc.   nicht  übersteigen. 

Die  Zuschlagserze  endlich  stehen  bezüglich  der  Quan- 
tität wenig  den  Dürrerzen  nach.  Sie  werden  nur  bedingungs- 
weise nach  ihrer  Verwendbarkeit  bei  den  Hüttenprocessen 
Seiten  der  Hütten  angenommen  und  es  gehören  zu  ihnen  alle 
Erze,  welche  unter  3  Pfdthl.  Silber  enthalten,  sobald  sie  nicht 
durch  einen  entsprechenden  Blei-  und  Kupfergehalt  unter  die 
Blei-  und  Kupfererze  gerechnet  werden  können.  Die  Haupt- 
bestandtheile  dieser  Zuschlagserze  sind  Schwefelkies ,  Arsen- 
kies, Zinkblende  (oft  in  beträchtlicher  Menge),  Quarz  und 
Kalkspath,  fast  durchgängig  enthalten  sie  auch  etwas  Blei  und 
Kupfer.  Sie  kommen  nicht  zur  Bleiarbeit,  dienen  aber  zur 
Darstellung  eines  für  die  Bleiarbeit  überaus  wichtigen  Pro- 
duktes, des  Rohsteins, 

Die  Grösse  einer  für  die  Bleiarbeit  vorzurichtenden  Erz- 
beschickung besteht  in  der  Regel  aus  1500  bis  2000  Ctr., 
worunter  circa  60  Proc.  Glanz,  circa  20  Proc.  bleiische  Erze 
und  ebensoviel  Dürrerze  incl.  Kupfererz  sich  befinden.  Der 
Bleigehalt  einer  solchen  Beschickung  schwankt  zwischen  34 
und  38  Pfund  Blei,  der  Silbergehalt  zwischen  15  und  18 
Pfundtheilen. 

Das  Rösten  der  Bleiarbeitsbeschickungen  erfolgt  jetzt 
durchgängig  in  Doppelröstöfen,  während  es  früher  in  den  Band  I. 
S.  197  und  S.  203  beschriebenen  und  abgebildeten  unga- 
rischen und  grösseren  Röstöfen  statt  fand.  Der  untere  Heerd 
eines  solchen  Doppelröstofens  hat  eine  Länge  von  10  Fuss,  eine 
Breite  von  5  Fuss  6  Zoll  und  zwei  neben  einander  liegende 
Arbeitsöffnungen.  Die  Decke  des  Heerdes  besteht  aus  3  Zoll 
starken  Thonplatten,  welche  auf  3  Spannbögen  aufruhen,  deren 
Widerlager  die  Längenseiten  des  Ofens  sind.  Diese  Thon- 
platten bilden  gleichzeitig  die  Sohle   des  oberen  Heerdes,  wel- 


94  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

eher  mit  Ausnahme  dreier  Arbeitsöffnungen,  mehrerer  Luft- 
zuführungscanäle  und  einer  Oeffnung  zum  Abziehen  der  Eöst- 
gase  von  allen  Seiten  geschlossen ,  nach  Art  einer  Muffel, 
hergestellt  ist.  Die  Sohle  dieser  Muffel  hat  eine  Länge  von 
13  Fuss  und  eine  Tiefe  von  6  Fuss.  Die  Verbrennungspro- 
dukte der  zur  Feuerung  verwendeten  Steinkohlen  ziehen  ver- 
einigt mit  den  auf  dem  untern  Heerde  sich  entwickelnden  Röst- 
gasen durch  zwei  der  Feuerbrücke  gegenüberliegende,  seitlich 
angebrachte  Canäle  zunächst  in  den  über  der  Muffel  befind- 
lichen Raum,  (welcher  zugleich  als  Flugstaubkanal  dient)  und 
von  hier  durch  einen  niederwärts  geführten  Fuchs  in  einem 
gleichzeitig  als  Flugstaubkammer  benutzten,  längereu  unter- 
irdischen Canal  nach  einer  hohen  Esse.  Die  dagegen  in  der 
Muffel  sich  entwickelnden  Röstgase  ziehen  durch  einen  beson- 
deren Canal  ab,  um  zur  Fabrikation  von  Schwefelsäure  be- 
nutzt zu  werden.  Auch  dieser  Kanal  hat  eine  beträchtliche 
Länge,  damit  die  entstandene  arsenige  Säure  und  die  mecha- 
nisch mit  fortgerissenen  Erztheilchen  so  viel  als  möglich  vor- 
her sich  absetzen  können. 

An  der  Mulduer  Hütte  befinden  sich  24  solcher  Oefen  in 
4  parallel  hintereinander  stehenden  Reihen  zu  je  6  Oefen. 
Diese  6  nebeneinander  stehenden  Oefen  communiciren  in  der 
Weise  mit  einander,  dass  der  über  den  Muffeln  befindliche  Zug- 
und  Flugstaubcanal  sich  über  alle  6  Oefen  gemeinschaftlich 
hinwegzieht  und  die  Muffeln  von  einander  nur  durch  6  Zoll 
hohe  Ziegelscheider  getrennt  sind.  Am  Ende  jeder  Reihe 
befinden  sich  dann  die  erwähnten  beiden  Füchse,  welche  die 
Verbrennungs-  und  Röstprodukte  von  sämmtlichen  6  Oefen 
fortführen.  Durch  verschiedene,  in  den  Canälen  angebrachte 
eiserne  Schieber  lässt  sich  der  Zug  nach  Erforderniss  reguliren. 

Jeder  Ofen  hat,  wie  schon  erwähnt,  5  kleine  Arbeits- 
Öffnungen,  von  denen  drei  für  den  obern  Heerd,  an  der  einen 
der  beiden  langen  Seiten  der  Reihe  und  zwei  für  den  untern 
Heerd,  an  der  entgegengesetzten  Seite  sich  befinden. 

Die  Quantität  einer  Röstpost  für  die  Bleiarbeit  beträgt 
10  Ctr.  Durch  zwei  Fülllöcher  gelangt  dieselbe  zunächst  in 
die  Muffel.  Die  Post  kommt  hier  nur  in  dunkle  Rothgluth 
und  bleibt  vollkommen  pulverförmig  ohne  zu  sintern.  Nach 
Verlauf  von  4   Stunden  wird  sie   durch  einen  vor    der  mittlem 


Blei.  95 

Arbeitsöffnuiig  in  der  lieerdsohle  befindlichen  Canal  auf  den 
untern  Heerd  gezogen ,  um  auf  demselben  ebenfalls  in  vier 
Stunden  gut  geröstet  zu  werden.  Die  Post  erhält  hier  eine 
stärkere  Hitze  ,  so  dass  sich  ihr  pulverförmiger  Zustand  ver- 
liert und  endlich  Klümper  gebildet  werden.  Nach  beendigter 
Röstung  wird  die  Post  im  rothglühenden  Zustande  durch  eine 
vor  der  einen  Arbeitsthür  befindliche  Oeffnung,  in  einen  da- 
runter gestossenen  eisernen  Hund  gezogen,  und  nachdem  eine 
Probe  behufs  der  Bestimmung  des  Schwefelgehaltes  wegge- 
nommen worden  ist ,  in  eine  für  jede  Reihe  besonders  herge- 
stellte steinerne  Rolle  gestürzt,  um  einstweilen  bis  zur  Ver- 
schmelzung aufbewahrt  zu  bleiben.  Die  Post  muss  bis  auf  4,5 
Proc.   Schwefel  abgeröstet  sein*). 

Die  Zahl  der  Arbeiter  vor  jedem  Ofen  ist  6,  welche  zu 
je  zweien  achtstündige  Schichten  verfahren.  Der  eine  Ar- 
beiter röstet  die  Post  in  der  Muff'el  vor,  während  der  andere 
Arbeiter  gleichzeitig  eine  schon  vorgeröstete  Post  im  unteren 
Heerde  gut  röstet  und  namentlich  auch    die  Feuerung  zu  be- 


*)Diese  Schwefelprobe,  welche  in  Plattn  er's  Röstprocessen  S.378  speciell 
beschrieben  ist,  wird  jetzt  folgendermaassen  ausgeführt.  1  Gramm  des  ge- 
rösteten Erzes  oder  Produkts  wird  mit  2  Gramm  reinen,  entwässerten  kohlen- 
sauren Natron  und  2  Gramm  Salpeter  gemengt  und  in  einem  eisernen  Schäl- 
chen  unter  der  Muffel  5  —8  Minuten  geschmolzen.  Die  Masse  wird  nach 
dem  Erkalten  mit  heissem  Wasser  aufgeweicht  und  die  Flüssigkeit  in  ein 
kleines  Bechei'glas  filtrirt,  der  Rückstand  aber  mit  möglichst  wenig  Wasser 
ausgesüsst.  Dass  Filtrat  säuert  man  mit  Salzsäure  ziemlich  stark  an  und 
stellt  das  Glas  so  lange  auf  ein  heisses  Sandbad,  bis  sich  aus  der  Flüssig- 
keit kein  salpetrigsaures  Gas  mehr  entwickelt.  In  dieser  so  vorbereiteten,  mög- 
lichst concentrirten  und  heisseu  Flüssigkeit  wird  nun  die  Schwefel- 
säure durch  eine  Lösung  von  Chlorbarium  titrirt,  welche  in  1  Cubikcent.  0,152 
Gramm  reines  krystallisirtes  Chlorbarium  aufgelöst  enthält,  die  0,05  Gramm 
Schwefelsäure  (d.  i.  0,02  Gramm  Schwefel)  ausfällen.  Jeder  verbrauchte 
Cubikcent,  entspricht  sonach  bei  Anwendung  von  1  Gramm  geröstetem  Erz 
etc.  5  Proc.  Schwefelsäure  oder  2  Proc.  Schwefel.  Aus  einer  Mohr'schen 
Bürette  mit  Quetschhahn,  welche  in  0,2  Cubikcent.  eingetheilt  ist,  wird  nun 
der  stets  heiss  zu  erhaltenden  Flüssigkeit  im  Becherglase,  die  Chlorbarium- 
lösung allmählich  zugesetzt,  bis  keine  Trübung  durch  ausfallenden  schwefel- 
sauren Baryt  erfolgt.  Diese  Probe  macht  auf  eine,  hierbei  auch  ganz  über- 
flüssige analytische  Genauigkeit  keinen  Anspruch,  hat  sich  abei  bei  sorg- 
fältiger und  richtiger  Ausführung  durch  viele  Versuche  als  praktisch  be- 
währt. 


96  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

dienen  hat.    Der  Brennmaterialverbrauch  stellt  sich  im  Durch- 
schnitt zu  7  Scheffel*)    Steinkohlen    in    24  Stunden  heraus. 

Die  Zuschläge ,  mit  welchen  das  geröstete  Erz  ver- 
schmolzen wird,  bestehen  aus  geröstetem  Eohstein,  Kalk  oder 
Flussspath,  Schlacken  von  derselben  Arbeit  und  bleiischen 
Produkten.  Die  Darstellung  des  Rohsteins  soll  bei  der  Ver- 
arbeitung der  Bleischlacken  mitgetheilt  werden.  Der  Rohstein 
wird  in  faustgrosse  Stücke  zerschlagen  und  entweder  gepocht 
und  in  den  vorhin  erwähnten  Oefen  geröstet,  oder  in  den  in 
Fig.    15     abgebildeten     und     bereits    Bd.    1.    Seite     165     be- 

Fig.  15. 


schriebenen  Röststadeln  mit  zwei  bis  drei  Feuern  zugebrannt. 
Der  gut  zugebrannte  Rohstein  hat  ein  grauschwarzes,  knospiges, 
mattes  Ansehen  und  besteht  in  der  Hauptsache  aus  Eisen- 
oxydoxydul nebst  Bleioxyd,  Kupferoxyd  und  Zinkoxyd.  Der 
Schwefelgehalt  beträgt  höchstens  1  bis  2  Proc ,  wovon  ein 
grosser  Theil  als  Schwefelsäure  mit  den  genannten  Oxyden 
verbunden  ist.  Bei  mangelnder  kiesiger  Beschaffenheit  der 
Bleierze  mengt  man  den  gepochten  Rohstein  unter  dieselben  und 
röstet  das  Gemenge  in  den  Muffelöfen  ab.  Die  Röstzeit  dauert 
dann  1  Stunde  länger.  Der  Kalk  wird  im  gebrannten  Zu- 
stande angewendet.  Nach  früheren  Versuchen  trägt  dieser 
Zuschlag  ganz  besonders  zu  einem  bessern  Werkbleiausbringen, 
sowie  zur  Erzeugung  bleiärmerer  Steine  und  Schlacken  bei. 
Die  bleiiscben  Produkte  bestehen  in  Heerd  und  Glätte. 

Die  Bleiarbeitschicht  wird  auf  den  neben  der  Gicht 
der  Bleiöfen  befindlichen  Beschickungsböden  in  der  Weise 
vorgerichtet,  dass  man  zu  unterst  den  zugebrannten  Rohstein 
ausbreitet,    darauf    das    geröstete  Bleierz,    auf  dieses   die  von 


*)  1   Schflfl.  =  7900  Cub.  Zoll.     1  Fuss   =  0,28319   Met.  =  12  Zoll. 
1   Sehffl.  Steinkohle  (Schieferkohle)  wiegt  durchschnittlich  185  Pfd. 


Blei. 


97 


der  Röstung  ausgeschlossen  bleibenden  silberrelchereu  Dürrerze 
und  auf  das  Erz  endlich  den  Kalk  oder  Flussspath  und  die  bei 
derselben  Arbeit  erzeugten  Schlacken  stürzt.  Der  Rohstein- 
zuschlag schwankt  im  Allgemeinen  zwischen  30  und  50  Proc. 
vom  Gewicht  des  Erzes.  Eine  in  dieser  Weise  für  einen 
Ofen  vorgerichtete  Schicht  besteht  in  der  Regel  aus  60  Ctr. 
Erz,  20  Ctr.  Rohstein,  2V2  Ctr.  Flussspath  oder  Kalk.  Hin- 
sichtlich der  Schlacken  rechnet  man  immer  IV4  bis  IV2  Ctr. 
auf  1   Ctr.  Erz. 

Das  Brennmaterial    bei   den   Schachtofenschmelzungen   auf 
den  Freiberger  Hütten  ist  nur   Cokes ,   von  sehr    dichter  aber 
auch    ziemlich    aschenreicher    Beschaffenheit,    von    den    Stein- 
kohlenwerken im  Plauen'schen   Grunde  bei  Dresden. 
Fig.   16  a.  Fig.   16  b. 


Plattner,  Hüttenkuade.  II. 


08  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Das  Verschmelzen  der  Bleiarbeitsbeschickungen  erfolgt 
in  Sumpföfen  und  zwar  in  den  von  Wellner  angegebenen 
sogenannten  Doppelöfen,  deren  Construction  Fig  16  a  u.  b 
in  zwei  vertikalen,  rechtwinklich  gegen  einander  liegenden 
Durchschnitten  und  zwar  (b)  nach  Ä  B  in  (a)  zeigt.  Das 
Baumaterial  für  diese  Oefen  ist  in  der  Hauptsache  Gneis,  und 
nur  diejenigen  Theile ,  welche  einer  sehr  hohen  Temperatur 
ausgesetzt  sind  und  von  Zeit  zu  Zeit  erneuert  werden  müssen, 
werden  von  feuerfesten  Ziegeln  hergestellt. 

Jeder  Ofen  steht  auf  einem  System  von  Anzüchten  k,  l,  m. 
Auf  diese  kommt  eine  Schlackensohle  h,  darüber  eine  Lehm- 
sohle g  und  endlich  beim  Zumachen  des  Ofens  eine  Gestübbe- 
sohle  (3  Gewichtstheile  Lehm  und  2  Gewichtstheile  Cokes- 
pulver)  mit  der  Spur  e  und  dem  Vorheerde  n^  an  welchem 
sich  zur  Seite  die  Schlackentrifft  t  anschliesst.  Die  Spur 
reicht  nicht  ganz  bis  zur  Brandmauer ,  sondern  wird  von  die- 
ser durch  einen,  unten  6  Zoll  starken  Gestübbeanschlag,  den 
Nasenstuhl,  getrennt,  welcher  sich  nach  oben  so  abflächt,  dass 
unmittelbar  unter  der  Form  das  Gestübbe  nur  noch  dünn  anliegt ; 
auch  die  beiden  Ulmen  ^  Sind  mit  diesem  Anschlag  versehen. 
Der  Ofen  hat  zwei  in  einer  Höhe  wenig  nach  vorn  geneigt  lie- 
gende Formen  /  /,  welche  so  gegen  einander  gerichtet  sind, 
dass  zwei  durch  ihre  Mitte  gezogene  Linien  ausserhalb  der 
Brustmauer  o,  in  4  Zoll  Entfernung  von  derselben,  einander 
treffen,  r  Formgewölbe,  s  eine  der  Oeffnungen  in  der  Stirn- 
wand, um  bei  unregelmässigem  Schmelzgange  in  das  Innere  des 
Ofens  mit  Bohrern  gelangen  zu  können ,  v  Beschickungsboden. 
Zwei  Ellen  über  den  Formen  sind  zwei  Gewölbe  e  e  von 
feuerfesten  Steinen  von  der  Stirnwand  p  bis  zur  Brandmauer 
q  gespannt,  auf  welchen  eine  6  Zoll  starke  Ziegelmauer  5, 
der  Schachtscheider,  aufgemauert  ist.  Der  Ofenschacht  wird 
hierdurch  in  zwei  gleiche  Abtheilungen  a  a  getheilt,  wovon 
beim  Aufgeben  jede  für  sich  mit  Brennmaterial  und  Beschickung 
durch  die  Oeftnung  d  besetzt  wird.  Da  zuweilen  ein  Weg- 
schmelzen des  unteren  Gewölbes  vorkommt,  so  ist  zur  Halt- 
barkeit des  Scheiders  das  zweite,  nach  Befinden  wohl  auch 
ein  drittes  Gewölbe  vorhanden. 

Die  hauptsächlichsten  Dimensionen  dieser  Doppelöfen  sind 
folgende:   Höhe    des   Schachtes  von  Form    bis  Gicht  14  Fuss, 


Blei. 


99 


Tiefe  der  Spur  unier  der  Form  18  Zoll,  Breite  des  Schachtes 
in  der  Formhöhe  an  der  Brandmauer  6  Fuss,  an  der  Brust- 
wand 4  Fuss ,  Tiefe  des  Schachtes  in  derselben  Höhe  4  Fuss 
3  Zoll,  Breite  jeder  Schachtabtheilung  an  der  Gicht  und  zwar 
an  der  Brandmauer  2  Fuss  7  Zoll,  an  der  Stirnwand  2  Fuss  , 
Tiefe  3  Fuss.  Beide  Formmündungen  sind  2  Fuss  6  Zoll 
von  einander  entfernt.  Die  innere  Seite  der  Stirnwand  weicht, 
wie  aus  der  Figur  zu  ersehen,  um  12  bis  15  Zoll  von  der 
senkrechten  Richtung  ab;  die  Brandmauer  hat  in  der  Form- 
gegend eine  geringe   concave   Ausschweifung. 

Eigentliche  Flugstaubkammern  haben  die  Freiberger 
Schachtöfen  nicht,  an  der  Muldner  Hütte  befinden  sich  aber 
6  Doppelöfen,  bei  denen  die  abziehenden  Dämpfe  durch  eine 
80  Fuss  hohe  Esse  mit  zwei  Abtheilungen,  wovon  eine  für 
je  3  Oefen,  ins  Freie  geführt  werden;  in  dem  bei  dieser  Zu- 
sammenstellung erforderlichen,  über  die  Gicht  der  Oefen  sich 
hinziehenden  Zugkanale,  setzt  sich  ein  grosser  Theil  der  mit 
fortgerissenen  Beschickungstheile   ab. 

Den  nöthigen  Wind  erhalten  die  Schachtöfen  durch  Cy- 
Fig.   17. 


7* 


100  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

lindergebläse ;  die  Vorrichtung,  durch  welche  die  (kalte)  Ge- 
bläseluft in  den  Ofen  geführt  wird,  ist  aus  Fig.  17  zu  ersehen, 
wegen  deren  Beschreibung  auf  Band  I.   S.  270  verwiesen  wird. 

Das  Schmelzen  erfolgt  mit  Nase  und  dunkler  Gicht.  Die 
Art  und  Weise  des  Aufgebens  betreffend,  so  kommt  die  Schicht 
immer  in  die  Brandmauerwinkel ,  das  Brennmaterial  dagegen 
an  die  Stirnwand.  Das  Verhältniss  der  Schichtmasse  zum 
Cokes  beim  Besetzen  des  Ofens  richtet  sich  hauptsächlich  nach 
der  Beschaffenheit  der  Nase.  Ist  diese  zu  lang,  s.o  setzt  man  auf 
je  zwei  Tröge  Schicht,  einen  Korb  (Schienfass)  Cokes.  1  Trog 
Schicht  wiegt  durchschnittlich  57  Pfd.  und  1  Korb  Cokes  19  bis 
22  Pfd.  Hat  die  Nase  die  normale  Länge  von  4  bis  6  Zoll,  so 
setzt  man  abwechselnd  4  und  2  Tröge  Schicht  und  zwischen 
inne  1  Korb  Cokes.  Ist  die  Nase  dagegen  zu  kurz  so  setzt 
man  öfter  zweimal  4  Tröge  Schicht  und  zwischen  inne  1 
Schienfass  Cokes  und  beginnt  das  Aufgeben  damit,  dass  man 
voran  einige   Tröge   Schicht  setzt. 

Für  gewöhnlich  und  namentlich  wenn  in  der  Beschickung 
reiche  Dürrerze  vorhanden  sind,  giebt  man  bleiische  Vorschläge. 
Jeder  Ofen  bekommt  zu  dem  Ende  auf  24  Stunden  ein  be- 
stimmtes Quantum  bleiische  Produkte  zugetheilt  und  zwar 
entweder  3  Ctr.  Glätte  oder  4  Ctr.  Heerd.  Diese  Vorschläge 
werden  aber  nicht  unter  die  einzelnen  Schichtsätze  vertheilt, 
sondern  jedesmal  kurz  vor  dem  Abstechen  in  die  Brandmauer- 
winkel gebracht.  Bei  ärmeren  Beschickungen  hat  man  mit 
gutem  Erfolg  diese  bleiischen  Vorschläge  weggelassen. 

Das  tägliche  Durchsetzquantum  eines  Doppelofens  be- 
trägt durchschnittlich  60  Ctr.  Erz,  20  Ctr.  Rohstein  und  90 
bis  100  Ctr.  Schlacken  von  derselben  Arbeit  bei  einem  Brenn- 
materialaufgang von  24  bis  27   Ctr.   Cokes. 

Vor  jedem  Bleiöfen  sind  drei  Arbeiter  beschäftigt ,  ein 
Schmelzer,  ein  Hilfsarbeiter  (Aufträger)  und  ein  Schlacken- 
läufer, welche  zwölfstündige   Schichten  machen. 

Das  Abstechen  erfolgt  bei  einem  normalen  Ofengange  in 
24  Stunden  viermal.  Das  Verstopfen  des  Stichlochs  geschieht 
mit  einem  Lehmpfropf.  Vom  Stein  lässt  man  stets  eine  ge- 
ringe Menge     in  der  Spur  zurück ,    um    die   Bildung  von  An- 


Blei.  101 

Sätzen  zu  vermeiden.     Die  beim   Stechen   erhaltenen  Produkte 
sind  Werkblei,  Bleistein  und  nicht  selten  Speise. 

Vom  Werkblei  fallen  durchschnittlich  bei  jedem  Stich 
4  Ctr.,  mit  einem  Gehalte  von  50  bis  60  Pfdth.  Silber  pro 
Centner.  Durchschnittsproben  von  einer  grösseren  Menge  ein- 
geschmolzenen Werkbleies  der  Muldner  und  Halsbrückner  Hütte, 
hatten  nach  T  h.  Richter  folgende  Zusammensetzung: 
Muld.  Hütte.         Halsbr.  Hütte. 

Blei  97,56  96,69 

Silber  0,45  0,53 

Kupfer        0,59  0,20 

Eisen  0,07  0,06 

Arsen      )  1,30 

Antimonl      '  0,71 


100,19  99,49 

Das  Werkblei  wird  bei  beiden  Hütten  in  einem  beson- 
deren Flammofen  raffinirt,  hierauf  durch  Pattinsoniren  auf 
circa  den  doppelten  Silbergehalt  gebracht  und  dann  abge- 
trieben. Eine  Probe  raffinirtes  Werkblei  von  der  Muldner 
Hütte  enthielt  nach  Richter:  Blei  98,46,  Silber  0,64,  Kupfer 
0,22,  Eisen  0,05,  Arsen  0,14,  Antimon  0,3. 

Vom  B leistein  fallen  bei  jedem  Stich  durchschnittlich 
2  Ctr.,  welche  nach  dem  Erstarren  in  einer  Scheibe  von  dem 
noch  flüssigen  Werkblei  abgehoben  werden.  Er  enthält  durch- 
schnittlich 20  Pfundth.  Silber,  20  Pfd.  Blei  und  10  Pfd. 
Kupfer.  Analysen  des  Bleisteins  haben  folgende  Zusammen- 
setzung dieses  Produktes  ergeben : 
S  Pb  Fe  Cu  Ni         Zn      Ag        As         Sb         C 

1)  21,314  20,250  27,051   27,614   1,010  0,231,  0,117  0,650   1,005      — 

2)  19,852  23,288   36,017   15,277   2,329  0,136  0,121   1,248  0,849       — 

3)  22,847  21,816  37,202   12,944  0,544    1,439  0,099  0,731   0,718      — 

4)  17,55     31,10     37,47        4,81      1,96     2,75     0,14     1,28      1,00       1,2 

incl.  Co. 

Nr.  1.  Veränderter  Bleistein  von  der  Bleiarbeit  mit  Erz- 
rohstein nach  Plattner.  Nr,  2.  Eben  solcher  von  der  mit 
Schlackenrohstein,  beide  von  der  Muldner  Hütte,  nach  Dem- 
selben. Nr.  3.  Veränderter  Bleistein  von  der  gewöhnlichen 
Bleiarbeit  an  der  Halsbrückner  Hütte,  nach  Demselben. 
Nr.    4.      Unveränderter     Bleistein    vom    Verschmelzen     nickel- 


IQ2  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

und  kobalthaltiger  Erze  an  der  Halsbrückner  Hütte,  nach  Dems. 
Der  Stein  zerfiel  allmählig  an  der  Luft,  verlor  jedoch  diese 
Eigenschaft  nach  dem  Umschmelzen.  Vermuthlich  ist  der 
Kohlenstoff  in  chemischer  Verbindung  mit  dem  Eisen  gewesen. 

I        f         »         » 
Nach  Plattner  sind  diese    Steine  =  (Fe,  Pb,  €u)"  Fe,  ver- 
bunden mit  mehr  oder  weniger  Co,  Ni,  Zn,  Sb^  Ag,  öfters  auch 
gemengt  mit  (Fe,    Ni,   Co)^  As.     Nach    Rammeisberg    lässt 
sich    die  Verbindung    von    Schwefelblei    und    Schwefeleisen    in 

Nr.   1   als  Pb  -]-  Fe    Fe^  oder  Pb  +  Fe^    Fe^,  die  in  Nr.  2 

als  Pb  -h  3  Fe  oder    Pb    +  Fe^    Fe^,    in  Nr.    5    aber  als  Pb 

-\-  Fe^  Fe  oder  Pb    +   Fe^  Fe^  darstellen. 

Sehr  häufig  scheidet  sich  in  Folge  eines  Arsen-  und  gerin- 
gen Nickel-  und  Kobaltgehaltes  der  Beschickung  Speise  aus,  als 
eine  dünne  Scheibe  zwischen  Bleistein  und  Werkblei,  mit  wel- 
chem ersteren  sie  abgehoben  wird.  Sie  ist  von  gelblich  weisser 
Farbe,  grossblättrig,  krystallinisch  und  sehr  spröde.  Ihr  Haupt- 
bestandtheil  ist  Arseneisen  mit  mehr  oder  weniger  Arsennickel 
und  Arsenkobalt,  gemengt  mit  Schwefelmetallen  von  Eisen, 
Kupfer, 'Blei,  Zink.  Sie  lässt  sich  durch  Abschlagen  leicht 
und  völlig  vom  Stein  trennen,  wird  angesammelt,  geröstet  und 
mit  bleiischen  Vorschlägen  zur  Gewinnung  ihres  Silbergehaltes 
verschmolzen,  wobei  eine  nickel-  und  kobaltreichere  Speise, 
Bleistein  und  Werkblei  erzeugt  werden.  Die  beiden  letzteren 
gehen  zur  Bleisteinarbeit  zurück,  während  die  Speise  auf 
Nickel  und  Kobalt  weiter  verarbeitet  wird. 

Von  100  Ctrn.  der  gesammten  Beschickungsmasse  bei 
der  Bleiarbeit  werden  ungefähr  73  Ctr.  Bleischlacken  er- 
zeugt, welche  noch  5  bis  6  Pfund  Blei  und  etwa  2  Pfund- 
theile  Silber  im  Centner  enthalten.  Die  Freiberger  Blei- 
schlacken haben  eine  beinahe  eisenschwarze  Farbe,  schwach 
metallischen  Glanz  und  gehören  zu  den  sogenannten  frischen 
Schlacken.  Ihr  specifisches  Gewicht  variirt  nach  früheren 
Untersuchungen  zwischen  3,8  und  4,1,  ihre  Zusammensetzung 
aber  ergeben  folgende  Analysen : 


Blei  103 


Si         AI     Fe 

Mn       Ca       Ba         Mg       Pb     Zn 

Cu      S       S 

1)  28,5     5,4     46,1 

—     8,3          1,0       Sp.     4,1     3,1 

Sp.     1,0    2,43 

2)  30,50  5,10  55,74 

2,20    —         —         —      4,0     0,85 

—      —      — 

3)  35,16  1,06  38,25 

—     5,96      —         —      7,11  8,06 

0,73  3,30    — 

incl.w.  Mg. 

incl.etw.Cks. 

4)  43,26  3,20  33,15 

—     5,41      —       0,71     5,64  7,83 

incl.  etw.  Mn. 
Ba 

0,61    0,32     — 

5)   28,14  5,78  37,23 

—     7,68     3,87     0,63     7,35  7,60 

incl.  etw.  Mn. 

0,50  2,47     — 

6)  27,05   6,85  41,21 

—     8,84      —       0,90     3,90  8,62 

incl.  etw.  Mn. 

1,00  3,53    — 

Nr.    1.     Nach    Lampadius.       Nr.    2.     Nach 

Kersten. 

Nr.  3  und  4.  Von  der  Muldner  Hütte  nach  Plattner,  hei 
ungewöhnlich  strengem  Ofengange  gefallen.  Nr.  5.  Durch- 
schnittsprobe von  einer  grösseren  Menge  Bleischlacken  der 
Halsbrückner  Hütte,  nach  Richter.  Nr.  6.  Durchschnittsprobe 
von  einer  grösseren  Menge  Bleischlacken  der  Muldner  Hütte, 
nach  Demselben. 

Die  Freiberger  Bleischlacken  sind  theils  Singulosilikate, 
theils      Gemenge      derselben    mit     Bisilikaten,     nach     Platt - 

ner     von    folgender     allgemeiner    Zusammensetzung:     m    (Fe, 

Ca,     Mg,  Pb,  Mn)^  +  Äl   Si,    öfters  mit  mehr  oder  weniger 

(Fe,  Ca,    etc.)^    Si^  verbunden    und    gewöhnlich    auch  geringe 

Mengen  von  Zn,  öu  und  Schwefelmetallen  enthaltend.  Sie 
sind  übrigens  selten  ganz  frei  von  Steintheilen.  Das  Zink 
mag  z.  Th.  als  Zinkoxyd,  z.  Th.  auch  als  Schwefelzink  vor- 
handen sein,  ebenso  ist  ohne  Zweifel  ein  Theil  der  Kalkerde 
als   Schwefelcalcium   darin. 

Zur  Gewinnung  ihres  Silber-  und  Bleigehaltes  werden  sie 
in  Flammöfen  mit  rohen  und  gerösteten  Zuschlagserzen  ver- 
schmolzen, welche  Arbeit  später  beschrieben  werden  soll. 

Die  Dauer  einer  Bleiarbeitscampagne  beträgt  durch- 
schnittlich 10  Wochen.  Den  Schluss  derselben  bildet  das 
Umschmelzen  oder  Verändern  des  während  der  Campagne 
erhalten  Bleisteins.  Man  bezweckt  damit  hauptsächlich  eine 
Verminderung  des  Silber-  und  Bleigehaltes  dieses  Steins.  Die 
Beschickung  zu  dieser  Arbeit  besteht  in  den  vorher  gepochten 


104  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

und  gerösteten  Bleistein  ,  in  Schlacken  von  derselben  Arbeit 
und  in  dem  Bleiarbeitsgeschur.  Ein  bestimmtes  Verhältniss 
findet  bei  Bildung  der  Schicht  nicht  statt.  In  der  Regel  nimmt 
man  20  Ctr.  gerösteten  Bleistein  mit  80  Ctr.  Schlacken  der- 
selben Arbeit.  Die  bleiischen  Vorschlagsprodukte  fallen  hier 
weg.  Die  Arbeit  geht  übrigens  sehr  rasch,  es  erfolgen  in  24 
Stunden  7  bis  9  Abstiche.  Die  Produkte  sind  Werkblei, 
Bleistein  und  Veränderungsschlacke.  Das  Werkblei 
kommt  zu  den  von  der  Bleiarbeit,  die  Schlacke  aber  zu  den 
Bleischlacken.  Der  veränderte  Stein  wird  der  Bleistein- 
arbeit übergeben. 

Es  wird  zu  dem  Ende  gepocht  und  in  Oefen  geröstet.  Die 
Verschmelzung  erfolgt  in  den  bereits  beschriebenen  Doppel- 
öfen, deren  Zustellung  hierbei  mit  sehr  wenig  Abweichung 
dieselbe  ist,  wie  bei  der  Bleiarbeit.  Die  Formen  liegen  näm- 
lich völlig  horizontal,  der  Nasenstuhl  ist  etwas  weniger  stark 
und  endlich  befindet  sich  die  Spur,  welche  auch  etwas  weniger 
Fall  hat,   22  Zoll  tief  unter  den  Formen. 

Der  geröstete  Bleistein  wird  mit  Schlacken  von  dersel- 
ben Arbeit  und  mit  Flussspath ,  sowie  zur  Erzielung  eines 
etwas  saigeren  Ofenganges  mit  veränderten  Glättfrischlacken 
verschmolzen.  In  24  Stunden  können  110  Ctr.  gerösteter 
Bleistein  durchgesetzt  werden.  Auf  dieses  Quantum  giebt 
man  etwa  10  bis  15  Ctr.  Schlacken  von  derselben  Arbeit, 
20  Ctr.  veränderte  Glättfrischschlacke  und  3  Ctr.  Flussspath. 
Die  bleiischen  Vorschläge  hat  man  mit  gutem  Erfolge  gegen- 
wärtig ganz  wegzulassen  versucht. 

Die  Dauer  einer  Schmelzcampagne  ist  12  bis  14  Wochen. 
Der  Brennmaterialaufgang  in  24  Stunden  beträgt  35  Schffl. 
Cokes.  Ausgebracht  werden  in  derselben  Zeit  18  bis  20  Ctr. 
Werkblei,  welches  etwas  kupferig  ist  und  etwa  75  Pfdth.  Sil- 
ber im  Centner  enthält  und  30  Ctr.  Kupferstein  mit  durch- 
schnittlich 30  Proc.  Kupfer  und   18  Pfdth.  Silber. 

Nr.  1.  Analyse  eines  solchen  Kupfersteins  von  der  Hals- 
brückner  Hütte  nach  Ihle;  2.  von  der  Antonshütte  nach  K er- 
sten; 3.  ebendaher,  nach  Demselben,  auf  Zusatz  von  3V3 
Procent  Eisen  zum  gerösteten  Bleistein  gefallen.  Bei  bei- 
den Steinen  metallisches  Kupfer    in  Blasenräumen   bemerkbar. 


Blei.  105 

S  Pb  Fe  Cu  Ag  Ni     Zn    Sb    As 

1)  21,00       24,8        15,2        36,2  0,16  2,64  — 

Zn  u.  Ag.  incl.  Verl. 

2)  11,20  9,8       44,0       27,8  1,7  4,4    —     —   1,1 

3)  9,10         7,1       40,1       33,2  1,1  8,2     —     —  1,1 
Der  Kupferstein    wird  geröstet,    gespurt  und   concentrirt, 

um  entweder  mittelst  Schwefelsäure  auf  Vitriol  verarbeitet 
oder  durch  die  Augustin'sche  Entsilberungsmethode  entsilbert 
und   auf  Rohkupfer  verschmolzen  zu  werden. 

Die  Bleisteinschlacken  werden  in  derselben  Weise  wie 
die  Bleischlacken  in  Flammöfen  mit  Zuschlagserzen  auf  Roh- 
stein verschmolzen.  Von  Brooks  ist  eine  Freiberger  Bleistein- 
schlacke analysirt  und  folgenderraassen  zusammengesetzt  gefun- 
den worden: 

Si  Fe  Ca         Mg         Pb         AI       S 

28,05        61,08       3,02       0,85       2,67         4,33  incl.  Verlust. 

m.  Sp.  V.  Cu. 

Die  Zusammensetzung  entspricht  einem  Singulosilikate. 

Einen  wichtigen  Schmelzprozess  bei  den  Freiberger  Hütten 
bildet  das  Verschmelzen  der  Bleischlacken  oder  die 
Bleischlackenarbeit.  Dieser  Prozess,  durch  welchen  die 
Bleiarbeit  eigentlich  erst  ihren  vollkommenen  Abschluss  er- 
hält, da  die  in  den  Schlacken  von  dieser  Arbeit  zurückblei- 
benden nutzbaren  Metalle  ziemlich  vollständig  auf  diese  Weise 
wieder  gewonnen  werden,  besteht  in  einer  Verschmelzung 
sämmtlicher  bei  der  Bleiarbeit  erzeugten  Schlacken  mit  ge- 
rösteten und  rohen  Zuschlagserzen  in  Flammöfen  und  ist  ge- 
wissermassen  an  die  Stelle  der  früheren  Roharbeit*)  getreten. 
Die  Erze,  welche  bei  dieser  Arbeit  Verwendung  finden,  sind 
die  Seite  93  erwähnten  Zuschlagserze,  sowie  die  Dürrerze  von 
geringem  Silbergehalte.  Dürfte  es  kaum  möglich  sein,  diese 
Erze  in  so  bedeutenden  Quantitäten,  wie  dieselben  zur  Anlie- 
ferung gelangen,  bei  den  Hütten  vortheilhaft  für  sich  zu  ver- 
werthen,  so  bieten  die  Bleischlacken  bei  ihrer  basischen  Be- 
schaffenheit das  willkommenste  Mittel  zur  Verschmelzung  dieser 


*)  S.  Winkler's  Beschreibung  der  Freiberger  Hüttenprozesse.    Freiberg 
1837.     S.  42. 


XOß  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

häufig  sehr  quarzigen  Erze  dar,  das  ausgebrachte  Product 
aber,  der  Rohstein,  bildet  wiederum  den  wichtigsten  Zu- 
schlag bei  der  Bleiarbeit. 

Früher  schloss  sich  unmittelbar  nach  Beendigung  einer 
Bleiarbeitscampagne  an  die  Erzarbeit  in  einem  und  demselben 
Ofen  die  sogenannte  Veränderung  der  Schlacken  —  eine  eben- 
falls zur  Verminderung  der  Metallgehalte  derselben  dienende 
Umschmelzung  —  an.  Dies  ist  durch  die  se]3arate  Verschmel- 
zung der  Bleischlacken  gänzlich  weggefallen  und  es  kann  die 
Zeit,  welche  am  Schlüsse  einer  Campagne  für  die  Schlacken- 
veränderung erübrigt  werden  musste ,  zur  Verarbeitung  eines 
grösseren  Erzquantums  vortheilhaft  benutzt  werden.  Auch  liegt 
ein  nicht  geringer  Gewinn  für  den  Bleiarbeitsprozess  bei  con- 
stanter  Verarbeitung  der  dabei  erzeugten  Schlacken  noch  da- 
rin ,  dass  der  Schmelzeffect  durch  einen  lebhaftem  Betrieb 
dieser  Arbeit  sich  bedeutend  steigern  lässt,  ohne  dass,  wenn 
auch  in  Folge  dessen  die  Metallgehalte  der  Schlacken  sich 
in  Etwas  erhöhen  sollten,  das  Metallausbringen  gefährdet  wird, 
indem  die  der  Erzarbeit  sofort  folgende  Umschmelzung  der 
Schlacken  im  Flammofen  gegen  Verluste  hier  sicher  stellt. 

Die  Röstung  eines  Theils  der  zur  Bleischlackenarbeit  kom- 
menden Erze  geschieht  deshalb ,  um  sowohl  einem  zu  hohen 
Steinfall  und  damit  zusammenhängenden  geringeren  Metallge- 
halt des  ausgebrachten  Rohsteins  zu  begegnen,  als  auch  einem 
zu  strengen  und  unreinen  Schmelzgange  vorzubeugen,  der  in 
Folge  des  hohen  Zinkblendegehaltes  der  Zuschlagserze  eintreten 
würde. 

Die  aus  Zuschlagserzen  und  kiesigen  Dürrerzen  bestehende 
Beschickung  (kiesarme  Dürrerze  bleiben  von  der  Röstung  aus- 
geschlossen) wird  entweder  in  den  Seite  93  beschriebenen 
Muffelöfen  oder  in  den  in  Fig.  18  a  und  b  abgebildeten  und 
bereits  Bd.  I.  S.  203  u.  f.  beschriebenen  sogenannten  eng- 
lischen Röstöfen ,  welche  entweder  mit  einer  a.  a.  0.  mitge- 
theilten  Gasfeuerung  oder  mit  einer  gewöhnlichen  Rostfeuerung 
versehen  sind,  geröstet.  Der  Röstheerd  k  hat  von  der  Feuer- 
brücke i  bis  an  die  Stelle  l  (Fig.  18  b),  wo  sich  eine  ver- 
mauerte Thür  befindet,  durch  die  man  nöthigenfalls  zum  Fuchse 
gelangen  kann,  eine  Länge  von  16  Fuss  und  von  den  Arbeits- 
thüren  m  m    bis  zu  den    gegenüberstehenden   n  n  eine  Breite 


Fig.   18  b. 


von  14  Fuss,  in  der  Mitte  aber  von  13  Fuss.  Jede  der  vier 
Arbeitsthüren  ist  13  Zoll  breit  und  9  Zoll  hoch.  Das  über 
den  Heerd  gespannte  Gewölbe  hat  in  der  Mitte  1  Fuss  8  Zoll 
und  an  den  Seiten  1  Fuss  Abstand  vom  Heerde.  Die  Stärke 
einer  Röstpost  beträgt  30  Ctr.  Die  Dauer  der  Röstzeit  8 
Stunden.  Der  Brennmaterialaufgang  in  24  Stunden  ist  durch- 
schnittlich 18  Ctr.  Steinkohlen  oder  bei  Gasfeuerung  circa 
10  Ctr.  Steinkohlen  und  9  Ctr.  Cynder.  Während  dieser  Zeit 
sind  6  Arbeiter  vor  dem  Ofen  beschäftigt,  welche  zu  je  zweien 
achtstündige   Schichten  verfahren. 

Von  dem  aus  den  Oefen  gezogenen  Erz  wird  eine  Probe 
zur  Bestimmung  des  Schwefelgehaltes  (s.  Anm.  zu  S.  95) 
weggenommen.  Die  Probe  darf  höchstens  4,5  Proc.  Schwefel 
ergeben. 


108 


Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 


Die  Verschmelzung  der  gerösteten  Beschickung  unter  Zu- 
satz von  derselben  Menge  ungerösteten  Zuschlagserzes,  sowie 
der  Bleischlacken,  erfolgt  gewöhnlich  in  Flammöfen  und  zwar 
von  der  in  Fig.  19  a  und  b  abgebildeten,  bereits  Bd.  I.  Seite 
205  u.  f.  beschriebenen  Construction.  Der  Rost  dieser  Oefen 
hat  2  Ellen  im  Quadrat,  er  besteht  aus  13  zweielligen  Rost- 
stäben von  2  Quadratzoll  Querschnitt,  der  darunter  befindliche 
Aschenfall  ist  2  Ellen  18  Zoll  hoch.    Das  Schürloch;  welches 

Fig.   19  a. 


sich  von  Aussen  nach  Innen  zu  etwas  verengt,  ist  aussen  16 
Zoll,  innen  14  Zoll  breit,  sowie  aussen  18  Zoll  und  innen  14 
Zoll  hoch,  übrigens  aber  mit  schwachen  Eisenplatten  ausgelegt. 
Die  ganze  Lange  der  Feuerbrücke  beträgt  1  Elle  6  Zoll, 
ihre  Breite  2  Ellen,  ihre  Höhe  über  dem  Heerd  12  Zoll  und 
über  dem  Rost  1  Elle  4  Zoll. 

Die  Länge  des  Heerdes  von  der  Feuerbrticke  bis  zur 
innern  Mündung  der  Arbeitsöffnung  ist  6  Ellen  12  Zoll.  Die 
grösste  Breite,   d.  i,    von    der    Stichöffnung    bei  t  bis  zur  ent- 


109 


gegengesetzten  Oeffnung  r,  beträgt  4  Ellen;  an  der  Feuer- 
brücke ist  der  Heerd  2  Ellen  breit,  vorn  an  der  Arbeitsöff- 
nung  läuft  er  bis  auf  14  Zoll  zusammen.  Seine  grösste  Tiefe 
in  der  Nähe  des  Stichlochs  ist  gegen  6  Zoll.  Die  Masse, 
aus  welcher  der  Schmelzheerd  geschlagen  wird,  ist  ein  inniges 
Gemenge  von  5  Theilen  feingepochtem  und  gesiebten,  gut  ge- 
brannten Quarz  und  1  Theil  feingepochter  und  gesiebter 
Kohschlacke.  Bei  Herstellung  einer  neuen  Sohle  wird  dieses 
Gemenge,  nachdem  es  in  den  Ofen  gebracht  und  ausgebreitet 
worden  ist,  nach  und  nach  einer  so  hohen  Temperatur  aus- 
gesetzt, dass  die  Oberfläche  stark  zusamraenfrittet.  Nach  Aus- 
tiefung  des  Heerdes  in  der  etwas  erweichten  Masse  wird  mit 
dem  Verschmelzen  von  Beschickung  begonnen,  den  ersten  Satz 
lässt  man  jedoch  nur  aus  Bleischlacken  bestehen,  um  der  Sohle 
mehr  Festigkeit  zu  geben. 

Das  Fuchsloch  im  Gewölbe  hat  einen  trapezoidalen  Quer- 
schnitt, die  Breite  desselben  beträgt  11  Zoll,  die  hintere  Länge 
am  Gewölbe  1  Elle  8  Zoll,  die  vordere  an  der  Arbeitsöffnung 
14  Zoll.  Die  Höhe  des  Fuchses  an  dieser  Stelle,  senkrecht 
zur  Neigung  gemessen,  ist  18  Zoll.  Der  Querschnitt  des 
Fuchses,  mit  welchem  derselbe  in  die  Esse  einmündet,  ist 
22   Zoll  weit  und   1   Elle   6   Zoll  hoch. 

Die  Esse  hat,    von    der  Hüttensohle    an   gerechnet,  eine 


110  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Höhe  von  30  Ellen,  der  Querschnitt  ist  quadratisch  mit  28 
Zoll  lichter  Weite  unten  wie   oben. 

Vor  derjenigen  Seite  des  Ofens  ,  in  welcher  die  Arbeits- 
öffnung angebracht  ist,  befindet  sich  an  der  Hüttensohle  eine 
starke  Lage  groben  angefeuchteten  Sandes,  in  welcher  mehrere 
halbkugelförmige  Vertiefungen  zur  Aufnahme  der  aus  den  Ofen 
gezogenen  Schlacken  gegraben  sind.  Gewöhnlich  stehen  auch 
hier  mehrere  eiserne ,  aus  2  rechtwinklichen  Theilen  zusam- 
mengesetzte,  oben  offene  Formen,  deren  Boden  die  Hütten- 
sohle bildet,  in  welche  ein  Theil  der  flüssigen  Schlacke  zur 
Anfertigung  von  Schlackensteinen  geleitet  wird.  Diese 
Schlackensteine  haben  eine  Länge  von  2  Fuss ,  Breite  und 
Höhe  von  12  Zoll  und  finden  bei  den  Hüttenwerken  vielfach 
Verwendung  bei  Mauerungen.  Vor  der  Stichöffnung  bei  t  sind 
mehrere  länglich  viereckige  eiserne  Pfannen  von  abgestumpft 
pyramidaler  Form  aufgestellt,  in  welche  man  den  Rohstein 
absticht. 

Die  Beschickung  wird  in  einzelnen  Sätzen  jedem  Ofen 
vorgelaufen  und  kommt  in  einen  über  dem  Gewölbe  des 
Ofens  an  Balken  hängenden  und  verschiebbaren  eisernen  Trich- 
ter. Ein  Satz  ist  regelmässig  zusammengesetzt  aus  20  Ctr» 
Bleischlacken,  5  Ctr.  rohen  und  5  Ctr.  gerösteten  Zuschlags- 
erz. Statt  des  gerösteten  Erzes  dient  wohl  auch  in  Haufen 
zugebrannter  Stuft'kies  oder  Kiesabbrände  aus  der  Schwefel- 
säurefabrik. Das  Gewicht  eines  Satzes  ist  daher  30  Ctr.  Zu 
Unterst  in  den  Trichter  schüttet  man  die  Schlacke  und  darauf 
das  Erz.  Bei  Mangel  an  Quarz  in  letzterem  ist  man  genö- 
thigt  jedem   Satz   noch   1   bis   2   Ctr.   davon  zuzuschlagen. 

Das  Verfahren  beim  Verschmelzen  eines  Satzes  ist  fol- 
gendes: Nachdem  die  Beschickung  durch  die  im  Ofengewölbe 
angebrachte  Füllöffnung  u  auf  den  Heerd  gelassen  worden  ist, 
wird  sie  mit  einer  Krücke  breit  gezogen,  so  dass  die  grösste 
Menge  in  die  Nähe  der  Feuerbrücke  zu  liegen  kommt,  um  ein 
Durchschmelzen  derselben  möglichst  zu  verhüten.  Man  schliesst 
hierauf  das  Arbeitsthor  und  beseitigt  alle  etwa  offen  bleiben- 
den Fugen  durch  Zuwerfen  mit  feuchtem  Sand,  räumt  und 
bricht  den  Rost  auf  und  füllt  den  Feuerungsraum  mit  Brenn- 
material an,  um  die  zum  Einschmelzen  des  Satzes  erforder- 
liche Hitze  zu  erlangen.    Durch  das  Schürloch  darf  nur  wenig 


Blei.  111 

Luft  treten,  es  wird  daher  fast  ganz  mit  klaren  Kohlen  zu- 
geworfen. Das  Rosträumen  und  Einfeuern  muss  alle  halbe 
Stunden  wiederholt  werden.  Nach  Verlauf  von  2%  Stunden 
ist  der  Satz  eingeschmolzen,  wenn  die  Feuerung  richtig  ge- 
führt wurde,  und  man  rührt  jetzt  mit  der  Krücke  die  Masse 
sorgfältig  durch,  um  das  x^uflegen  von  ungeschmolzenen  Be- 
schickungstheilen  auf  dem  Heerde  zu  vermeiden.  Man  schliesst 
die  Arbeitsöffnung  wieder,  feuert  nochmals  stark  und  setzt 
den  Satz  etwa  noch  während  einer  Viertelstunde  einer  starken 
Schmelzhitze  aus.  Nach  dieser  Zeit  wird  die  Schlacke  mit- 
telst einer  Krücke  durch  die  Arbeitsöffmmg  herausgezogen;  sie 
läuft  zunächst  in  die  vor  der  Arbeitsöffnung  vorgerichteten 
Vertiefungen  in  Sand  und  dann  in  die  erwähnten  eisernen 
Formen.  Damit  die  Schlacken  sich  möglichst  vollkommen  vom 
Heerde  entfernen  lassen,  lässt  man  einen  kleinen  Theil  des 
neuen  Satzes  auf  den  Heerd,  wodurch  die  Schlacken  mehr 
gehoben  und  nach  der  Arbeits  Öffnung  zu  gedrängt  wer- 
den, wodurch  sie  dann  vollständiger  abgezogen  werden 
können. 

Nach  Beendigung  des  Schlackenziehens  wird  der  übrige 
Theil  des  neuen  Satzes  auf  den  Heerd  gelassen  und  mit 
dem  Verschmelzen  desselben  in  der  nämlichen  Weise  verfahren. 
Nach  je  3  Sätzen  erfolgt  in  der  Regel  das  Abstechen  des 
Rohsteins  in  die  vor  der  Stichöffnung  angebrachten  eisernen 
Pfannen.  In  24  Stunden  werden  zwei  bis  drei  Stiche  gemacht. 
Nachdem  der  Rohstein  in  den  Pfannen  erkaltet,  wird  er  heraus- 
gehoben ,  zerschlagen  und  entweder  in  Stadeln  zugebrannt 
oder  in  Oefen  geröstet.  Der  Verschluss  der  Stichöffnung  er- 
folgt mittelst  Lehmpfropfes.  Nach  jedem  Stich  nimmt  man  das 
Ausbessern  (Austhonen)  der  Feuerbrücke  und  des  Heerdes  vor. 
Man  schlägt  zu  dem  Ende  eine  stark  angefeuchtete  Masse,  beste- 
hend aus  5  Theilen  feingepochten  feuerfesten  Thon  und  2  Thei- 
len  gebrannten  und  gröblich  gepochten  Quarz  ringsum  an  der 
Feuerbrücke  und  an  den  Heerdwänden  an,  um  ein  stärkeres 
Angreifen  dieser  Theile  durch  die  Schlacke  im  Verlauf  der 
Schmelzung  zu  verhüten. 

Der  Aufgang  an  Brennmaterial  in  24  Stunden  beträgt 
durchschnittlich  60  Scheffel  oder  etwa   114  Ctr.   Schieferkohle. 

Die  Dauer  eines  Ofengewölbes  kann  im  günstigsten  Falle 


j^;[2  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

zu  1%  ^is  2  Jahren  angenommen  werden.  Eine  Schmelzcam- 
pagne  aber  währt  so  lange,  als  der  Heerd  hält,  was  im  Durch- 
schnitt  1   Jahr  lang  der  Fall  ist. 

Der  Steinfall  in  24  Stunden  beläuft  sich  im  Durchschnitt 
auf  40  Ctr.  Eine  Pfanne  Stein  wiegt  ohngefähr  4V2  Ctr.  Der 
Silbergehalt  des  Steins  beträgt  pro  Ctr.  15  bis  20  Pfundtheile, 
der  ßleigehalt  8  bis  10  Pfund,  der  Kupfergehalt  4  bis  5  Pfd. 
Der  Stein  hat  meist  einen  körnig  blättrigen,  schwarzen,  schwach 
glänzenden  Bruch  und  zeigt  nach  dem  Erkalten  beim  Zer- 
schlagen eine  gewisse  Festigkeit.  Diese  Eigenschaften  erhält 
er  hauptsächlich  durch  einen  mitunter  sehr  beträchtlichen  Ge- 
halt von  Schwefelziiik,  der  sich  häufig  sogar  durch  sichtbare 
Partien  Zinkblende  sofort  zu  erkennen  giebt  und  durch  Ein- 
mengungen von  Eisenoxydoxydul,  welches  sich  nicht  selten  mit 
bewaffnetem  Auge  in  Höhlungen  als  schwarze  glänzende  octaedri- 
sche  Kryställchen  wahrnehmen  lässt.  Häufig  bemerkt  man 
auch  Schlackentheile  im  Stein,  welchen  jedenfalls  der  bei  den 
Analysen  desselben  fast  stets  angetroft'ene  Kieselerdegehalt 
zuzuschreiben  ist. 

Die  Untersuchung  mehrerer  Flammofenrohsteine  hat  fol- 
gende  Zusammensetzung  derselben   ergeben: 

S  Pb         Fe  Cu         Zk        As  Sb       Si    Oinci.V. 

1)  23,43     7,35     53,81       3,87      7,65         0,84       2,11       — 

2)  21,81     5,69     51,35     11,33      2,14         0,73       Sp.       6,95 

incl.  Sp,  von 
Co.  u.  Mn.  Nam. 

Spv.K. 

3)  24,00  17,42     41,30       9,18      1,28     0,27   1,56    0,50   4,49 

Nr,  1.  Stein  von  gutem  Ofengange  nach  Richter.  Nr.  2. 
Stein  vom  Verschmelzen  der  Bleisteinschlacken  nach  Dem- 
selben. Von  tombackbrauner  Farbe  und  beim  Zerschlagen 
vielfach  schwarze  glänzende  Flächen  zeigend.  Nr.  3  nach  Reich. 
Diese  Steine  können  in  der  Hauptsache  als   Verbindungen  von 

Fe  mit  mehr  oder  weniger  Fe  betrachtet  werden,  in  Verbindung 

mit  Pb,  4u,  Zn,  Ag,  zu  denen  sich  zuweilen  noch  (Fe,  Ni,  Co)^ 
As  gesellen. 

Die  Schlacken  sind  von  grünlich  schwarzer  bis  braun 
schwarzer  Farbe,  wenig  glänzend  und  meist  von  krystallinischer 


Blei.  113 

Beschaffenheit,  wozu  die  langsame  Erkaltung  in  grossen 
Massen  wesentlich  mit  beiträgt.  Ihr  specifisches  Gewicht  geht 
von  3,70  bis  3,86.  Von  der  bei  jedem  Abziehen  erhaltenen 
Schlacke  werden  nur  die  beiden  letzterhaltenen  Stücke  einer 
Untersuchung  auf  Stein  unterworfen,  der  übrige  Theil  wird 
entweder  zu  Bausteinen  geformt  oder  über  die  Halde  gestürzt. 
Der  Gehalt  der  abgesetzten  Schlacken  beträgt  durchschnittlich 
1  Pfund  Blei  und  0,2  Pfundth.  Silber  im  Ctr.  In  Nachstehen- 
dem ist  die  Zusammensetzung  mehrerer  Schlacken  von  dieser  Ar- 
beit angegeben: 

Si       AI       Fe        Ca       Mg       Öu     Pb      Zn      Mn    S 

1)  36,04  5,38  42,60  6,29     1,71     0,24  1,34  4,66    —    1,47 

incl.  Mn 

2)  34,30  4,65  41,96  7,45     1,30     0,15  0,98  7,75    —    0,80 

incl.  Mn 

3)  36,08  3,36  40,86  7,96     1,01     0,18  0,73  6,66  0,74  1,92 

Ca 

4)  36,68  4,55  42,12  2,17     0,65     0,32  1,94       7,30       6,41 

Nr.  1.  Durchschnittsprobe  von  einer  grösseren  Menge 
Schlacken  von  der  Halsbrückner  Hütte,  nach  Richter; 
Nr.  2  von  der  Muldner  Hütte  nach  Demselben;  Nr.  3  von 
der  Muldner  Hütte  bei  einem  Zusatz  von  Kokespulverzur 
Beschickung  erhalten,  nach  Demselben;  Nr.  4  von  strengem 
Ofengange  an  der  Halsbrückner  Hütte,  nach  Göldner. 

Die  Schlacken  sind  dieser  Zusammensetzung  zu  Folge 
Gemenge  von  Bisilikaten  mit  Singulosilikaten ,  in  denen  je- 
doch die  erstem  bedeutend  vorwalten.  Der  Schwefelgehalt 
gehört  ebensowohl  eingemengten  Steintheilen  an,  als  ist  auch 
immer    ein   Theil    des   Kalks    als    Schwefelcalcium    vorhanden. 

Der  beträchtliche  Zinkgehalt  des  Rolisteins  verändert  die 
Eigenschaften  dieses  Produktes  nicht  unbedeutend.  Der  Stein 
ist  strengflüssiger  und  von  geringerer  Cohäsion  im  flüssigen 
Zustande,  ebenso  lässt  er  sich  schwerer  zubrennen,  da  er  dich- 
ter als  reiner  Rohstein  ist  und  das  beigemischte  Schwefelzink 
sich  in  der  Rösthitze  viel  langsamer  oxydirt  als  das  Schwe- 
feleisen. Bei  der  weiteren  Verarbeitung  des  zugebrannten 
oder  gerösteten  Produkts  endlich  mit  gerösteten  Bleierzen 
über  Schachtöfen,  ist  ebenfalls  eine  störende  Einwirkung  des- 
selben wahrzunehmen.    Diese  Erfahrungen  gaben  im  Jahre  1854 

Plattner,  Hüttenkunde.    II.  8 


114  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

bei  den  Freiberger  Hütten  Veranlassung,  bei  der  Darstellung 
des  Eohsteins  im  Flammofen  auf  die  Zersetzung  des  vorhan- 
denen Schwefelzinks  durch  geeignete  Zuschläge  hinzuarbeiten.*) 
Diese  Zuschläge  bestanden  in  Eisenoxyd  und  Kohle.  Das 
Eisenoxyd  wurde  in  Form  von  gut  geröstetem  kiesigen  Erz 
der  Beschickung  zugetheilt,  die  Kohle  als  Kokes-  oder  Braun- 
kohlenpulver. Das  durch  die  reducirende  Wirkung  der  Kohle 
auf  das  Eisenoxyd  gebildete  Eisen  sollte  das  vorhandene 
Schwefelzink  zersetzen  und  das  Zink  verflüchtigen,  ausser- 
dem fügte  man  noch  etwas  Flussspath  der  besseren  Schlacken- 
bildung wegen  bei.  Das  Verschmelzen  ging  erfahrungsmässig 
am  besten,  wenn  man  die  erwähnten  Zuschläge  dem  soge- 
nannten Stichsatz,  d.  i.  dem  Satze,  nach  dessen  Einschmelzen 
der  Stich  erfolgt,  zusetzte,  und  zwar  gab  man  auf: 
24  Ctr.  Bleischlacken, 
4  ,,  geröstetes  Zuschlagserz, 
2     „      rohes  desgl. 


Sa.  30  Ctr. 
1^/2  Ctr.  fein  gepochten  Kokes  und  ^4  Ctr.  Flussspath.  Schon  das 
äussere  Ansehen  des  erzeugten  Eohsteins  Hess  die  Wirkung  dieser 
Zuschläge  erkennen.  Während  der  bei  einem  andern  Ofen  von 
derselben  Beschickung,  jedoch  mit  Hinweglassung  der  Zuschläge, 
gefallene  Rohstein  die  oben  mitgetheilte  Beschaffenheit  eines 
zinkreichen  Produktes  wahrnehmen  Hess,  entsprach  das  Aus- 
sehen des  mit  jenen  Zuschlägen  dargestellten  Rohsteins  fast 
gänzlich  dem  des  früheren  zinkarmen  Schachtofensteins.  Durch 
die  Analyse  wurde  diese  Veränderung  des  Steins  ebenfalls  be- 
stätigt. Es  enthielt  nämlich  der  Stein  vom  Verschmelzen  der 
Schlacken 

ohne  mit 

Zuschlag  von  Kokes 

Eisen     36,55  Proc.  46,54  Proc. 

Zink       13,10       „  4,65      „ 

Kupfer     5,21       „  6,70      „ 

Blei  9,32      „  7,98      „ 

Die    Zusammensetzung    der  bei   beiden    Oefen    erzeugten 
Schlacken    Hess    nur    unwesentliche    Verschiedenheiten    wahr- 


*)  Berg-  und  hüttenm.  Zeitung   1854,  S.  81. 


Blei.  115 

nehmen  und  ist  aus  den  S.  113  unter  Nr.  2  und  3  mitge- 
tlieilten  Sclilackenanalysen  zu  ersehen. 

Wenn  nun  gleich  der  Zweck,  einen  möglichst  zinkarmen 
Rohstein  zu  erzeugen,  erreicht  wurde,  so  fanden  sich  doch  auch 
Uebelstände  ein,  die  auf  den  Flammofenprozess  einen  wesent- 
lichen Einfluss  ausübten.  Das  Schmelzen  der  Sätze  wurde  durch 
diese  Zuschläge  auffallend  verzögert  und  nahm  mehr  Brenn- 
material in  Anspruch,  Die  Schlacke  hielt  sich  (vielleicht  in 
Folge  der  kohligen  Einmengungen)  etwas  musig  und  die  Se- 
paration des  Steins  ging  schwieriger  von  Statten.  Es  wurde 
deshalb  auch  mehr  unreine  Schlacke  erzeugt,  die  wieder  um- 
geschmolzen  werden  musste.  Endlich  waren  aber  auch  die 
grösseren  Metallverluste  an  Silber  und  Blei,  namentlich  an 
letzterem,  nicht  unerheblich.  Man  hat  deshalb  diese  Versuche 
nicht  weiter  fortgesetzt  und  um  so  weniger  hierzu  Veranlassung 
gefunden,  als  durch  eine  vollkommenere  Röstung  der  blendigen 
Zuschlagserze  eine  bei  Weitem  bessere  Beschaffenheit  des 
Flammofenrohsteins  erreicht  worden  ist. 

Der  Freiberger  Flammofenprozess  hat  schon  mehrmals 
Gelegenheit  zur  Beobachtung  interessanter  Hüttenprodukte  ge- 
geben*). Während  der  gewöhnlich  längere  Zeit  dauernden 
Schmelzcampagne  eines  Flammofens  dringen  bei  allmählichem 
Schadhaftwerden  des  Heerdes  flüssige  Schwefelmetalltheile  — 
vielleicht  auch  metallführende  Dämpfe  —  in  die  Sohle  ein, 
verbleiben  hier,  allen  durch  den  Schmelzprozess  herbeigeführten 
Störungen  entzogen,  während  der  Campagne  z.  Th.  im  ge- 
schmolzenen Zustande  und  können  am  Ende  daselbst  langsam 
erkalten,  wodurch  verschiedene  Verbindungen  von  Schwefelme- 
tallen sich  chemisch  ausscheiden  und  krystallinisch  gestalten. 
Zuweilen  gelangen  wohl  noch  Wasserdämpfe  und  atmosphärische 
Luft  zu  diesen  Verbindungen,  so  dass  sie  zersetzt  und  andere 
Produkte  hervorgerufen  werden.  Namentlich  ist  es  eine  blei- 
glanzartige  und  eine  kupferkiesähnliche  Verbindung,  welche 
man  öfter  angetroffen  hat.  In  der  dem  Bleiglanz  fast  genau 
entsprechenden  Verbindung  fanden  sich  nur  geringe  Mengen 
von  Kupfer,  Antimon  und  Silber.     Ein  blumig  blättriges,  blei- 


*)  Gangstudien  von  B.   Cotta,  Bd.   II.    S.  1—18.      Berg-   und  hüttenm. 
Zeitung  1855,  Nr.   13,  15  und  37.     1859,  Nr.  44. 


116  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

graues  Produkt  enthielt:  Schwefel  17,40,  Kupfer  41,93,  Blei 
38,60,  Eisen  0,36,  Antimon  0,65,  Silber  1,10  (Sa.  100,04)  und 

entspricht  der  Formel  9  Gu  -{-  5  Pb.  Das  dem  Kupferkies 
sehr  ähnliche  Produkt  enthielt  Schwefel  33,33,  Eisen  41,65, 
Kupfer  20,36,    Blei    1,71,    Nickel    1,18,  Antimon  0,96,   Silber 

0,09    (Sa.  99,28)    und    lässt    sich    durch    die    Formel  €u  Fe 

+  Fe  Fe  ausdrücken.  Auch  fand  man,  jedenfalls  durch  Ein- 
wirkung von  Wasserdämpfen  auf  Schwefeleisen  entstanden, 
Magneteisenkrystalle,  von  denen  viele  einen  Kern  von  rohstein- 
ähnlichem  Schwefelmetall  einschlössen. 

Die  Produktion  der  beiden  Freiberger  Hütten  au  Blei- 
waaren  beträgt  jährlich  gegen  52000  Ctr.  Weichblei,  circa 
5000  Ctr.  Hartblei  und  circa  15000  Ctr.  Glätte. 

C.  Verschmelzen  oxydirter  Bleierze.  Die  auf 
den  Hütten  im  Altai*)  verschmolzenen  Silber-  und  Bleierze 
enthalten  von  metallischen  Bestandtheilen  Eisenocher,  Weiss- 
bleierz, Kupferblau,  Kupfergrün,  Galmei,  Eisenkies,  Zink- 
blende und  Bleiglanz,  von  nicht  metallischen  Bestandtheilen 
dagegen  hauptsächlich  Quarz  und  gewöhnlich  mit  Schiefern, 
Hornstein  etc.  vermischten  Schwerspath.  Die  Hütten  ver- 
schmelzen jährlich  gegen  3,352000 Pud**)  Erz  mit  einem  mittleren 
Gehalt  von  1®%6  Solot.  Silber  pr.  Pud,  wovon  etwa  der  zehnte 
Theil  silberhaltiges  Bleierz  ist,  welches  im  Mittel  8  Pfd.  Blei 
pro  Pud  enthält.  Die  Erze  sind  daher  arm  an  Blei  und  übri- 
gens sehr  schwer  schmelzbar. 

Das  Verschmelzen  geschieht  in  12  Fuss  hohen  Schacht- 
öfen mit  nur  einer  Form ;  an  der  Hinterwand  beträgt  die 
Breite  dieser  Oefen  3V2  Fuss,  an  der  vordem  3  Fuss,  die 
Länge  von  hinten  nach  vorn  4  Fuss.  Die  Form  liegt  etwas 
geneigt  und  schmilzt  man  mit  dunkler  Nase.  Eine  Erzschicht 
besteht  aus  161  Pud  Bleierzen,  hierzu  kommen  30  bis  40  Pud 
Rohstein  oder  Bleistein  von  derselben  Arbeit,  10  oder  15  Pud 


*)  Berg-  u.  hüttenm.  Zeitung  1853.     S.  180. 
**)  1  Pud   =   40  russ.    Pfund  =  35   preuss.   Pfund   =    16,381  Kilogr. 
1  Pfund  =  96  Solotnik  =  409,52  Gramm.     1  Solotn.  =  96  Doli. 


Blei.  117 

Schwerspath ,  20  oder  30  Pud  Seesalz,  25  bis  30  Pud  Kalk- 
stein. Man  verschmilzt  in  24  Stunden  über  einen  Ofen  nicht 
mehr  als  80  bis  100  Pud  und  verbraucht  dabei  gegen  8  Körbe 
Kohlen  (a  20  Pud)  auf  100  Pud  Erz.  Da  die  Erze  ausserordent- 
lich strengflüssig  sind,  so   erhält  man  selten  flüssige  Schlacken. 

Die  Produkte  der  Arbeit  sind  folgende:  Werkblei  mit 
7  bis  15  Solotnik  Silber  und  93  bis  95  Proc.  reinem  Blei, 
sowie  ausserdem  Kupfer,  Eisen,  Antimon  und  Schwefel;  Blei- 
stein, der  wiederum  mit  bleihaltigen  Erzen  zusammen  ver- 
schmolzen wird  und  in  1  Pud  2%  bis  4  Solotnik  Silber  ent- 
hält, es  befinden  sich  ausserdem  gegen  12  Proc.  Blei  und 
gegen  20  Proc.  Kupfer  darin;  Schlacken,  die  meist  bei 
der  Silberroharbeit  zugeschlagen  werden.  Sie  enthalten  V2 
bis  %  Solotnik  Silber,  bestehen  aus  Bi-  und  Trisilikaten  und 
sind ,  wie  schon  erwähnt ,  selten  von  flüssiger  Beschaffenheit. 
Wächst  der  Vorrath  an  Schlacken  vom  Bleischmelzen  bedeu- 
tend, so  bildet  man  besondere  Schlackenschichten,  welche  in 
16  Fuss  hohen  Schachtöfen  verschmolzen  werden.  Man  fügt 
diesen  Schichten  noch  Schlacken  vom  Rohsteinentsilbern,  fer- 
ner 5  bis  10  Proc.  Kalkstein  als  Flussmittel  und  10  bis  20 
Proc.  arme  Schwerspatherze  hinzu,  welche  die  Bildung  von 
Rohstein  begünstigen.  Man  erhält  Rohstein,  der  in  das  Silber- 
und Bleischmelzen  zurückgeht. 

3)  Verschmelzen  der  Bleierze  in  Heerdöfen.  In 
Heerdöfen  können  mit  Vortheil  ebenfalls  nur,  wie  in  den 
Flammöfen,  die  reinsten  Bleiglanze  verschmolzen  werden.  Der 
etwas  beträchtlichere  Bleiverlust  bei  der  Heerdofenarbeit  ge- 
genüber demFlammofenprozess,  wird  durch  geringeren  Brennma- 
terialaufgang und  schnellere  Arbeit  reichlich  wieder  ausgeglichen. 

Das  Schmelzen  erfolgt  entweder  im  schottischen  oder 
amerikanischen  Bleiheerde. 

Das  Verfahren  in  den  schottischen  Oefen*)  stimmt 
hinsichtlich  der  Grundsätze,  worauf  dasselbe  beruht,  fast  ganz 
mit  dem  S.  56  beschriebenen  englischen  Verfahren  der  Zu- 
gutemachung   des   Bleiglanzes    überein.      Man    röstet    zunächst 


*)  Karsten,  Metall.  V.  174.  Phillips,  Manual  of  Metall.  1854.  507. 
Berg-  und  hüttenm.  Zeit.  1859.     S.  388. 


118 


Specieller  Theil  der  Hüttenkunde 


das  Erz  in  einem  Flammofen  unvollständig  ab,  so  dass  es  in 
der  Hauptsache  aus  einem  Gemenge  von  Schwefelblei  und 
schwefelsaurem  Bleioxyd  besteht.  In  diesem  Zustande  wird 
es  in  den  schottischen  Heerd  gebracht  und  hier  lässt  man  bei 
Kokesfeuerung  die  Bildung  von  Unterschwefelblei  und  me- 
tallischem Blei  vor  sich  gehen.  In  den  Flammöfen  wird  die 
Zerlegung  des  Unterschwefelbleies  ausser  durch  Kalkzuschläge 
auch  durch  periodische  Verminderung  der  Temperatur  im 
Ofen  bewerkstelligt.  Eine  solche  periodische  Temperatur- 
verminderung lässt  sich  in  den,  kleinen  Schachtöfen  ähnlichen, 
schottischen  Heerden  nicht  vornehmen,  weshalb  man  ein  an- 
deres Mittel  zur  Zersetzung  des  Unterschwefelbleies  anwendet, 
welches  darin  besteht,  dass  man  die  erweichte  Masse  mit 
Zangen  aus  dem  Schacht  nimmt,  vor  dem  Ofen  auf  kurze  Zeit 
der  Abkühlung  überlässt  und  dann  wieder  in  den  Ofen  zurück- 
giebt.  Kalkzusätze  werden  hauptsächlich  nur  dann  angewendet, 
wenn  die  Masse  aus  Versehen  zu  flüssig  geworden  ist. 

Die  schottischen  Oefen  sind  nur  in  England  und  zwar  in 
Cumberland ,  Northumberland  und  Durham  eingeführt.  Die 
Oefen,  in  welchen  die  zum  Verschmelzen  bestimmten  Blei- 
erze geröstet  werden,  sind  bereits  früher  bei  dem  eng- 
lischen Bleischmelzverfahren  beschrieben  worden.  Gewöhn- 
lich bringt  man  circa  10  Ctr.  Erz  auf  einmal  in  den  Ofen, 
welche  in  9  bis  10  Stunden  abgeröstet  sind.  Die  Einrich- 
tung des  schottischen  Heerdes  ergiebt  sich  aus  Fig.  20  a 
und  b,  wovon  a    den  senkrechten  Durchschnitt  von  der  Form- 

Fig.  20  a. 


zur  Vorwand  und  h  die  obere  Ansicht  darstellt.  Der  Schacht 
des  Ofens  ist  von  der  Sohle  bis  zur  Gicht  22  Zoll  hoch  und 
hat  unter  der  Form  eine  grössere  Weite    als    über  derselben. 


Blei. 


119 


die  Umfassungswände  stehen  ganz  senkrecht.  Die  Sohle  be- 
steht aus  einer  eisernen  Platte  und  ebenso  ist  der  grösste 
Theil  der  Umfassungswände  aus  eisernen  Balken  zusammen- 
gesetzt.   Die  vordere  Kante  der  Sohlplatte  erhält  einen  4  bis 

Fig.  20  b. 


5  Zoll  starken  Kand  g^  von  einem  angefeuchteten  Gemenge 
aus  Knochenasche  und  fein  gepulvertem  Bleiglanz  herge- 
stellt, welche  Masse  das  Blei  nicht  zu  durchdringen  vermag. 
Es  wird  hierdurch  ein  Sammelheerd  gebildet,  der  sich  nach 
und  nach  mit  geschmolzenem  Blei  füllt.  Vor  der  Ofenbrust 
liegt  eine  eiserne,  gegen  den  Horizont  geneigte  Platte  m,  die 
Arbeitsplatte  oder  der  Werkstein,  über  welche  durch  eine  schmale 
Rinne  n  das  Blei,  welches  der  Sammelheerd  nicht  zu  fassen 
vermag  und  nachdem  es  zunächst  durch  eine  in  g  ausge- 
schnittene Rinne  getreten,  nach  einem  eisernen  Kessel  geführt 
wird,  den  man  durch  eine  besondere  Feuerung  stets  heiss  erhält. 

Das  im  Heerde  zurückbleibende  Blei  schöpft  man  erst 
dann  mit  Kellen  aus ,  wenn  der  Ofen  ausser  Betrieb  gesetzt 
wird.  Dieses  Blei  trägt  während  der  Arbeit  jedenfalls  mit 
dazu  bei,  das  entstandene  Schwefelblei  wieder  in  Unterschwefel- 
blei umzuändern  und  den  Prozess  dadurch  zu  befördern.  Die 
Vorwand  des  Ofens  ist  ganz  offen  und  wird  nur  oben  durch 
den  eisernen  Balken  d  geschlossen.  Die  Sohlplatte,  den  Damm 
g  und  die  Arbeitsplatte  lässt  man  auch  wohl  aus  einem  ein- 
zigen Gussstück  bestehen. 

Bei  Beginn  des  Betriebes  des  Ofens  wird  die  Vorwand 
durch  über  einander  geschichtete  Torfziegel  geschlossen  und 
der  Schacht  mit  Steinkohlen,  Torf  oder  Kokes  angefüllt. 
Ist  das  Brennmaterial  völlig  in  Brand,  wird  zunächst  schon  im 
Ofen  behandeltes  Erz  vom  vorigen  Schmelzen  aufgegeben. 
Nach   kurzer  Zeit  zieht  man  den  grössten  Theil  der  im   Ofen 


J20  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

befindlichen  geschmolzenen  Masse  auf  die  Arbeitsplatte  und  wirft 
die  Schlacke  bei  Seite,  die  metallischen  Theile  dagegen  giebt 
man  in  den  Ofen  zurück,  breitet  darüber  einige  Schaufeln  ge- 
röstetes Erz  aus,  legt  aber  stets  vorher  vor  die  Form  einen 
Torfziegel,  um  den  Windstrom  möglichst  zu  zertheilen.  Auf 
solche  Weise  werden  in  kurzen  Zeiträumen  die  in  dem  Schachte 
befindlichen  Massen  von  neuem  wieder  auf  die  Arbeitsplatte 
gezogen ,  die  Schlacke  abermals  ausgehalten  und  bei  Seite 
gelegt,  ein  frisches  Stück  Torf  vor  die  Form  gebracht,  die 
metallische  Masse  wieder  mit  Kohlen  und  etwas  Kalk  versetzt 
in  den  Schacht  zurückgegeben,  mit  einer  neuen  Quantität  Erz 
bedeckt  und  die  Arbeit  im  Ofen  in  der  erwähnten  Weise  un- 
unterbrochen fortgesetzt.  Von  Zeit  zu  Zeit  giebt  man  frisches 
Brennmaterial  auf,    der  Aufwand  davon  ist  sehr  unbedeutend. 

Bei  gutem  Gange  der  Arbeit  sollen  in  30  Minuten  100 
Pfund  geröstetes  Erz  verarbeitet  werden,  woraus  65  Pfd.  Werk- 
blei und  circa  25  Pfd.  Rückstände  erfolgen,  welche  im 
Schlackenofen  noch  etwa  20  Proc.  Blei  geben ,  so  dass  aus 
dem  Erze  überhaupt  gegen   70  Proc.  Blei  gewonnen  werden. 

Die  Rückstände  von  der  Arbeit  im  schottischen  Heerd 
sowohl,  wie  die  Abgänge  von  der  früher  mitgetheilten  Schmelz- 
arbeit in  Flammöfen,  verschmilzt  man  wegen  ihres  Bleigehaltes 
in  sogenannten  Schlackenöfen  oder  Schlackenheerden.*) 
Diese  Abgänge  enthalten  ausser  etwas  unzersetztem  Bleiglanz 
und  verschlacktem  Bleioxyd,  hauptsächlich  schwefelsaures 
Bleioxyd,  welches  durch  Niederschmelzen  zwischen  Kohlen- 
schichten sehr  leicht  zersetzt  und  zu  Blei  reducirt  wird.  Auch 
enthalten  diese  Abgänge  stets  Kalkerde,  welche  ebenfalls  zur 
vollständigem  Zersetzung  mit  beiträgt.  Eine  der  gewöhnlicheren 
Einrichtungen  eines  solchen  Schlackenschmelzofens  stellen  die 
Zeichnungen  Fig.  21  a  in  der  obern  Ansicht  und  b  im  senk- 
rechten Durchschnitt  durch  die  Form-  und  Vorwand  dar.  Der 
Schacht  hat  von  der  etwas  geneigten  Sohlplatte  bis  zur  Gricht 
eine  Höhe  von  40  Zoll,  die  Höhe  über  der  Form  beträgt 
nur  18 — 20  Zoll.  Die  Entfernung  der  Form  von  der  Vorwand 
ist  26  Zoll,   die  Entfernung    der  beiden  Seitenwände  22  Zoll. 


*)  Karsten,  Metall.  V.  S.   171;  Tunners  Berg-  und  hüttenm.  Jahrb. 
Bd.  IL  1852.     S.  154.     Berg-  und  hüttenm.  Zeitg.   1859.    S.  379. 


121 


Fig.  21   b. 


Die  Seitenwände  sind  auf  gegossenen  eisernen  Balken  aufge- 
führt, die  Vorwand  des  Ofens  bildet  ebenfalls  eine  eiserne 
Platte ,  welche  unten  einen  offenen  Raum  von  7  Zoll  Höhe 
und  von  der  Breite  der  des  Ofenschachtes  lässt.  Die  Formwand 
besteht  bis  zur  Formhöhe  aus  einer  gegossenen  eisernen  Platte, 
über  der  Form  aus  Mauerung.  Auf  der  Sohle  des  Heerdes 
wird  entweder  gepulverter  Kokes  fest  eingestampft,  worauf 
man  den  Heerd  nach  der  durch  die  punktirte  Linie  augedeu- 
teten Gestalt  ausschneidet,  auch  an  den  beiden  Seitenwänden 
den  Kokesheerd  etwas  in  die  Höhe  zieht  —  die  geschmolzene 
Masse  wird  dann  von  Zeit  zu  Zeit  in  die  Pfanne  b  abgelassen  — 
oder  man  bringt  auf  die  Sohle  eine  Lage  Cinder,  durch  welche  wie 
durch  ein  Filter  das  Blei  hindurchsickert,  während  die  Schlacke 
durch  einen  offen  gelassenen  Schlitz  austritt.  Haben  Blei  und 
Schlacke  den  Heerd  h  angefüllt,  so  läuft  die  Schlacke  durch 
die  Rinne  <?  in  das  Bassin  d,  welchem  fortwährend  Wasser  zu- 
fliesst.  Die  Schlacke  zerspringt  hierdurch  und  es  können  dann 
die  noch  darin  befindlichen  regulinischen  Bleikügelchen  leicht 
durch  Verwaschen    gewonnen    werden.      Das    im  Stichheerd   b 


122 


Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 


zurückbleibende  Blei  wird  durch  die  Stichöffnung  i  in  einen  zur 
Seite  tiefer  liegenden  Heerd  g  abgelassen  und  aus  demselben 
ausgeschöpft.  Bei  der  Arbeit  im  Schlackenheerd  wendet  man 
übrigens  vielfach  und  mit  Vortheil  erhitzte  Gebläseluft  an. 

Am  Panther  Bleiwerke  bei  Bristol  wurden  in  solchen  Oefen 
in  einer  Woche  320  Ctr.  Bleischlacken  von  37  Proc.  Blei  mit 
104  Ctr.  Kokes  durchgeschmolzen  und  daraus  116  Ctr. 
Schlackenblei  mit  V2  Loth  Silbergehalt  erzeugt,  mithin  vom 
ganzen  Bleigehalt  nur  27^2  C!tr.  verloren.*) 

Der  nordamerikanische  Bleiheerd  hat  grosse  Aehn- 
lichkeit  mit  einem  schottischen  Ofen.  Man  verschmilzt  in 
demselben  bei  Holzfeuerung  und  unter  Anwendung  heisser 
Gebläseluft  das  Erz  im  ungerösteten  Zustande. 

Fig.  22  a. 


^mm:m.mm 

lllllllllillWl'lM:     1    ^\             1           -r        ^^\: 

-'llil^iiHiil 

'l,ii;hi::':|:,  r,|    ;■      1          |           i           |      ' 

1"'    "lllllü: 

r'i    1  -     1       1 '  ■     1    ■   1        1        1 

1  '-mn' 

1      J       1        1        1        1        1        1        'ii"<' 

...ni;Jn:,,uhiJ.|j;,,,i.li,,,,„.:ii|J;lj:n.ni.,il.,.:;v.i,l,,;:,...,;r.;:,,il:,i'il,.|.;il 

i(iiijiiiiii!i;iiii|iHiiiii| 

*)  Trotz  dieses  allerdings  nur  bei  guter  Construction  und  geschickter 
Behandlung  des  Apparates  zu  erzielenden  günstigen  Ausfalls  ist  der  Schlacken- 
heerd in  neuerer  Zeit  auf  einigen  engl.  Bleihütten  durch  den  sogenannten 
castilischen  Ofen  verdrängt  worden,  über  welchem  auch  ärmere  Erze 
verschmolzen  werden  können.  Es  ist  dies  ein  nach  Art  eines  Tiegelofens 
mit  offner  Brust  zugemachter  kreisrunder  und  gleichweiter  Schachtofen  von 
circa  3  Fuss  Durchmesser  und  8,5  Fuss  Höhe,  sowie  mit  3  Formen  ver- 
••ichen.  Erz  und  Kohle,  ersteres  geröstet  und  mit  den  nöthigen  Zuschlägen 
von  Schlacken,  Eisen  und  Kalkstein  gemengt,  werden  schichtenweise  aufge- 
geben. Die  Schlacke  fliesst  beständig  durch  eine  Einne  in  eiserne  kleine 
Wagen,  worin  sie  erstarrt  und  weggefahren  wird.  Das  Blei  lässt  man  in 
einen  seitlich  gelegenen  Stichheerd  ab.  Der  Ofen  ist  mit  Rauchcondensations- 
Vorrichtungen  von  beträchtlicher  Ausdehnung  verbunden  und  trägt  deshalb 
oben  auf  einen,  auf  4  Säulen  ruhenden,  eisernen  Rahmen  eine  Art  Haube, 
in  welcher  sich  die  Eintragsöffnung,  sowie  auch  der  Abzugscanal  für  die  ver- 
schiedenen flüchtigen  Produkte  befindet,  lieber  einem  Ofen  können  in  24 
Stunden  7  Tonnen  geröstetes  Erz  verschmolzen  werden.  (Berg-  u.  hüttenm. 
Zeitg.  1859.  S.  419). 


123 


Zu  Rosie*),  im  Staate  New- York,  sind  solche  Heerde  von 
der  in  Fig.  22  a  (Seitenansicht)  und  b  (Obere  Ansicht)  dar- 
gestellten Construction  im  Gebrauch.  a  ist  ein  24  Zoll  im 
Quadrat  haltendes,  12  Zoll  tiefes  Reservoir  mit  2  Zoll  starken 
Boden  und  Seitenwänden.  An  demselben  ist  die  22  Zoll  lange 
Arbeitsplatte  h  befestigt.  Sie  hat  einen  geringen  Fall  nach  vorn 
und  eine  Rinne,  in  welcher  das  ausgeschmolzene  Blei  nach 
dem  Reservoir  c  gelangen  kann,  wo  es  durch  eine  besondere 
Feuerung  flüssig  erhalten  wird;  g  ist  ein  gusseiserner  Wind- 
kasten, der  eine  14  Zoll  hohe  Wand  über  den  Seiten  des 
Reservoirs  bildet.  Der  Wind  tritt  durch  das  Rohr  d  ein,  er- 
wärmt sich  innerhalb  des  Kastens,  tritt  durch  das  Rohr  e  wie- 
der aus  und  gelangt  durch  die  Form  /  2  Zoll  über  dem  Nie- 
veau  des  Reservoirs  a  zu  dem  Brennmaterial.  Das  Reser- 
voir a  ist  mit  metallischem  Blei  gefüllt,  welches  während  des 
Prozesses  im  flüssigen  Zustande  bleibt  und  so  lauge  der  Ofen 
im  Gange  ist,  nicht  herausgenommen  wird.  In  ganz  ähnlicher 
Weise  sind  auch  die  an  andern  Orten,  z.  B.  in  Bleiberg**) 
angewendeten  Heerde  construirt,  nur  dass  man  hier  die  in 
neuerer  Zeit  gebauten  Oefen  der  besseren  und  gleichmässi- 
geren  Luftvertheilung  halber  mit  3  Luftausströmungsöffnungen 
versehen  hat. 


*)  Berg-  und  hüttenm.  Zeitung  1842,  S.  975. 
**)  Berg-  und  hüttenm.  Zeitung  1854,  S.  22. 


j^24  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

Die  in  kleinen  Portionen  eingetragene  Beschickung 
schwimmt  auf  dem  flüssigen  Blei  dieses  aber  fliesst  in  dem 
Maase,  als  das  ausschmelzende  Metall  hinzukommt,  über,  und 
rinnt  durch  die  in  der  Arbeitsplatte  angebrachte  Furche  ab. 
Als  Brennmaterial  wendet  man  hauptsächlich  Scheitholz  und 
zwar  in  Form  dünn  gespaltener  kurzer  Scheite  an.  Man  be- 
schickt den  Ofen  alle  10  Minuten ,  indem  man  die  auf  dem 
Blei  schwimmende ,  zum  Theil  schon  ausgeschmolzene  Masse 
nach  vorn  zieht  (nachdem  man  vorher  den  Wind  abgesperrt  hat), 
einige  Holzscheite  in  Front  der  Form  hineinwirft,  die  Be- 
schickung nebst  frischem  Erz  zurückschiebt  und  das  Gebläse 
wieder  anlässt.  Der  im  Windkasten  heiss  gewordene  Wind 
trifft  auf  die  Holzscheite  und  vertheilt  sich  mit  der  Flamme 
gleichmässig  durch  die  ganze  Beschickung.  Während  nun 
dieselbe  bald  in  ein  schwaches  Glühen  geräth,  wirkt  die  Ge- 
bläseluft stark  oxydirend  auf  den  Bleiglanz  ein  und  derselbe 
verwandelt  sich  unter  Entwicklung  von  schwefliger  Säure 
nach  und  nach  in  Unterschwefelblei.  Ist  die  grösste  Menge 
des  Schwefels  abgeschieden  und  das  Blei  nicht  mehr  vor 
Oxydation  geschützt,  so  oxydirt  sich  auch  ein  Theil  des  Bleies 
und  es  tritt  bei  hinreichend  starker  Glühhitze  eine  gegen- 
seitige Zerlegung  des  noch  vorhandenen  Unterschwefelbleies, 
des  entstandenen  Bleioxydes  und  des  schwefelsauren  Blei- 
oxydes ein,  so  dass  Blei  metallisch  abgeschieden  wird.  Ein 
derartiges  Ausschmelzen  des  Bleies  aus  reinen  Bleiglanzschliechen 
erscheint  zwar  höcht  einfach,  allein  da  bei  einer  etwas  zu 
hohen  Temperatur  leicht  ein  nicht  unbeträchtlicher  Verlust  an 
Blei  durch  Verflüchtigung  von  Schwefelblei  entstehen  kann, 
so  erfordert  doch  die  Leitung  des  Prozesses  grosse  Aufmerk- 
samkeit und  Uebung. 

Bei  dem  in  Bleiberg  zuerst  aufgestellten  nordamerikani- 
schen Ofen  verschmolz  man  in  12  Stunden  25  Ctr.  (Wiener  Ge- 
wicht) gemengte  rohe  Bleiglanzschliche,  mit  einem  durchschnitt- 
lichen Bleigehalt  von  70 — 71  Proc  nach  der  trocknen  Probe  und 
erhielt  daraus  61 — 62  Proc.  reines  Blei,  sowie  etwas  Gekrätz 
mit  noch  ziemlich  viel  Blei.  Wurden  Kernschlieche  mit  72 
— 73  Proc.  Blei  für  sich  verarbeitet,  so  konnten  davon  in  12 
Stunden  30 — 32  Ctr.  verschmolzen  werden  und  zwar  bei  einem 
Ausbringen  von   63 — 64  Proc,   excl.   des  noch  im  Gekrätz  ent- 


Blei.  125 

haltenen.  Von  den  reinsten  Kernschliechen  mit  74  Proc.  Blei 
konnten  in  12  Stunden  45  Ctr.  verarbeitet  werden,  wobei  man 
66 — 67  Proc.  Blei,  sowie  auch  etwas  bleireiches  Gekrätz  er- 
hielt. Der  Aufgang  an  Brennmaterial  auf  2  Ctr,  ausge- 
brachtes Blei  betrug  3V2  t)is  4^/^  Cubikfs.  (Wiener  Maas) 
Scheitholz,  incl.   etwas  Holzkohle. 

Eine  Probe  des  beim  Verschmelzen  der  Schlieche  zurück- 
bleibenden  Gekrätzes   enthielt  nach  Plattner: 

Kieselerde  5,260 

Schwefelsäure  5,038 

Bleioxyd  37,710 

Eisenoxyd  19,500 

Zinkoxyd  .    19,200 

Molybdänsäure  0,460 

Talkerde  8,856 

Kalkerde  und  Manganoxydul  1,417 

Thonerde  und  ausserdem  geringe 
Mengen  von  Kali,  Natron  und 
Kupferoxyd  1,760 

99,201 
Bei  der  Verschmelzung  von  Schlammschliechen  über  den 
in  Rede  stehenden  Ofen  zu  Bleiberg  zeigte  sich,  dass  ein 
nicht  unbeträchtlicher  Theil  dieser  feinen  Schlieche  durch 
die  Gewalt  des  Windstromes  und  in  Folge  der  sich  ent- 
wickelnden Dämpfe  und  Gase  durch  den  Rauchfang  mit  fort- 
gerissen und  der  Durchgang  der  Luft  durch  die  Schliechmasse 
ausserordentlich  erschwert  wurde,  weshalb  sich  auch  leicht 
grosse  Knollen,  welche  einen  Kern  von  unzersetztem  Schliech 
enthielten,  bildeten.  Man  verarbeitet  deshalb  jetzt  nur  Kern- 
schlieche  in  dieser  Weise  und  gab  bei  der  Herstellung  zweier 
neuen  Heerde  jedem  derselben  zum  bessern  Abzug  des  Rauchs 
einen  eignen  Rauchfang,  und  wie  schon  erwähnt,  3  Luftaus- 
strömungsöffnungen. Man  erreicht  hierdurch  ein  Bleiausbringen 
von  mehr  als  66  Pfd.  im  Durchschnitt  auf  1  Ctr.  Schliech, 
excl.  der  noch  aus  dem  Gekrätz  zu  gewinnenden  3  Pfd.,  so- 
wie bei  den  reichsten  Schliechen  ein  Ausbringen  von  73 
Pfund.  Ebenso  waren  Unterhaltungsaufwand  und  Arbeitslöhne 
billiger  und  der  Brennmaterialverbrauch  fast  um  %  niedriger  als 


126  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

bei  den  Flammöfen.*)  Das  Gekrätz  unterwarf  man  früher  der 
nassen  Aufbereitung  und  verschmolz  es  wieder  über  Flammöfen. 
In  neuerer  Zeit  wird  dasselbe  jedoch  vortheilhafter  unter  Zu- 
schlag von  Quarz ,  Eisenfrischschlacken  und  etwas  Gusseisen 
über   einen  Halbhohofen  verschmolzen. 

Zugutemachung    von    Hüttenprodukten,    welche  das  Blei   im 
oxydirten  Zustande  enthalten. 

Die  Produkte,  welche  hierbei  hauptsächlich  in  Betracht 
kommen,  sind  die  Glätte  und  der  Abstrich.  Abzug  und 
Heerd  werden  selten  einer  besonderen  Arbeit  unterworfen, 
sondern  gewöhnlich  als  Zuschläge  beim  Verschmelzen  von 
Silber-  und  Bleierzen  mit  verwendet. 

Veschmelzen  der  Glätte.  Den  Reduktionsprozess  dieses 
bei  der  Treibarbeit  erhaltenen,  hauptsächlich  aus  Bleioxyd  be- 
stehenden Produktes,  bezeichnet  man  mit  dem  Namen  Glätt- 
frischen.  Die  Arbeit  wird  sowohl  in  Schachtöfen  als  in 
Flammöfen  betrieben. 

Glättfrischen  in  Schachtöfen.  Man  wendet  ge- 
wöhnlich die  zum  Erzschmelzen  dienenden  Oefen  an.  Als 
Decke,  zum  Schutz  des  reduci'rten  und  im  Vorheerde  befind- 
lichen Bleies  gegen  die  Einwirkungen  der  Gebläseluft,  so- 
wie zur  Bildung  der  Nase ,  giebt  man  häufig  einen  Zusatz 
von  Schlacken,  entweder  von  der  Erzarbeit  oder  von  der 
Frischarbeit  selbst,  mit  auf.  Als  Brennmaterial  braucht  man 
Holzkohlen,   Steinkohlen,  Kokes  und  Torf. 

Auf  den  Oberharzer  Silberhütten**)  waren  früher 
durchgängig  die  Glättfrischöfen  Krumm öfen  und  als  Spuröfen 
mit  verdecktem  Auge  zugemacht.  In  neuerer  Zeit  hat  man 
zu  Clausthaler  Hütte  den  Krummofen  in  einen  18  bis  19  Fuss 
hohen  Hohofen  verwandelt  und  diesen  als  Sumpfofen  zuge- 
macht, nachdem  man  schon  vorher  durch  eine  Erhöhung  des 
Glättfrischofens    zu  Lautenthaler  Hütte    eine  Brennmaterialer- 


*)  Oesterr.  Jahrb.  für  den  Berg-  u.  Hüttenmann  1855.  Herausgegeben 
von  Kraus.  S.  364.  Tunners  Berg-  u.  hüttenra.  Jahrb.  Bd.  H.  1852. 
S.  262. 

**)  Kerl,  die  Oberharzer  Hüttenprozesse  1860. 


Blei.  127 

sparung  und  ein  besseres  Bleiausbringen  erzielt  hatte.  Auch 
die  Anwendung  von  Kokessteinen  zur  Ausmauerung  des  un- 
teren Theiles  des  Kernschachtes  hat  sieh  vortheilhaft  be- 
währt, indem  dadurch  die  Dauer  der  Schmelzcampagne  ver- 
längert und  die  Schlackenbildung  vermindert  worden  ist.  Die 
in  Stücke  zerschlagene  Frischglätte  wird  mit  Schlacken  von 
der  eignen  Arbeit  und  Holzkohlen  in  der  Weise  aufgegeben, 
dass  man  die  Schlacke  an  die  senkrecht  niedergehende  Hin- 
terwand setzt,  davor  die  Kohlen  und  an  die  Seiten  und  auf 
dieselben  die  Glätte.  Letztere  gelangt  auf  diese  Weise  we- 
niger vor  die  Form ,  wo  sie  die  Nase  leicht  wegschmilzt  und 
sich  mehr  Blei  verflüchtigt.  Man  setzt  gewöhnlich  auf  1  Füll- 
fass  Kohle  (25  Pfd.)  3  Tröge  Glätte  (174  Pfd.)  und  Va  Trog 
Glättfrischschlacke  (20  Pfd.)  Das  Schmelzen  geht  gut,  wenn 
bei  dunkler  Gicht  und  dunkler  Nase  eine  zähe  Schlacke  er- 
folgt. Wird  dasselbe  zu  hitzig  und  dünnflüssig,  so  bricht  man 
an  Satz  ab.  Das  abgestochene  Blei  wird  abgeschäumt  und 
in  eiserne  Pfannen  von  verschiedener  Gestalt  gegossen ,  wo 
dann  noch  vor  dem  Erstarren  die  auf  der  Oberfläche  sich 
bildende  Haut  (Bleidreck)  mehrmals  abgezogen  wird.  Princip- 
mässig  müssen  aus  der  Glätte  88  Proc.  Blei  ausgebracht  wer- 
den, was  man  darüber  bekommt,  wird  den  Arbeitern  beson- 
ders vergütet.  Man  erhält  hauptsächlich  folgende  Produkte: 
Frischblei,  mit  durchschnittlich  Vs  Loth  Silber  im  Cent- 
ner und  geringen  Mengen  von  Kupfer,  Antimon,  Arsen, 
Eisen  und  Zink.  Schliech-  und  Rauchblei  gehen  nebst  dem 
Steinblei  vom  ersten  Durchstechen  als  die  besten  Sorten  in 
langen  muldenförmigen  Stücken  von  128  bis  130  Pfd.  Gewicht 
in  den  Handel.  In  Nachstehendem  sind  Analysen  dieser  Sorten 
angegeben. 

Pb      Cu       Sb      Fe       Zn 

1)  99,43     0,02     Spur      —      — 

2)  99,647    0,122    0,225    0,005    0,001 

3)  99,762    0,055    0,168    0,003    0,012 

4)  99,475    0,475    0,015    0,021    0,015 

5)  99,70     0,07     Spur         0,20 

Nr.    1,   2  und  3   Schliechblei  von   Clausthaler  Hütte  nach 
Streng.    Nr.  4   Steinblei  von  ersten  Durchstechen,   ebendaher. 


X28  Specieller  Theil  der  Hüttenkunde. 

nach    Müller.     Nr.    5    Schliecliblei    von    Lautenthaler    Hütte 
nach  dem  Erhöhen  des   Glättfrischofens,  nach   Streng. 

Die  Frischschlacke,  durch  Verbindung  von  Bleioxyd  mit 
den  Erden  des  Ofengemäuers  und  der  Asche  des  Brennmaterials 
erzeugt,  ist  von  brauner  bis  schwarzer  Farbe  und  glasiger  Be- 
schaffenheit, 10  bis  36  Pfd.  Blei-  und  geringen  Silbergehalt,  und 
wird  beim  Glättfrischen  oder  den  Steinarbeiten  wieder  zugeschla- 
gen. Der  Bleidreck,  besteht  aus  den  vor  dem  Auskellen  aus 
dem  Stichheerde  und  von  der  Oberfläche  des  in  die  Formen 
gegossenen  Bleies  abgezogenen  Unreinigkeiten  und  hält  gegen 
80  Proc.  Blei.  Derselbe  wird  von  Zeit  zu  Zeit  im  Glättfrisch- 
ofen mit  Frischschlacke,  Steinschlacke  und  Schlacke  derselben 
Arbeit  auf  Frischstücke  verschmolzen,  welche  gesaigert  werden 
und  Saigergekrätz  (zum  vierten  Steindurchstechen)  und  Krätz- 
blei, von  höherem  Antimon-  und  Kupfergehalt  als  das  Frisch- 
blei, liefern. 

Auf  Clausthaler  Hütte  macht  man  in  Campagnen  von 
56  bis  63  Stunden,  8  bis  9  Frischen  a  7  Stunden  und  ver- 
schmilzt in  jedem  Frischen  184  bis  187  Ctr.  Glätte.  Auf 
100  Ctr.  Glätte  kommen  11  Ctr.  Kohlen  und  11,5  Ctr.  Frisch- 
schlacken, man  erhält  davon  88  Ctr.  Frischblei,  12,6  Ctr. 
Frischschlacken  und  2,4  Ctr.  Bleidreck.  Gewöhnlich  bringt  man 
incl.  des  Bleidreckbleies  90  Proc.  Blei  aus,  so  dass  der  Blei- 
verlust gegen  die  Bleianlage  in  der  Glätte  (92  Proc.)  noch 
2  Proc.  beträgt. 

Auf  den  Unterharzer  Hütten*)  wird  die  beim  Ab- 
treiben erhaltene  mehr  oder  weniger  kupferhaltige  Glätte  mit 
86  bis  90  Pfd.  Blei  und  Ve  Loth  Silber  im  Centner  in  6  Fuss 
hohen  Spuröfen,  mit  verdecktem  Auge  bei  Zusatz  von  V4 
Frischschlacke  bei  dunkler  Gicht  und  heller  Form  verschmolzen. 
In  16-  bis  20stündiger  Campagne  setzt  man  140  bis  150  Ctr. 
Glätte  mit  Holzkohlen  durch,  wobei  88 — 90  Ctr.  Frischblei 
und  4  bis  6  Proc.  Schlacken  fallen.  Das  Frischblei  wird 
entweder  in  den  Handel  gegeben  oder  vorher  gesaigert.  Das 
hierbei  erhaltene  Saigergekrätz  giebt  bei  weiterer  Verarbeitung 


•)  Kerl,  die  Comm.  Unterharzer  Hüttenprozesse  1854,  S.  65. 


Blei.  129 

Krätzblei  und  einen  Stein,  welcher  auf  Kupfer  weiter  zu  gute 
gemacht  wird. 

Auf  den  Freiberger  Hütten  verfrischt  man  die  Glätte 
in  einem  nach  Art  der  früher  beschriebenen  Doppelöfen  her- 
gerichteten Ofen,  der  indess  nur  eine  Höhe  von  8  Fuss  von 
Spur  bis  Gicht  hat.  Der  Spur  giebt  man  3  Zoll  Fall  auf  ihre 
ganze  Länge.  Die  Glätte  kommt  ohne  allen  Zuschlag  mit  Kokes 
in  den  Ofen,  nur  die  Scheideglätte  oder  Vorschlagglätte  wird,  da 
sie  etwas  mergelhaltig  und  in  Folge  dessen  strengflüssiger  ist, 
mit  10  Proc.  alten  Bleischlacken  oder  auch  veränderten  Glätt- 
frischschlacken verschmolzen.  Ist  die  Glätte  von  unraffinirtem 
Werkblei,  so  werden  in  24  Stunden  circa  900  Ctr.  durchgesetzt, 
bei  einem  Kokesverbrauch  von  etwa  10  Scheffel  auf  100  Ctr. 
Glätte.  Es  wird  in  dieser  Zeit  durchschnittlich  20  Mal  abge- 
stochen, und  sind  dabei  8  Arbeiter  beschäftigt.  Auf  100  Ctr. 
Glätte  bringt  man  durchschnittlich  90  Ctr.  Frischblei  aus, 
welches  raffinirt  und  pattinsonirt  wird.  Ist  die  Glätte  von 
pattinsonirtem  Blei,  so  können  in  24  Stunden  etwa  nur  500 
Ctr.  durchgesetzt  werden,  und  sind  dann  nur  5  Arbeiter  dabei 
beschäftigt.  Von  Scheide-  und  Vorschlagglätte  können  aus  dem 
oben  angeführten  Grunde  nur  300  Ctr.  in  24  Stunden  durch- 
gesetzt werden.  Die  Glättfrischschlacke  ist  von  sehr  saigerer 
Beschaffenheit,  ihr  Gehalt  an  Blei  beträgt  25  bis  30  Proc. 
Sie  wird  am  Ende  der  Campagne  mit  einem  Zuschlag  von 
3  Proc.  Kies  im  Glättfrischofen  verändert,  wobei  man  100  Ctr* 
in  24  Stunden  durchsetzt.  Es  fallen  Schlacke ,  Stein  und 
sehr  unreines  Blei  (Schlackenblei).  Letzteres  wird  in  einem 
Flammofen  raffinirt  und  hierauf  pattinsonirt,  der  Stein  kommt 
zur  Bleisteinarbeit,  die  Veränderungsschlacke  aber,  welche 
durchschnittlich  5  Pfd.  Blei  im  Centner  enthält,  zur  Bleistein- 
arbeit. Grössere  Durchschnittsproben  dieser  Schlacken,  wel- 
che stets  von  schwarzer  Farbe  und  glasiger  Beschaffenheit 
sind,  haben  nach  Richter  folgende  Zusammensetzung  ergeben: 

Si         AI     Ca       Mg       Fe       Pb     feu     S*)eingem.Koks. 

1)  36,66    6,12    5,76    1,43    30,42    8,38   1,07  3,21        7,32 

2)  52,00    7,40   8,63    0,81    25,11    3,10   0,18  0,51         2,10 


*)  Z.  Th.  an  Calcium  gebunden,  zum  grössten  Theil  aber  eingemengten 
Steintheilen  angehörend. 

Plattner,  Hüttenkunde.  II.  9 


130  Speci